钢结构施工方案.docx
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钢结构施工方案
目录
一、总则................................................2
二、施工前期准备.........................................3
三、工程达到合格的确定性及措施...........................5
四、钢结构制作...........................................6
五、钢结构安装........................................10
六、施工中主要质量问题的防范及处理......................18
七、季节性施工措施....................................20
八、材料保护及清理.....................................21
九、规章制度及操作规程..................................23
十、工程的保养和维护...................................28
第一章 总则
1、工程概况：
工程名称：
XX小学工程
工程地点：
XX市经济技术开发区
分包工程承包范围：
图纸范围内的所有钢结构制作安装工程（钢梁、系杆、屋面系统、拉杆、预埋螺栓、埋件、及所有附件、油漆三遍等）
工期：
2012年4月15日至2012年5月15日
工程概况：
本工程钢结构安装主要为报告厅及食堂、风雨操场，跨度分别为20.6米、23米、柱距分别为7.2米、7.8米。
主要构件有钢柱、钢梁、钢吊车梁、柱间钢支撑、C型檩条，屋面及墙面彩板等。
在保证工期的前提下，我单位面临日吊装工程量大等不利施工因素，因此安全文明施工显得尤为重要，我单位指挥部及项目部领导非常重视，对安全施工提出了明确的要求，并作出了的具体的布署。
2、编制依据及原则
1）编制依据
A、建设工程设计图纸（平、立、剖及相关设计文件）；
B、建设单位有关文件及具体要求；
C、产品加工、制作、安装工艺流程，企业生产周期；
D、有关标准规范：
《建设工程质量管理办法》
《建设工程质量监督管理规定》
《钢结构焊接外形尺寸》
《钢结构施工及验收规范》 （GB50205-2001）
《钢架检验及验收标准》
《钢结构工程质量检验评定统一标准》 （JGJ74.2-91）
《建筑安装工程质量检验评定统一标准》（GB50221-95）
《建筑工程质量检验评定标准》 （GBJ300-88）
《钢结构设计规范》 （GBJ17-2003）
《碳素结构钢》 （GB700-88）
《优质碳素结构钢技术条件》 （GB699-88）
《碳钢焊条》 （GB/T5117-95）
《气体保护电弧用碳钢低合金钢焊条》 （GB/T8110-95）
《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结构分级》（GB11345-89）
《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》 （GB8923-88）
《建筑钢结构焊接规程》 （JGJ81-91）
《钢结构高强度大六角头螺栓》 （GB1228-91）
《钢结构高强度螺栓连接设计、施工验收规范》（JGJ82-91）
《钢结构焊缝外形尺寸》 （GB1084-89）
E、产品技术设计要求，说明等参考文件。
2）编制原则
A、运用科学的规范化管理进行计划安排，使工程达到质量最佳、速度最快、工期最短。
