彩板安装方法.docx

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彩板安装方法

HV一475屋面板与HV一373墙面板安装工艺

HV一475屋面板与HV一373墙面板是与巴特尔公司板型产品相

似的板型，具有许多特点和优点，虽然两种板型具备许多特点，但

其安装相对于其它板型复杂程度略高一些，下面就将这两种板型的

安装要点进行说明如下：

一、HV一475屋面板：

HV一475屋面板与檩条的联接是利用支架通过￠6．3X25自攻螺

钉与檩条固定，其屋面板之间的相互联接是两块屋面板的搭接边与

支架上的连接支板相扣，通过专用卷边机第一次将搭接边与支架的

连接支板压紧成为一体，第二次是将压成一体的搭接边与支架连接

支板进行360°卷边，使两块屋面板之间、屋面板与支架之间相互

连接成一体，达到连接与防漏的作用。

整个屋面板可以通过支架上

的连接支板的前后移动，达到热胀冷缩时对屋面要求的移动量。

其

屋面板系统安装步骤如下：

l、对于轻钢结构：

（暗檩）

（1）在檩条的下端安装HV一225衬板；其安装方法是通过自攻螺将

衬板固定在檩条下面。

（2）以檩条与内衬板为支撑体，在其之间放置岩棉（或玻璃丝棉组）

等保温（隔热）材料。

（3）在山墙处安装的檩条上弹出一垂直于檩条的方向直线。

（4）将一块HV一475屋面板底面沿弹出的直线重合放置，在板型搭

接边上放置一固定支架，确定好UV一475板型的板宽后，沿檩条垂

直方向弹出与前一直线平行的一条直线，并沿这条直线将这一直线

上应安装的固定支架通过自攻螺固定在檩条上。

（5）将另一块需搭接的HV一475屋面板的搭接边与支架连接支边和

前一块板材的一边搭接端扣在一起。

（6）通过专用卷边机第一次将搭接边与支架的连接支板压紧成为一

体。

（7）第二次是将压成一体的搭接边与支架连接支板进行360°卷边。

进而完成了一次连接工作。

以此类推，完成整个屋面的安装。

2、网架（明檩）的屋面系统：

（1）山墙处安装的檩条上弹出一垂直于檩条的方向直线，沿这一直

线铺装W一225衬板。

（2）沿檩条方向安装副檩（副檩的高度与）保温（隔热）材料厚度相同，用

自攻螺将衬板与副檩用M6．3X30自攻螺钉固定在檩条上面。

（3）以副檩与内衬板为支撑体，在其之间放置岩棉（或玻璃丝棉组）

等保温（隔热）材料。

（4）在山墙处安装的副檩上画一垂直于檩条的方向直线。

（5）将一块HV一475屋面板底面沿弹出的直线重合放置，在板型搭

接边上放置一固定支架，确定好HV一475板型的板宽后，沿檩条垂

直方向弹出与前一直线平行的一条直线，并沿这条直线将这一直线

上应安装的固定支架通过自攻螺固定在檩条上。

