焊接切割技术操作规程.docx
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焊接切割技术操作规程
焊接、切割技术操作规程
1、主题内容和适用范围
本标准规定了手工电弧焊、气焊、气割的操作规程
本标准适用于本公司职工的手工电弧焊、气焊、气割的操作
2、手工电弧焊
2.1准备工作
2.1.1熟悉图纸和工艺文件,详细了解焊缝尺寸,焊条规格、施焊要求等,并考虑预防变形的措施和施焊顺序。
2.1.2检查工件质量
2.1.2.1对于结构件,焊缝组装间隙和坡口应符合工艺要求,一般板厚小于6mm的间隙小于2mm,板厚大于6mm的间隙小于3mm。
2.1.2.2重要工件要安上引弧板和熄弧板。
2.1.2.3对合金堆焊件要检查合金槽是否合格。
2.1.2.4清除焊接部位的铁锈、油污等,必要时还应打磨光亮。
2.1.3准备好焊接工具并调试设备和检查接线是否良好。
校验电流不允许在工件上进行;用直流焊机时应根据焊条性质和焊件特点,正确选择极性,即正接法或反接法。
2.1.4需预热施焊的,应准备必要的胎具和测温仪器等。
2.1.5清整现场并放稳妥工件,检查焊件支撑是否可靠。
2.2焊接
2.2.1根据工艺要求准备焊条
2.2.1.1所用的焊条应不变质、药皮未脱落,且无油污,潮湿焊条必须烘干。
2.2.1.1.1酸性焊条受潮时,在75—150oC烘干1—2小时,但一般可不烘
2.2.1.1.2碱性焊条要在350—400oC烘干1—2小时后使用,用时应在放在100—150oC的保温箱内,随取随用,此类焊条不允许重复烘干。
2.2.1.2对工艺无焊条要求的,要根据材质选用。
低碳钢可用结422焊条,中碳钢及低合金钢可用低氢型焊条;焊条直径要根据板厚选择,参见表1。
表1平焊时焊条直径
板厚
≤1.5
2
3
4—7
8—12
≥13
焊条直径
1.6
1.6—2
2.5—3
3.2—4
4—5
4—5.8
2.2.1.3多层焊时用小直径焊条
2.2.1.4除平焊外的其他焊缝位置施焊,最大焊条直径不超过5mm。
2.2.2根据板厚,焊条、焊缝位置、焊件材质选择焊接电流并经试焊确定。
2.2.2.1焊低碳钢的电流可参考表2。
表2低碳钢焊接电流
焊条直径(mm)
1.6
2.0
2.5
3.2
4.0
5.0
5.80
酸性焊条
(安)
20-45
40-70
70—90
90-130
160-210
220-270
260-350
碱性焊条
(安)
690-90
80-140
140-200
210-260
2.2.2.2立焊时电流比平焊小10—20%,横焊、仰焊则小10—15%。
2.2.2.3薄板焊接电流较小,厚板或船形焊电流可取上限值。
2.2.2.4对高碳钢和特殊材质,及合金焊条电流不宜过大。
2.2.3焊接引弧不得在非焊面和工装上进行,应在焊缝前方引弧,重要焊缝要在引弧板上引弧。
2.2.4焊接时要均匀运条,保持一定的弧长,以保证焊缝均匀,减少变形。
2.2.5焊接时要充分考虑焊接顺序,并尽可能使焊缝处于自由态。
2.2.5.1先焊对接焊缝,后焊角缝。
2.2.5.2焊缝纵横交错的工件,先焊所有的横缝,后焊纵缝。
2.2.5.3筒形件先焊纵缝、后焊环缝。
2.2.5.4焊缝较长的应采用分段焊,每段长度一般为一根焊条所焊焊缝的长度。
2.2.6对于多层焊,每层焊后应去渣,发现缺陷要铲除补焊后才可焊另一层,每层的接头应错开,焊接方向也应错开。
盖面时,电流和焊速都可增大,注意使焊缝的鱼鳞纹均匀。
2.2.7对接接头要求两面焊时,第一面焊完后,另一面要知名度清根方可施焊,且焊接方向与第一面相反。
2.2.8对要求预热的要按工艺要求预热后才可施焊,对堆焊件时要注意控制温度变化,并做记录。
