沥青混凝土路面施工方案.docx
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沥青混凝土路面施工方案
（三）、沥青混凝土路面的施工工艺
沥青路面是直接承受车辆荷载并提供表面服务功能的重要结构。
因而在面层施工中必须严格要求，对施工工艺进一步优化。
本工程上面层采用5cm中粒式改性AC-16I沥青砼、下面层为7cm粗粒式AC-25I沥青砼，其矿料级配应符合《公路沥青路面施工技术及验收规范》（JTGF40-2004）。
1、准备工作
根据对当地采石厂的调查，其中有符合本工程质量要求的石料，包括石灰岩和玄武，我项目部根据石料含泥量、强度、压碎值、针片状含量抽样实验结果，以及石料厂的加工效率，选定采石场，我们严格控制进料的监督工作，随机抽样，进行石料各种试验，做到合格石料方能进场。
各种材料经过认真选择、试验及验收。
上面层集料采用优质的玄武岩（加沥青油用量4‰的抗剥落剂），下面层集料采用优质的石灰岩，清洁、不含风化颗粒、近立方体颗粒集料。
采用石灰岩碱性石料经磨细得到的矿粉，干净、清洁，并不使用回收粉。
沥青面层用集料质量技术要求
指标
上面层
下面层
石料压碎值不大于（%）
26
28
坚固性（＞0.3㎜部分）不大于（%）
12
12
视密度不小于（t/m3）
2.60
2.50
吸水率不大于（%）
2.0
3.0
软石含量不大于（%）
1
5
石料冲击值不大于（%）
25
28
洛杉矶磨耗损失不大于（%）
25
30
对沥青的粘附性不小于
5级
4级
细长扁平颗粒含量不大于（%）
15
15
含泥量水洗法<0.075mm颗粒含量不大于（%）
1
1
磨光值BPN不小于
42
-
具有一个破碎面碎石含量不小于（%）
100
100
具有2个以上破碎面碎石含量不小于（%）
90
90
采用干净、无风化、无杂质，并有适当级配的人工轧制米砂;统一采用优质集料，当级配不良时，可掺配5-8%的黄砂。
2、机械检查和调试在机械进场前，对所有的机械进行全面的检修调试，使其处于性能良好状态，保证在施工期间一般不发生有碍施工进度和质量的故障。
3、面层沥青混合料技术标准
所用沥青混合料为热拌密级配沥青混合料，必须符合下列马歇尔试验技术标准。
热拌沥青砼马歇尔试验技术标准
试验项目
上面层
下面层
击实次数（次）
两面各75
两面各75
稳定度（KN）
＞7.5
＞7.5
流值（1㎜）
2～4
2～4
空隙率（%）
4～6
4～6
沥青饱和度（%）
55～70
55～70
残留稳定度（%）
＞75
＞75
矿料间隙率（%）
＞13
＞14.5
动稳定度（次/mm）
＞2000
＞1200
残留强度比（%）
80
70
粉胶比
0.8-1.6
0.8-1.6
低温弯曲试验破坏应变με
≥2500
≥1800
4、沥青混合料配合比的确定：
热拌沥青混合料配合比由马歇尔试验、浸水马歇尔试验残留稳定度检验及车辙试验抗车辙能力检验三部分组成。
A、目标配合比设计阶段：
Ⅰ）确定各矿料的组成比例。
从料场分别取各类矿料进行筛分，用计算机或图解计算各矿料的用量比例，使混合料级配符合规范中的范围。
反复进行计算，使混合料级配曲线基本接近级配范围中值线，并接近一条顺滑的曲线。
其中注意使0.075㎜、2.36㎜、4.75㎜的筛孔通过量接近标准级配的中值。
Ⅱ）确定沥青的最佳油石比。
用计算确定的矿料组成，按0.5%间隔变化，取五个不同的油石比，制备五组马歇尔试件，测定试件的密度、空隙率、沥青饱和度、稳定度和流值，分别绘制各项指标的曲线来确定沥青的最佳油石比。
Ⅲ）残留稳定度检测。
按以上配合比制备沥青混合料马歇尔试件，做浸水48小时马歇尔试验，检验残留稳定度是否满足规范要求。
B、生产配合比设计阶段
Ⅰ）确定各热料仓矿料和矿粉的用量。
从二次筛分后进入各热料仓的矿料取样进行筛分，根据筛分结果，通过计算，使矿质混合料的级配符合规范要求。
Ⅱ）确定最佳油石比。
取目标配合比设计确定的最佳油石比OAC和OAC±0.3%三个油石比，取以上计算的矿质混合料拌制沥青混合料进行马歇尔试验，确定生产配合比的最佳沥青用量。