B、推出以项目经理部为责任中心的网络管理，使全盘计划责任落实、系统连贯。
C、纳入安装公司统一运作轨道，形成安装公司→项目经理部→施工队作业组的动作系统，为总公司组织体系网络的保证；
D、建设单位依进度计划拨付预付款、进度款，确保加工、生产、制作安装周期。
E、建设单位提供设计依据（文件、图纸）齐备，现场具备开工条件，确保我方进度按计划执行。
第二章 施工前期准备
1、施工图纸会审
我公司在施工前5天会同建筑设计师、建设单位、监理工程师、土建单位等对原设计方案中的问题和异议进行协商、调整、修改、使之成为贯穿于全部施工过程中的指导性文件。
设计经建设单位的确认后，我方将会同设计人、项目经理、施工队长等对设计图纸进行详细的技术交底，现场详细测算并校核工程实测值以使变更调整修改设计方案。
2、材料的采购与检验
1）材料采购依据工程图纸设计所选用的材料规格、型号、基本性能要求县城符合国家现行产品标准，并均随有供应商质量保证书，所有材料均选用耐候性材料。
2）为保持材料的统一性，同一种材料应为同一制造商所提供，在选定及采购主材时邀请建设单位参与商务技术洽谈，并按供应计划指定的生产厂家由我公司材料供应部提供供货。
3）各种材料必须预先取样，交建设单位封样备案，送样时间应在合同签订之前，每样材料一式三份并包装严密，建设单位、监理工程师选定后，由建设单位、监理工程师、我公司代表三方联合签字封口，每方各执一份，以后材料供应一律以封样品为准。
4）所有材料采购应有完整包装，并附有质量说明文件原件，文件中记载的各项数据必须清楚且符合技术文件或订货协议书要求。
5）材料采购人员及仓库管理人员审查质量证明文件无误，并检查材料几何尺寸、外观质量符合技术要求后，申请公司质检部进行入库前检查验收，不合格品不予入库。
6）公司质检部门按3%的规定比例及技术文件对材料进行验收，查看验收质量证明文件是否与材料实物相符，材料的外观、几何尺寸、状态、基本性能等是否与技术文件相符，并填写记录单一式二份，交仓库保管员一份及备案存档一份。
7）首次购入的新产品或经过改图、改模、修模新试制产品，在验收时，段经技术部门与质检部门联合鉴定，检查比例不小于5%，必要时作100%的全检，合格品方可入库。
8）本工程所需钢材，表面均进行防腐蚀处理。
3、厂内加工
车间加工由公司生产统一安排生产与项目部施工进度接轨，各车间严格按生产部下达的任务组织生产，严格按操作规程加工零件并组装半成品，每道工序都要进行自检、班组普检、质检员抽检三级检验。
4、材料的包装、运输、储存
1）各种材料包装均按企业标准规定执行，五金配件须用无腐蚀性的材料进行包装，同时应有足够的强度以免砸伤并采取防潮措施。
2）从仓库搬入工地安装现场的材料，须在保持原有包装的情况下搬进工地，未经许可，不准随意开拆包装，以免材料损坏或散放于工地。
3）材料的所装及其它包装物在材料完全取用后必须立即搬离储存地点，进行清理，存放在工地的段妥善安置在指定存放区域，不能阻塞通道，不占用行车道及额外位置。
4）存放于仓库的材料领用时，须由两名以上的员工利用运输车将材料运至安装地，用于搬运的平板运输车辆需铺垫橡胶垫，以免擦伤产品并应避免与工地上其它材料及设计碰撞，损坏其它材料或设备。
5）根据工程的安装顺序运输材料，放置面规范整齐，以保持道路安全畅通，产品在运输时须根据产品性质及包装大小尺寸、装载质量等情况，采取最安全可靠的方式加以固定，防止在运输过程中被冲击受损。
6）材料在搬运时吊装具需用橡胶垫与材料隔离，以防对材料造成损伤；临时存放时间进用绳索捆紧产品，以免被强风吹散或吹倒；卸货时应确认货物的符号、数量以及是否有运输所造成的破损。