（6）将另一块需搭接的W一475屋面板的搭接边与支架连接支边和

前一块板材的一边搭接端扣在一起。

（7）通过专用卷边机第一次将搭接边与支架的连接支板压紧成为一

体。

（8）第二次是将压成一体的搭接边与支架连接支板进行360°卷边。

进而完成了一次连接工作。

以此类推，完成整个屋面的安装。

（如图

所示）

本屋面系统的安装其重点是将压成一体的搭接边与支架连接支

板进行360°卷边和HV一475屋面采光板的安装，因此360°卷边需，

专人使用卷边设备。

二、HV一373面板

HV一373墙面板与檩条的联接搭接边的部分通过①5．5X25自攻

螺钉与檩条固定，其墙面板之间的相互联接是两块墙面板的搭接支

扣相互连接而成。

其配合尺寸主要由压型板设备压制的形状来保证

的，在其外表面看不出在有任何螺钉。

在檩条与内衬板之间铺设玻

璃丝棉，主要是利用固定内衬板与檩条的白攻螺钉将玻璃丝棉固定

在内墙面里，保持外墙面的平整性，其墙面板系统安装步骤如下：

（1）在安装好檩条后可安装外墙面也可安装内墙面，我们以先安装

内墙面为例介绍：

先将成卷的玻璃丝棉沿檩条里端从屋面．上放下来

（玻璃丝棉外皮朝外），将内衬板压在玻璃丝棉上，在内衬板的波峰

处用白攻螺钉将玻璃丝棉和内衬板固定在檩条上，每根檩条上均用

自攻螺钉进行固定，遇H型钢柱（或方钢柱）的檩托位置可将玻璃

丝棉剪开一条缝将玻璃丝棉包在檩托上。

按这种方法循环进行，直到完成

整个内墙面的安装。

（2）HV373外墙面的安装：

将HV一373墙板按要求垂直放置在檩条上，在HV一373的搭接

边的外端用自攻螺钉与檩条固定成一体，然后将另一块相同板材的

扣接边插入前一板材的扣接边内，用皮郎头（或手）敲搭接边使两

块扣接板扣接正确，目视外墙面表面平整如一后，按上述方法循环

进行至到完成外墙面的安装。

（如图所示）

3．1.2现场施工及安装的组织机构

安装组织机构：

3．2翻样、制作、安装的总体安排：

3．2．1翻样：

本工程翻样工作由技术部负责安排，翻样工作计划由3人

负责完成，翻样工作必须做到认真、仔细，翻样后图纸要由技术部派相应技

术工程师进行审核、校对，并有技术、质量、生产等部门的有关人员进行审

核，翻样时间为工天内完成。

3．2．2生产制作：

厂内生产制作过程为下料（钢管、钢板、圆钢）--剖

口（钢管）--锻压（球、封板、锥头、套筒）--金加工--组装定位点焊--二氧化碳保护

全自动滚动环焊（支座、支托、半自动二氧化碳保护焊）--表面抛丸喷漆—编号—包装--进仓堆放。

公司将以IS09001标准为依据对厂内的生产制作进行质量控制，以国家

《网架结构设计与施工规程》（JCJ7—91），《钢结构施工及验收规范》为依据

逆行加工制作，以《网架结构工程质量检验评定标准》（JGJ?