C、试拌试铺阶段
用生产配合比进行试拌，并铺筑试铺段。
取试铺用的沥青混合料进行马歇尔试验和沥青含量、筛分试验检验，由此确定正常生产用的标准配合比。
关于沥青混合料马歇尔室内试验中几点做法：
a.拌制试件时需采用小型沥青混合料拌和机，以模拟生产实际情况。
b.每组试件个数一律用6个，在配合比设计中，人工配制沥青混合料制作试件时采用替代法，施工现场采集的沥青混合料试样采用直接法制作。
c.试件成型温度：
矿料及沥青加热温度应根据具体情况确定（见下表）。
沥青混合料拌和及击实温度（℃）
项目
普通沥青混合料拌和及击实温度（℃）
沥青加热温度
135
沥青混合料拌和温度
130-160
试模预热温度
100
试件开始击实温度
120-150
试件成型终了温度
105
d.沥青混合料试件密度试验方法：
用水中重法。
e.计算沥青混合料试件理论密度时，粗集料的相对密度采用表观相对密度和饱和面干相对密度的平均值。
f.试件的配料、拌和均应单个进行，以确保试验结果的一致性。
5、铺筑试铺路段
沥青面层施工开工前，均需先做试铺段。
通过合格的沥青混合料组成设计，拟定试铺路段铺筑方案，经监理组审批后，采用重新调试的正式施工机械，铺筑试铺路段。
试铺路段宜选在直线段，长度宜为500m。
试铺路段施工分为试拌和试铺两个阶段，需要决定的内容包括：
1）根据各种机械的施工能力相匹配的原则，确定适宜的施工机械，按生产能力决定机械数量与组合方式。
2）通过试拌决定：
A、拌和机的操作方式—如上料速度、拌和数量与拌和时间、拌和温度等。
B、验证沥青混合料的配合比设计，决定正式生产用的矿料配合比和油石比。
3）通过试铺决定：
A、摊铺机的操作方式—摊铺温度、摊铺速度、初步振捣夯实的方法和强度、自动找平方式等。
B、压实机具选择、组合，压实顺序，碾压温度，碾压速度及遍数。
C、施工缝处理方法。
D、松铺系数。
4）确定施工产量及作业段的长度，修订施工组织进度计划。
5）全面检查材料及施工质量是否符合要求。
6）确定施工组织及管理体系、质保体系、人员、机械设备、检测设备、通讯和指挥方式。
试铺段的铺筑，严格按照《公路沥青路面施工技术及验收规范》（JTGF40-2004）规定操作。
在试铺段的铺筑过程中，在监理工程师监督下，检查施工工艺、技术措施是否符合要求，测温、观色、取样，并记录试验与检测结果，检查各种技术指标情况，对出现的问题提出改进意见。
试铺段的质量检查频率应根据需要比正常施工时适当增加。
试铺结束后，经检测各项技术指标均符合规定，应立即提交试铺段总结报告，由监理工程师审查确认后，即可作为正式开工的依据。
6、施工过程中需加强注意的问题
1）把好原材料质量关
A、把好原材料质量关，从源头抓起，对不合格的矿料，不准运进拌和厂。
B、在硬化的场地上堆放矿料，并具有良好的排水系统，避免材料被污染，各品种材料间用墙体隔开，以免相互混杂。
C、细集料必须覆盖，细料潮湿将影响喂料数量和拌和机产量。
D、铺筑沥青混合料前，检查确认基层质量符合要求，中央分隔带绿化和土路肩、及沿线附属工程施工完成后铺筑沥青路面。
2）沥青混合料的拌制
A、严格掌握沥青和集料的加热温度及沥青混合料的出厂温度。
集料温度应比沥青高10～15℃，沥青混合料的施工温度原则上应根据沥青的粘度—温度曲线确定。
项目
沥青混合料
沥青加热温度（℃）
155～165
矿料温度（℃）
165～175
混合料出厂温度（℃）
145～165不超过180
混合料运输到现场温度（℃）
不低于145
摊铺温度（℃）
不低于130不超过165
碾压温度（℃）
不低于125
碾压终了温度（℃）
≥70
B、拌和楼控制室要逐盘打印沥青及各种矿料的用量和拌和温度，并定期对拌和楼的计量和测温进行校核，没有材料用量和温度自动记录装置的拌和机不得使用。
C、拌和时间由试拌确定。
原则上不小于35秒，其中干拌时间不小于5秒。
必须使所用集料颗粒全部裹覆沥青结合料，并以沥青混合料拌和均匀为度。
上面层增加干拌时间。
D、注意目测检查混合料的均匀性，及时分析异常现象。
如混合料有无花白和离析等现象。
如确认是质量问题，应作废料处理并及时予以纠正。