7）运进工地的材料，经材料员及质检员验证合格后存放进仓库，同时要注意是否有物体可能从上面掉下；是否有被强风吹散甚至造成损坏的危险性；是否影响其他工程施工；是否有足够的照明。
8）材料或半成品构件贮存在通风干燥的库房中避免与酸碱等易腐蚀性物质接触，为保证材料或半成品构件不直接接触地面，底部应垫高100mm以上，半成品采用货架存放。
9）材料储存时参照安装次序、安装位置等分类存放，并按规定做好标签识以便日后搬运，小件（散件）材料及配件存放在包装箱内，由材料员集中保管好，以免造成损失。
第三章 工程达到合格的确定性及措施
1、制作安装质量保证措施
1）必须依照建设单位批准的施工图及工程技术规范进行施工，并达到有关结构施工及验收的要求。
2）工程施工安装的最终位置，技术人员必须依据对主体工程的仔细测量与建设单位、监理工程师共同分析商讨后确定。
3）制作安装的所有构件，应符合设计的材料品种、规格和色泽要求，发现不合格的产品不予以安装。
4）在安装施工中，质量检查人员必须在现场进行监督巡视检查，未经检验的产品，在施工现场要做好产品保护工作并待检。
5）制作安装过程中的隐蔽部位，要做好自检记录，并及时给予验收，未经隐蔽工程验收的部位，不能进行下道工序的安装。
6）产品堆放在安装地点时，应平直放在垫木上并加以覆盖，在搬运、吊装过程中应避免碰撞损坏、污染或发生变形，易碎的产品须有警告字样。
7）对永久工程组合及无件装配在设计上要预计承受的荷载力或应力，产品安装后应满足建设物理要求。
8）所有材料必须符合设计上对表面处理，形状、大小、厚度及接口位置的要求，并保证同类型材料色泽一致，纹理和续条统一和谐，以确保安装的外观质量。
9）与建设单位及土建单位配合协商，在工地预留一些空间进行最后的装配工作，同时要注意产品的安全防护措施，避免制成品受其它工种在施工过程中损坏和污染。
2、质量管理组织措施
1）设置项目经理部，实行目标管理法，明确目标。
成立全面质量管理小组，公司经理、项目经理部组织实施，从施工班组到施工队，项目部、公司层层把关不放过一个薄弱环节，不放过任何一个问题。
2）建立工程质量创优奖励办法，奖罚分明，工程质量与效益、产值、个人利益紧密联系起来，以确保工程质量达标。
3）建立完善的质量管理机构。
第四章钢结构制作
本工程钢结构主框架钢柱采用圆管柱，钢梁为焊接H型钢，构件数量多，工程量大，我公司采用焊接H型钢生产线进行制作。
构件板材下料采用自动切割快速准确，面板与腹板焊接采用埋弧焊焊接，保证焊接质量，构件除锈为抛丸除锈。
工艺过程：
1.下料图单
2.①此工序为材料检验部分，其内容包括对工程所选用的型号、规格的确认以及材料的质量检查。
②质量检测标准：
应符合设计要求及国家现行标准的规定。
③检验方法：
检查钢材质量证明书和复试报告，用钢卷尺、卡尺检查型号、规格。
2.放样、号料
①放样划线时，应清楚标明装配标记、螺孔标注、加强板的位置方向、倾斜标记及中心线、基准线和检验线，必要时制作样板。
②注意预留制作，安装时的焊接收缩余量；切割、刨边和铣加工余量；安装预留尺寸要求。
③划线前，材料的弯曲和变形应予以矫正。
④放样和样板的允许偏差见下表：
项目
允许偏差
平行线距离和分段尺寸
±0.5mm
对角线差
1.0mm
宽度、长度
±0.5mm
孔距
±0.5mm
加工样板角度
±20’
⑤号料的允许偏差见下表：
项目
允许偏差
外形尺寸
±1.0
孔距
±0.5
⑥质量检验方法：
用钢尺检测。
3.下料：
钢板下料采用多头切割机下料，但下料前应将切割表面的铁锈、污物清除干净，以保持切割件的干净和平整，切割后应清除溶渣和飞溅物，操作人员熟练掌握机械设备使用方法和操作规程调整设备最佳参数的最佳值。
切割的允许偏差值（mm）
项目
允许偏差