2.2.9堆焊时一定要考虑按图纸要求留出足够的机械加工余量,并注意接头时将弧坑填满。
2.2.10按工艺要求要缓冷的,焊后应及时进行缓冷。
2.2.11焊后要清除药皮、飞溅,并检查工件有无焊接缺陷及焊缝或堆焊尺寸是否合格,不合格的要及时修补。
2.3返修
2.3.1先要分析产生缺陷的原因,订出返修措施,对裂纹必须仔细查找首尾。
2.3.2缺陷可用风铲或碳弧气刨清除,对易淬火的工件,气刨时要预热至150oC以上。
2.3.3重要工件返修时,同一部位不超过两次。
两次不合格的要修理工订方案,并由主管部门批准后再返修。
2.3.4对预热焊件修补也要预热,温度高于原温度50—100oC,且补后焊缝应局部加至250—350oC,保温2—3小时后冷至常温。
2.3.5焊后要热处理的工件,应在热处理前返修,否则要重新热处理。
3、气焊
3.1准备工作
3.1.1熟悉图纸和工艺要求,了解材质、规格、焊肉等工艺规程。
3.1.2准备好氧、乙炔气。
3.1.2.1氧气含量不低于99.2%,水份不超过10ml/瓶;乙炔的杂质符合标准,磷化氢≤0.08%硫化物≤0.15,电石出气率≥235升/公斤。
3.1.2.2使用临时乙炔发生器时。
发生器至少离火源10米,取暖设备1米,发生器内要保持足够的干净水,水封回火防止器要保持一定的水位。
3.1.2.3发生器内用的电石按规定的一次加入量添加,块度为50—80mm,不得加电石粉末。
3.1.2.4氧气瓶严禁沾油,且装表前要放气吹去接下来头处的尘土杂物。
移动气瓶应避免撞击,禁止用起重机吊运。
3.1.3检查焊炬、管带及氧气表、乙炔表是否正常,连接处是否紧密。
3.1.4清理操作场地,检查焊件的装配质量。
焊缝间隙应均匀一致,符合要求,清除干净焊缝两侧10mm内的铁锈、油污,焊缝表面应进行打磨。
3.2气焊工艺
3.2.1根据工艺要求选用焊丝、焊剂,焊丝不允许有油污和铁锈。
对无要求的,可根据焊件的材质和板厚选用,焊丝直径可参考表1。
表1焊丝直径与焊件厚度的关系
焊件厚度
1.0-2.0
2.0-3.0
3.0-4.0
5.0-10
10—20
焊丝直径
1.0—2.0
或不加焊丝
2.0—3.0
3.0—4.0
3.0-4.0
5.0-6.0
3.2.2根据焊件厚度选择焊咀型号工艺参数(表2,表3)
表2低碳钢厚度与焊咀的关系
型号
Ho2-12
Ho2-20
Ho1—2
Ho1—6
Ho1-12
Ho1-20
厚度mm
0.5-1.2
0.5—2
0.5—2
2—6
6—12
12-20
3.2.3根据焊件材质选择火焰类型。
3.2.3.1碳化焰用于气焊高碳钢、高速钢、硬质合金、铝。
青铜及铸铁。
3.2.3.2中性焰用于气焊低碳钢、低合金钢、高铬钢、不锈钢、紫铜、锡青铜、铝及铝合的、镁合的。
3.2.3.3氧化焰用于气焊黄铜、锰钢。
镀锌铁皮等。
3.2.4气焊时焊咀与工件之间要倾斜一定的角度,大小取决于板厚(表4)。
对于熔点高,导热性好的材料,角度要大些;始焊时为迅速加热焊件,应用80o—90o的角,然后再逐渐减小,收尾时应减小倾角,焊咀提高。
表4焊咀倾角
板厚mm
1以下
1—3
3—5
6—7
8—10
11—12
13—15
15以上
角度
10o
20o
30o
40o
50o
60o
70o
80o
3.2.5焊时先将金属加热到熔融状态,再填充焊丝,焊丝与焊件表面倾斜20o—40o,且焊时焊咀和焊丝要交叉均匀摆动,以避免焊接缺陷。
3.2.6焊接时应尽量减小变形,采用对称焊或分段反向焊。
3.2.7对于不同材质,规格的焊件要采用不同的操作法。
3.2.7.1薄板、低熔点材料,用左焊法。
3.2.7.2厚板、高熔点材料,用右焊法。