8—91）《钢结构

工程质量检验评定标准》为依据进行检验验收，结合企业内控标准和工艺规

程对产品制作过程进行生产质量控制。

质量保证能力从管理体制、技术规范、

工艺规程等建立了一整套的质量保证体系，质量保证能力基本达到一流水平。

厂内的生产制作及质量控制具体白生产计划部与质管理部来统一安排，

确保生产安排科学、合理，质量得到保证。

3．2．3安装：

由于网架工程整体性强，网架距地面高度适中，所以本工

程决定采用滑移脚手架工作平台进行安装。

3．3劳动力安排：

厂内制作的劳动力安排由生产部完成，现场安装的劳动力安排由安装公司经理具体负责调遣，具体详见下面：

“现场劳动力安排计划表”。

四、厂内翻样制作

4．1出图：

出图是指在设计图的基础上翻样生产加工图及安装图，以保证与生产、

安装的一致，这样以利加工、运输、现场堆放和安装的交叉作业，缩短工期

进度。

本工程翻样出图将由6人共同完成，其中3人翻样，3人专业校对，出

图后应交设计人员以及有关人员（如总工程师、生产科、质管科）审核，确

保图纸的准确性、完整性、工艺性，本工程翻样出图的时间安排为：

网架工

程工天内完成。

4．2原材料采购及质量控制

本公司原材料采购及质量控制完全按IS09001质量体系程序丈件来执行，其

具体执行过程主要为以下几点：

4．2．1公司采购的原材料（包括零部件）均经公司评定的合格分承包方提供，特殊材料（如以前未采购过的原材料或零部件）也应经公司规定的部门评审合格后才准采购。

用户指定使用的原材料则按《顾客提供产品的控制程序》进行控制。

4．2．2采购的主要程序过程主要为：

a．技术部根据设计图纸及有技关规范，标准，计算出本工程所需原材料

的名称、品种，规格（型号）、数量等提供综合计划部。

b．综合计划部根据技术部提供的材料文件和原材料库存情况，工程进度

要求制订出采购计划任务书，明确采购的原材料的品种、数量、规格、到货日期要求等下达供应部采购。

c．供应部根据计划部提供的采购计划任务书制订具体的采购作业计划

（采购文件），具体包括确定供应商，采购责任人，产品的性能和质保要求，

到货期限。

4．2．3所有采购的原材料均须按程序文件和作业指导书以及设计和招标

文件提出的要求进行检验和试验，对本工程使用的主要原材料试验如下：

4．2．3．1钢管：

钢管采用Q235高频焊接管，入库前必须检查其质量证明文件、采用标准

（合格证、质保书）及与公司采购丈件是否一致。

确认后由仓库检验员检查

其几何尺寸，外观质量。

检查合格后，由检验员取样进行化学分析和抗拉强

度试验。

待以上检查和试验均符合规定要求后才准进仓入库。

4．2．3．2圆钢（45＃或Q235）钢板（Q235）

45#圆钢制作螺栓球、套筒，Q235圆钢用于制作封板、锥头，钢板用于

剖作支座、支托板等。

入库前，必须检查圆钢的质量证明文件及采用标准，

与公司采购丈件是否一致。

确认后由仓库检验员检查圆钢的几何尺寸，外观

质量及涂色标记。

检验合格后即取样进行化学分析和机械性能试验，合格后

即可入库。

4．2．3．3电焊条、焊丝：

用于杆件、支座、支托等的焊接。

检查的内容主要有质保书、合格证、采

用标准、包装、型号、规格、外观质量，首次使用的产品规格或厂商，则应

进行焊接工艺评定试验，待以上检查合格后即可进仓入库。

4，2．3．4油漆：

主要检查其品种、使用说明，质保书以及经有关权威部门的鉴定丈件，

确认符合规定要求，才准进仓入库。

4．2．3．5高强螺栓：

高强螺栓为外购成品零件，其材料为40Cr或20MnTiB，，主要检查质保

书、合格证、采用标准、外观尺寸、裂纹或损伤等，然后取样由检测中心进

行硬度试验和抗拉强度试验，待以上检验和试验均合格后才准进仓入库。

4．2．4入库保管

根据程序文件及作业指导书要求，入库材料必须分类、分批次堆放，做到

按产品性能分类堆放柝识，确保堆放合理，标识明确，做好防腐、防潮、防损坏、防混淆工作，做到先进先出，定期检查。

特别是对焊条、焊丝做好防潮和烘干处理。

对油漆进行保质期控制。

4.3网架制作及检验过程

本工程网架制作的零部件主要有螺栓球、杆件、套筒、封板、锥头、支座、支托，其制作。

4.3.1螺栓球：

由45#圆钢经模锻--工艺孔加工--编号--腹杆及弦杆螺孔加工--抛丸除锈（Sa2．5级）--涂装--包装。

螺栓球的主要检测控制有：

a．过烧、裂纹：

用放大镜和磁粉探伤检验。

b．螺栓质量：

应达到6H级，采用标准螺纹规检验。

c．螺纹强度及螺栓球强度：

采用高强螺栓配合用拉力试验机检验，按600只为一批，每批取3只。

4.3.2杆件

杆件白钢管、封板或锥头，高强螺栓组成，其主要工艺过程有：

钢管下料坡口并编号--钢管与封板或锥头，高强螺栓配套并点焊--全自动或半自动二氧化碳气体保护焊接（2级焊缝）--抛丸除锈（Sa2．5级）--涂装--包装，杆件的主要检验控制有：