零件宽度、长度
±3.0
边缘缺棱
1.0
型钢端部垂直度
2.0
②钢材剪切面或切割面应无裂纹、夹渣和分层。
③质量检验方法：
目测或用放大镜、钢尺检查。
4.组立、成型
钢材在组立前应矫正其变形，并达到符合控制偏差范围内，接触毛面应无毛刺、污物和杂物，以保证构件的组装紧密结合，符合质量标准。
组立时应有适量的工具和设备，如直角钢尺，以保证组立后有足够的精度。
采用设备为H型钢组立机。
①点焊时所采用焊材与焊件匹配，焊缝厚度为设计厚度的2／3且不大于8mm，焊缝长度不小于25mm，位置在焊道以内。
②预组立的构件必须进行检查和确定是否符合图纸尺寸，以及构件的精度要求成型。
③组立成型时，构件应在自由状态下进行，其结构应符合《施工及验收规范》及有关标准规定。
经检查合格后进行编号。
组立的允许偏差表（mm）
类型项目
允许偏差
高度
±2.0
中心偏移
±2.0
垂直度
b/100且不大于2.0
⑤质量检验方法：
用直尺、角尺检查。
5.焊接：
①该工序采用设备为埋弧焊机。
②埋弧自动焊焊接规范表
焊缝厚度
焊丝直径
焊接电流
电弧电压
焊接速度
5
3
450－475
28－30
55
6
2
450－475
34－36
40
8
3
550－600
34－36
30
8
4
575－625
34－36
30
10
3
600－650
34－36
23
10
4
650－700
34－36
23
12
3
600－650
34－36
15
12
4
725－775
36－38
20
12
5
775－825
36－38
18
操作人员应严格遵守焊接规范表。
③焊接工艺：
焊接钢梁采用自动埋弧焊进行焊接；加肋板采用手工焊接。
使用埋弧焊应满足以下两点：
（1）焊接后边缘30－50mm范围内的铁锈、毛刺污垢等必须清除干净，以减少产生焊接气孔等缺陷的因素。
（2）引弧板应与母材材质相同，焊接坡口形式相同，长度应符合标准的规定；使用手工电弧应满足以下规定：
使用状态良好、功能齐全的电焊机，选用的焊条需用烘干箱进行烘干。
质量检验标准和方法：
焊接型钢允许偏差表（mm）
项目
允许偏差
截面高度（h）
h＜500±2.0
500≤h≤1000±3.0
h＞1000±4.0
截面宽度（b）
±3.0
腹板中心偏移
2.0
翼缘板垂直度（△）
b/1003.0
弯曲矢高
l/1005.0
扭曲
h/2505.0
腹板局部平面度（f）
t＜143.0
t≥142.0
6.制孔
①采用设备：
摇臂钻
②质量检验标准：
螺栓孔及孔距允许偏差符合《钢结构施工及验收规范》的有关规定，详见下表：
螺栓孔允许偏差表（mm）
项目
允许偏差
直径
＋1.0
周度
2.0
垂直度
0.3t且不大于2.0
螺栓孔距的允许偏差表
项目
允许偏差
≤500
501－1200
1200－3000
＞3000
同一组内任意孔间距离
±1.0
±1.5
————
————
相邻两组的端孔的距离
±1.5
±2.0
±2.5
±3.0
③质量检验方法：
用直尺、钢尺、卡尺和目测检查。
7.矫正型钢
①使用设备：
翼缘调直机
②工艺要求：
操作人员熟悉工艺内容并熟悉掌握设备操作规程，矫正完成后，应进行自检，允许偏差符合《钢结构施工及验收规范》有关规定。
钢板矫正允许偏差
项目
允许偏差
钢板局部平面度
t≤141.5
t＞141.0
弯曲矢高
1／10005.0
质量检验方法：
目测及直尺检查。
8.端头切割
焊接型钢柱梁矫正完成,其端部应进行平头切割，所用设备为端头铣床，端部铣平的允许误差见下表：
项目
允许偏差
两端铣平时构件长度
±2.0
两端铣平时零件长度
±0.5
铣平面的平面度
0.3
9．除锈