3.2.8根据焊缝的位置采用相应的操作技术。
3.2.8.1平焊应使焰心的末端与工件表面保持2—6mm的距离,施焊时要兼顾焊件与焊丝的加热。
3.2.8.2立焊应用比平焊小的火焰能率,严格控制熔池温度,防止液态金属下流,焊咀向上倾斜,与焊件的角度为60o—80o。
3.2.8.3横焊要用较小的火焰能率,焊咀向上与焊件保持70o—80o夹角,一般采用左焊法。
3.2.8.4仰焊应用较小的火焰能率,较细的焊丝,并严格控制熔池温度、形状和大小,使液态金属处于粘稠状。
仰焊时要用右焊法,焊丝后倾,与焊件的夹角为70o—80o。
3.2.9管道与小直径容器的气焊,要求单面焊双面成型,可用击穿焊法,起焊和终焊处要熔透,并要有10mm的重叠。
3.2.10工艺上对气焊有特殊要求的必须执行工艺。
3.2.11气焊过程若发生回火,行匀氧气阀,后关乙炔阀。
消除故障继续施焊时,应重新熔化原熔池,焊接重叠部分不小于6mm。
3.2.12焊后要清刷焊缝上残渣及焊剂,并检查工件,发现缺陷及时返修。
3.3返修
3.3.1返修前要铲缺陷,对于裂纹须找出原因,订出措施,并找出裂纹首尾再返修。
3.3.2同一部位返修不超过两次,两次不合格的,要修订返修方案,由主管部门批准方可再次返修。
3.3.3裂纹倾向大的材料返修要预热,其温度比焊接预热温度高50—100℃,焊后还要在250—300℃温度下保温2小时。
4、气割
4.1准备工作
4.1.1熟悉图纸和工艺文件,详细了解工件的材质、规格和公差要求等。
4.1.2将割枪装在固定的胶管接头上,检查氧气表、乙炔保险壶工作是否正常及割枪射吸力是否良好。
4.1.3使用氧气瓶时,应将瓶放稳并放气吹去接头处的尘杂物,再装氧气表。
当瓶内气压低于工作压力时,必须更换,且移动气瓶应避免撞击,严禁沾油。
4.1.4使用临时乙炔发生器应注意:
4.1.4.1乙炔发生器要离源10米,离氧气瓶3米以上,离取暖设备1米以外,不得放在人行道上或高压线下。
4.1.4.2发生器内要保持足够的清洁水,水封回火防止器要保持一定的水位。
4.1.4.3发生器内加电石应按一次加入量规定,电石块度应符合要求,一般50—80mm。
4.1.5使用液化石油气时,环境温度不得超过60oC,气瓶远离火源5米以上。
4.1.6对照图纸检查工件。
气割钢板的不平度应符合规定,一般板厚小于14mm的钢板不平度为2/1000,大于14mm的钢板不平度为1/1000。
4.1.7清理场地,垫平工件,对于板材下面应留不小于100mm的间隙,并清除工件割缝两侧30—50mm范围内的铁锈、油污等。
4.1.8备齐各种辅工具。
气割有色金属和特种钢材,要准备好熔剂。
4.2气割
4.2.1根据钢板厚度选用割嘴,并按照规定调节工艺规范(表一)
4.2.2检查切割氧流线。
流线应为笔直清晰的圆柱体,若流线不规则,要关闭所有阀门修整割嘴。
4.2.3气割工件采用氧化焰,火焰的大小应根据工件的厚度适当调整。
4.2.4气割时割嘴对准气割线一端加热工件至熔融状态,开快风使金属充分燃烧,工件烧穿后再开始沿气割线移动割嘴。
4.2.5切割要在钢板中间开始的,如割圆,应在钢板上先割出孔,如钢板较厚可先钻孔,再由孔开始切割。
4.2.6气割薄板旱,割嘴不能垂直于工件,需偏斜5度—10度,火焰能率要小,气割速度要快。
4.2.7气割厚板,割嘴垂直于工件,距表面3—5mm,切割终了割嘴向切割方向的反向倾斜5—10度,以利收尾时割缝整齐。
4.2.8使用拖轮切割弧线,割枪不可抬太高,尤其割小弧线厚板应使割枪与工件平行。
4.2.9工作时应常用针疏通割嘴,割嘴过热应浸入水中冷却。
4.2.10气割特殊钢材,按工艺要求。
4.3气割完毕要除去熔渣,并对工件进行检查。