a．杆件的坡口及坡口后杆件的长度，要求达到±1mm。

b．编号及焊缝质量，焊缝质量采用超声波探伤，抽查20％。

c.焊缝的强度破坏性试验，采用拉力试验机，抽样数量300根为一批，

每批抽查3根。

d.除锈质量：

应达到Sa2.5级，样板与目视检查。

e.涂装质量：

采用温湿度计控制环境温度，采用测厚仪检查膜厚度，

一般环境温度大于5℃，湿度为小于80％，厚度为每遍25um—5。

f．允许偏差项目的检验

长度：

允许偏差±1mm。

轴线不平直度：

允许偏差L／1000，且不大于5mm。

杆件左端面与轴线垂直度：

允许偏差为端头面半径的0．5％。

g．杆件钢管架捆装装运，以利搬运、堆放，保管。

4.3.3封板、锥头、套筒

封板、锥头、套筒均为机加工零部件，其主要过程锻压--金属加工,其

主要检验控制的内容有：

a．过烧、裂纹、氧化皮等外观缺陷，用目测和放大镜等检查。

b．封板或锥头与杆件配合进行强度（拉力）试验。

4.3.4支座、支托加工

支座、支托都是在球加工完毕的基础进行制作加工，其主要过程是：

钢板切割--钢板间底座或托架焊接--与球焊接--清理除锈--涂装--包装，其检验的主要内容有：

a．钢板间的焊接：

均为角焊缝，应达到3级以上焊缝质量，焊缝高度应满足设计及规定要求。

b．与球的焊接：

采用E50系列焊条，焊接质量应达到了3级以上，高度必须满足设计要求。

c．支座、支托用钢箱包装。

4.3.5抛丸除锈

网架零部件采用自动抛丸除锈机进行抛丸除锈，设备采用美国潘邦和青岛锻造机器厂产品。

4．3．6涂装：

本工程网架零部件在厂内采用喷漆涂装，底漆分二次进行，每次漆厚为25um-50um,每道油漆涂装间隔应按油漆使用说明书规定，但不得小于24小时。

4．3．7加工进度与保管。

本工程网架加工完并检验合格的零部件均需按规定包装并堆放，包装物外应标识明确，包装清单完整。

堆放应合理，露天堆放的零部件应做好防雨措施。

4．4零部件的加工制作规程

4.4.1杆件

4．4．1.1杆件由钢管与锥头或封板（锥头或封板内装高强度螺栓）组成。

4．4．1．2杆件的制作按下述工艺过程进行：

钢管采购--检验材质、规格、表面质量--下料、开坡口--与封板或锥头

组装点焊--正式焊接--杆件尺寸及焊接质量检验--抛丸除锈处理--涂装。

4．4．1．3钢管下料、倒剖口采用管子切割机床一次完成。

4．4．1．4杆件组装点焊：

按翻样图规定取配对的钢管、锥头或封板以及高强螺栓采用胎具上组装点焊。

4．4．1．5杆件连接焊接采用二氧化碳气体保护焊或手工电弧焊。

4．4．1．6连接焊缝与钢管的高强螺栓，焊条采用E4303，焊丝采用ER50—6。

4．4．1．7杆件施焊应按GB50205—200l《钢结构工程施工质量验收规范》和JGJ81—91《建筑钢结构焊接规程》规定执行。

4．4．2螺栓球

4．4．2.1螺栓球按下述工艺过程进行：

圆钢下料--锻造球坯--正火处理--加工工艺孔及其平面--加工各螺栓孔及平面--打印加工工号、球号--除锈处理--防腐处理。

4．4．2．2圆钢下料采用锯床下料，坯料相对高度H／D为2—2．5，禁用气割。

4．4．2．3锻造球坯采用胎模锻，锻造温度在1200℃—1150℃下保温，使温度均匀，终段温度不低于850℃，锻造设备采用空气锤或压力机。

锻造后，在空气中自然正火处理。

4．4．2．4螺纹孔及平面加工应按下述工艺过程进行：

劈平面--钻螺纹底

孔--孔口倒角--丝锥女螺纹。

4．4．2．5螺纹孔加工在车床上配以专用工装，螺纹孔与平面一次装夹加

工。

4．4．2．6在工艺孔平面上打印球号、加工工号。

4．4．2．7按设计要求进行防腐处理。

4．4．3封板

4．4．3．1封板的加工按下述工艺过程进行。

圆钢下料+机械加工。

4．4．3．2封板下料采用锯床下料。

4．4．3．3按封板标准图在车床上加工。

4．4．4锥头

4．4．4．1锥头的加工按下述工艺过程进行

圆钢下料+胎模锻造毛坯+正火处理+机械加工。

．

4．4．4．2圆钢下料采用锯床下料，禁止用气割。