除锈采用专用除锈设备，进行抛射除锈可以提高钢材的疲劳强度和抗腐能力。
对钢材表面硬度也有不同程度的提高，有利于漆膜的附和不需增加外加的涂层厚度。
除锈使用的磨料必须符合质量标准和工艺要求，施工环境相对湿度不应大于85％。
经除锈后的钢材表面，用毛刷等工具清扫干净，才能进行下道工序，除锈合格后的钢材表面，如在涂底漆前已返锈，需重新除锈。
10．油漆
钢材除锈经检查合格后，在表面涂完第一道底漆，一般在除锈完成后，存放在厂房内，可在24小时内涂完底漆。
存放在厂房外，则应在当班漆完底漆。
油漆应按设计要求配套使用，第一遍底漆干燥后，再进行中间漆和面漆的涂刷，保证涂层厚变达到设计要求。
油漆在涂刷过程中应均匀，不流坠。
11．包装与运输
①．构件编号在包装前，将各种符号转换成设计图面所规定构件编号，并用笔（油漆）或粘贴纸标注于构件的规定部位，以便包装时识别。
②．在搬运过程中注意对构件和涂层的保护，对易碰撞的部位应提供适当的保护。
③．搬运后的构件如发生变形损坏，应及时进行修补，以确保发运前构件完好无损。
第五章钢结构安装：
1、现场定位
1）现场定位测量
在主要材料未进入工地之前，对工程要在现场定位，实地复核建设尺寸，我公司并对现场定位尺寸准确性负责，当发现实际尺寸与图纸尺寸不一致时，要提出合理的修改方案，并马上通知建设单位、监理工程师、土建单位尽快解决。
A、安装位置的测量
复查建筑物全面方案，选用误差率较小的结构主体，且该主体能方便标准定位“移值”到其它的主体作为定位标准主体，标准主体的定位为安装基准位置。
b、标准定位标签位置及“移植”
标准主体位置设定后，安装前须确认标准主体的标线是否正确，方可按标准定位开始设放安装用的标线（包括水平线、平面位置线）；如检查标线时有阻碍安装的误差，应立即进行校正。
c、予埋件调整
工程施工安装前我公司派出技术人员会同监理工程师对预埋件的制作和埋放进行检查，确认预埋件埋放的种类是否正确，其位置与定位线及牢固程度是否符合要求，如有偏差应做好情况记录，修补办法应事先征得监理工程师的同意，修补后应检查并做好记录。
2）施工测量
施工测量应与主体工程轴线配合，如主体结构轴线水平偏差误差大于规定的允许偏差，项目部即赂监理、设计、甲方发出申请修改设计意见书，以适当调整轻钢铁轴线，从而保证轻钢两个方向的规范，同时也应符合轻钢的构造要求。
根据扩展其准线的中点，测量预埋件左右位置偏差值，依据设计图纸提供的预埋件标高，测量预埋件标高偏差值，并作好记录，切实掌握好轴线测量，根据现场及建筑高度等采取不同方法，应在风力不大于4级情况下进行，每天应定时对轻钢与主体轴线位置相互校核，使误差得到控制、分配、消化，以保证轻钢水平和轴线位置的正确。
注意事项：
钢丝两端须用旋钮扣，缓缓拉紧、拉直，水平仪及垂直线测量仪须在使用前作检查及在使用中作定期的复查等程序；钢卷尺、钢尺、直尺及一切测量用仪器均用（JISI）级的标准测量器，并经常测试，确认准确程度，利用钢卷尺测量时要使其伸展平直，不影响测量的效果。
2、施工工序
1）测量、放线，同时检查脚手架、电源是否安全可靠；
2）确认预埋件位置，检验、校正修补预埋件；
3）根据施工图纸搭设临时拼装支架；
4）检查、清理予埋件，有损坏及时修补；
5）调整轻钢杆件及轻钢平整度；
6）精调后，坚固螺栓；
7）焊接轻钢支座；
8）按已就位实际测量尺寸布置焊接骨架檩条；
9）予埋件、轻钢支座部位防腐处理；
10）安装轻质屋面板材；
11）固定轻质屋面防水压槽；
12）打耐候胶密封防水压槽；
13）清理、修整；
14）成品保护；
15）交工验收。
3、施工安装规程