4．4．4．3锥头锻造毛坯采用压力机胎模锻造，锻造温度在1200℃—1150

℃下保温，使温度均匀，终锻温度不低于850℃，锻造后在空气中自然正火处

理，

4．4．4．4按锥头标准图在车上加工。

4．4．5套筒

4．4．5．1套筒制作按下述工艺过程进行，圆料+胎模锻造毛坯，>正火处

理—机械加工+防腐处理（除锈）

4，4．5．2圆钢下料采用锯床下料。

4．4．5．3用压力机胎模锻造毛坯，锻造温度在1200℃—1150℃时保温，使温度均匀，终段温度不低于850℃，锻造后在空气中自然正火处理。

4．4．5．4按套筒标准图要求车加工。

4.4.5.5按Sa2．5级进行除锈处理和防腐处理。

4．5．6支座

4.5．6．1支座加工按下述工艺过程进行：

支座的肋板和底板下料--支座

底板钻孔--支座肋板与底板，肋板与肋板，肋板与球的组装焊接—防腐前处理--防腐处理。

4．5．6．2支座的肋板和底板的下料采用气割下料。

4．5.6．3支座底板采用摇臂钻床加工。

4.5．6．4肋板与底板、肋板与肋板的焊接采用二氧化碳气体保扩焊或手工电弧焊焊接，焊接材料为焊丝：

ER50—6，焊条正4303。

肋板与螺栓球的焊接采用手工电弧焊，选用E5016电焊条焊接，焊接前预热处理，然后分层焊接，要求焊缝保温缓冷。

4．5．6．5按Sa2．5级进行除锈处理和防腐处理。

4．5．7支托

4．5．7．1支托加工按下述工艺过程进行，支托管及支托板下料，+焊接。

4．5．7．2支托管下料采用管子切割机下料。

4．5．7．2支托管与支托板的连接采用E4303手工电弧焊接。

4．5．7．4按Sa2．5级进行除锈处理和防腐处理。

4．6生产制作的质量保证措施

4．6．1以现行IS09001质量保证体系为基础，对每道工序的生产人员和检

验人员制订质量责任制，对违反作业程序，工艺丈件的每发现一次扣发当月奖金的20％，对造成批量报废的责任事故，对责任人扣发当月奖金。

4．6．2严格按规定要求进行检验，每道工序生产过程都需有车间检验员

首检、巡检和完工检，生产人员必须全过程全检。

加工完毕后，由仓库抽检，

若发现不合格的则退回车间重检。

4．6．3每道工序检验完毕后由检验员贴上“零部件合格证”后才准转序。

4．6．4严格按规定进行试验、化验，特别是对原材料、高强螺栓、电焊

条等应进行必要的I艺评定，机械‘性能测试。

4．6．5对翻样质量进一步进行控制。

具体要求技术部做到翻样、校对、

批；住各负其责。

翻样次序及方案有以技术部主持下，召集生产、质量、安装

等部门会审。

．

J．6．6对原材料采用必须满足用户和规范要求，除用户规定的原材料外，

其余都必须从合格分承包方处采购，对到厂的材料均应严格按程序审核质保

资料、外观检验、化验、力学性能试验，且抽样比例必须达到规范要求。

4．6．7厂内制作应严格管理，质量应达到内控标准要求，用户指定的特殊

精度要求应充分满足，所以装备应全面检查和测量。

有关机床和夹模具的加工

精度须评定其工艺能力，确保工艺能力是否满足精度要求。

4．6．8工艺科对本工程杆件、球、球角度加工等工艺文件要进行及时传

达并给以正确的指导。

4．6．9检验人员应严格把关，工艺人员在加工初期勤指导，多督促。

4．6．10严格按规定要求进行焊接探伤试验，节点抗拉强度试验。

4．6．1l对编号、包装、堆放进行规划，应做到编号准确、包装完好、堆

放合理、标识明确。

4，7厂内生产进度保证措施

本工程厂内生产的配件必须与网架生产同时完成，总体进度计划应得到

±严、质量、安装等部门的论证和认可，其他部门应密切配合，各司其责，

具体应做到：

4．7．1由综合计划部精心计划，计划做到周密、仔细、可行、及时，保

证各部门工作协调一致。

4．7．2技术部从现在开始起对工程设计提出的特殊要求的零部件（球角度、杆件长度等）制订工艺文件和进行工艺评定，确保加工进度和产品质量。

4．7．3生产动力部准备好各工种技术及工人，维护好生产设备，确保生产

屈别进行。

4．7．4生产科把生产作业计划、工作量、定额、作业次序排定到各个零

部件、各工序，确保工作量按计划执行，关键时刻适当加班加点。

以及时调

整生产能力和进度计划。

11．7．5各工种、各工序的先后加工及穿插、交叉作业次序尽可能合理化，

以减少不必要的停机和变换生产产品。

4．7．6质管部、供应部密切配合，保证质检随时完成，及时转序。

生产

材料及时供应。

五、运输

本工程的运输包括施工机械器具、网架零部件等。

运输的手段采用火车和

汽车相结合。

所有零件，设备的装卸和搬运均要用铲车和吊车进行，不允许野蛮装卸，

应派专人监督发运和到达的装卸工作，以便保质、保量及时送到施工现场。

供运部应与运输责任单位签订运输协议，对运输过程中产品的质量、运输

安排和违约责任等做出详细的规定。

确保货物安全、准时到达。

六、安装

6．1准备工作

6．1．1安装前，安装公司和项目经理部应进行劳动力和安装机具的准备。

6．1．2项目经理部人员应提前到达施工现场进行施工安装前的准备工作。

6．1．2．1与业主和总包方进行现场交底，做好现场安装前的施工布置．如

原材料、零部件、及设备的堆放场地、行车通道、水、电、食宿的安排，办

9好施工许可交接手续，协调并确定施工日期和各工序施工计划，制订与其他施工单位进行交叉作业协调计划。

6．1．2．2对施工前道工序（基础埋件A相关设施）进行复核，确保预埋铁件

质量，标高，中心轴线、几何尺寸、平行度等正确，做好交接手续。

6．1．2，3做好机具及辅助材料的准备工作，如电焊机、测量仪器、手动工具及其他辅助用具，落实好垂直运输条件。

6．1．2．4检查工程现场安装及脚手架搭设条件，本工程要求工作平台标高为同泉下弦下浮20—40cm，承重要求为局部集中荷载不低于250kg／m’。

6．1．2．5对制作、施工的机械、机具进行适当放置，以使施工方便、搬运合理便于保管，对网架杆件进行适当堆放。

6．2工作平台搭设要求

根据本工程的实际情况及对经济性、技术能力的分析，安装公司采用滑移

脚手架工作平台，具体搭设的要求为工作平台承重荷载要求达到250kg／m’，平台面尺寸大小为12Mxl8M，多少根据场地的具体情况定，平台面应与网架下弦保持20—40cm的间距，平台面立杆间距应紧密，牢固可靠，并应做好防护措施，同时也应搭设好简易上人通道和防护措施。

6．3网架安装

6．2．1安装的基本方法

待上建预埋件、工作平台、安全措施、提升条件都满足要求以后，即可进

行网架安装。

网架安装将从一边开始向另一边方向安装。

安装时，先把本区域要

安装的网架部件提升到工作平台，在柱顶放置好支座，然后按正放四角锥网架安

装方法进行安装。

a．下弦杆与球的组装：

根据安装图的编号，垫好下弦球的平面，把下弦杆件与球连接并一次拧紧到位．

b．腹杆与上弦球的组装：

腹杆与上弦球应形成一个向下四角锥，腹杆与上弦球的连接必须一次拧紧到位，腹杆与下弦球的连接不能一次拧紧到位，主要是为安装上弦杆起松口服务。

c．上弦杆的纽装：

上弦杆安装顺序就由内向外传，上弦杆与球拧紧应与腹杆和下弦球拧紧

依才二进行。

用以上方法每安装2—3拼进行一次全面检测，如此方法直到全部安装结束，在整个网架安装过程中，要特别注意下弦球的垫实、轴线的准确、高强

螺栓的拧紧程度、挠度及几何尺寸的控制。

6．3．2对网架安装的质量控制

6．3．2．㈠寸上建控制：

要求做到零部件堆放场地合理，不易损坏和丢失，预埋板表面清洁，轴线和标高、几何尺寸准确，其基本要求为纵横向长度偏差不大于±30mm，预埋件中心偏移不大于30mm，周边相邻预埋件不大于15mm，周边最大预埋件高差不大于30mm；

6．3．2．2对网架安装的要求：

a螺栓应拧紧到位，不允许套筒接触面有肉眼可观察到的缝隙。

b杆件不允许存在超过规定的弯曲。

c巳安装网架零部件表面清洁，完整，不损伤，不凹陷，不错装，对号准

九发现错装及时更换。

d油漆厚度和质量要求必须达到设计规范规定。

e网架节点中心偏移不大于1．5mm，且单锥体网格长度误差不大于±

1．5mm。

f整体网架安装后纵横向长度不大于L／2000，且不大于30mm，支座中心偏移不大于L／3000，且不大于30mm。

g相邻支座高差不大于1Smm，最高与最低点支座高差不大于30