1）轻钢在施工前进行现场测量定位，检查建筑结构的平面及洞口几何尺寸偏差，确定偏差幅度是否在允许偏差范围内，如轴线误差大于规定的允许偏差，项目部即向监理、设计、甲方发出申请修改设计意见书，以适当调整轻钢的轴线，使其符合施工的构造需要。
2）依据设计图纸，测定分格定位尺寸大小及内外定位位置、偏差值，如偏差大于规定范围，要组织有关人员进行分析研究工程最终定位，对误差进行合理分配并做好记录。
3）钢材焊接按照JBJ86-91标准执行，所有焊接点应为手动金属电弧焊，施工前期明确焊缝宽度厚度。
在钢材焊接前需承交以下几点主要焊接程序供业主审阅，并在施工时不能随意偏离该焊接程度：
a.深融面的处理b.予热处理c.焊条类型d.后加热处理e.焊边的数量及顺序
4）焊接工作宜在工厂或予制拼装场内进行，尽量减少焊件受力变形；焊件所达到的机械性能最低限度应与原钢材相同，焊条的规格型号按标准要求选用，使用时必须严格遵照供应商的说明。
5）对合焊接应完全焊接，如完全焊接有缺陷，封底焊道打磨后再重新焊接然后磨平对合焊表面，第二条焊道应以手锤去旧焊渣后焊接，定位焊接的长度不能小于50mm。
6）所有钢材在施工时，必须认真除钢材（不锈钢除外）表面的氧化皮和锈蚀等污染物，并及时采取防腐措施，不密封的钢管内部必须刷防锈漆，焊缝应在清除焊渣后涂刷防锈漆。
7）轻钢安装时采用高空散装法拼装并在施工前进行试拼，当确有把握时方可进行正式施工，在安装过程中应随时检查基准轴线位置、标高及垂直偏差并及时纠正。
安装前分别测量验算轻钢施工的节点反力、挠度、杆件内力，提长时支承柱的稳定性和风载下轻的钢水平推力，必要时应采取加固措施，轻钢结构总拼后及夹心板施工完后且挠度值应≤15%设计值。
8）轻钢用高强度螺栓连接时，按规定拧紧螺后，用油腻子将所有接缝处填嵌严密并按钢结构防腐蚀要求进行处理；螺栓球节点连接时，应将多余的螺孔封口，并用油腻子将所有接缝填嵌严密。
刷防腐漆两遍。
9）搭设拼装支架时，支架支撑点的位置应设在下弦节点外，并难算支架的承载力和稳定性，必要时可进行试压，以确保其安全，在拆除支架过程中应防止个别支撑点集中受力，要根据各支撑点的结构自重挠度值，采用分区分阶段按比例下降或用每一步不大于10mm的等步下降法拆除支撑点。
10）轻钢安装完毕，整体纵横向长L偏差应为±L/2000H≯30mm；支座中心偏移偏差应为L/3000且≯30mm；周边支承轻钢相邻支麻（距离L1）标偏差应为L1/400且≯15mm；周边支承轻钢最高与最低支座标高偏差不大于30mm；多点支座轻钢相邻支座标高偏差应为L1/800且≯30mm；杆件轴线平直度应为±L/1000H≯5mm。
4．钢梁的吊装
由于场地制约因素，本工程主钢梁重约3T左右，吊点距汽车吊较远为27米，采用100T汽车吊进行安装，其它钢构件采用QY16汽车吊进行安装。
为了方便安装，绑扎时采用两点绑扎，而且应使钢梁在起吊后能基本保持水平，即两根吊索要等长，吊装时要对称设置。
在吊装点应用橡胶垫或钢筋套垫好，以保护钢丝绳及型钢梁翼缘免受损坏。
吊装前应在两头用溜绳控制，以防碰撞柱子。
在安装位置应搭设操作平台或吊筐，以便于操作人员将梁安装固定。
（1）钢结构吊装流程图如下：
吊装前准备工作
基础复检
构件到场验收
编制、确认吊装方案
放钢柱、钢梁中心线
机具及吊具用料准备
高强螺栓复验
钢梁安装
支撑系杆安装
檩条安装
检验
涂装
检验交工
从这次吊装任务来看：
钢柱、钢梁和吊车梁的吊装是主要骨架。
但不管是车间内部吊装和车间外部吊装都应遵循以下吊装的顺序原则：
先钢梁、再屋架构造（形成流水作业）
先地上连接、后整体就位；
先横向结构、后平面构件。
（2）根据机械性能表,本工程吊装选用QY16型吊车吊装,
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