E、拌和机开拌后每天上、下午各取一组混合料试样做马歇尔试验和抽提筛分试验，检验油石比、矿料级配和沥青混合料的物理力学性质。
F、分析检测结果，计算油石比、各级矿料通过量和沥青混合料物理力学指标检测结果的标准差和变异系数，检验生产是否正常。
4）沥青混合料的运输
A、采用数字显示插入式热电偶温度计检测沥青混合料的出厂温度和运到现场温度。
在运料卡车侧面中部设专用检测孔，孔口距车箱底面约30cm。
B、拌和机向运料车放料时，汽车应前后移动，分几堆装料，以减少粗集料的分离现象。
C、沥青混合料运输车的运量比拌和能力和摊铺速度有富余，同时考虑到运距较长，摊铺机前方应有五辆运料车等候卸料。
D、所有沥青混合料运输车用蓬布覆盖，防止表层温度下降过快。
E、连续摊铺过程中，运料车在摊铺机前10～30㎝处停住，不得撞击摊铺机。
卸料过程中运料车挂空档，靠摊铺机推动前进。
5）沥青混合料的摊铺
A、连续稳定的摊铺，是提高路面平整度最主要措施。
摊铺机的摊铺速度根据拌和机的产量、施工机械配套情况及摊铺厚度、摊铺速度按2～3m/min予以调整选择，做到缓慢、均匀、不间断地摊铺。
B、用机械摊铺的混合料未压实前，施工人员不得进入踩踏。
一般不用人工整修，只有在特殊情况下，需在现场主管人员指导下，允许用人工找补或更换混合料，缺陷较严重时应予铲除，并调整摊铺机或改进摊铺工艺。
C、用移动式自动找平装置控制摊铺厚度。
考虑到平整度要求，采用两台进口摊铺机ABG进行梯队摊铺作业。
相邻两幅之间重叠5-10cm的宽度，相邻两台摊铺机宜相距10-15m。
D、摊铺遇雨时，立即停止施工，并清除未压实成型的混合料。
遭受雨淋的混合料应废弃，不得卸入摊铺机摊铺。
F、摊铺机自动找平时，下面层采用钢丝绳引导的高程控制方式。
中、上层采用摊铺前后保持相同高差的摊铺厚度控制方式。
6）沥青混合料的压实成型
①在混合料完成摊铺和刮平后应立即对路面进行检查，对不规则之处及时用人工进行调整，随后进行充分均匀地压实。
分层压实厚度不得大于10cm。
②压实工作按试验路确定的压实设备的组合及程序进行，并应备有小型振动压路机，以用于在窄狭地点及停机造成的接缝横向压实或修补工程。
压实分初压、复压和终压三个阶段。
压路机应以均匀速度行驶，对初压、复压、终压段落设置明显标志，便于操作人员辨认。
对松铺厚度、碾压顺序、碾压遍数、碾压速度及碾压温度设专岗检查。
压路机速度应符合下表的规定。
压路机碾压速度（km/h）
碾压阶段
压路机类型
初压
复压
终压
钢筒式压路机
1.5-2.0
2.5-3.5
2.5-3.5
轮胎压路机
……
3.5-4.5
4-6
振动压路机
1.5-2.0（静压）
4-5（振动）
2.0-3.0（静压）
初压：
摊铺之后立即进行（高温碾压），用静态二轮压路机完成（2遍），初压温度控制在125°C-140°C。
初压应采用轻型关闭振动的振动压路机碾压，碾压时应将驱动轮面向摊铺机。
为保证碾压过程中沥青混合料温度不致降得过快，用于初压的双钢轮振动压路机，配有喷水装置，使用时喷出雾状水，并在保证不粘轮的前提下尽量减少喷水量。
碾压路线及碾压方向不应突然改变而导致混合料产生推移。
初压后检查平整度和路拱，必要时应予以修整。
碾压段的长度以控制在30m为宜，以确保面层横向平整度。
复压：
复压紧接在初压后进行，复压用重型轮胎压路机完成，一般用轮胎压路机碾压4-6遍，使其达到压实度，并无显著轮迹。
用于复压的胶轮压路机不喷水，而改为用拖把涂刷加洗衣粉的水的混合液。
终压：
终压紧接在复压后进行，终压将采用关闭振动的振动压路机碾压，碾压2-3遍，消除轮迹。
④控制初压和振动碾压要低速进行，以免对热料产生推移、发裂。
碾压应尽量在摊铺后较高温度下进行，一般初压不得低于120℃，温度越高越容易提高路面的平整度和压实度。
⑤碾压工作按试验路确定的试验结果进行。
⑥在碾压期间，压路机不得中途停留、转向或制动。
⑦压路机不得停留在温度高于50℃的已经压过的混合料上，同时，应采取有效措施，防止油料、润滑脂、汽油或其它有机杂质在压路机操作或停放期间洒落在路面上。
⑧在压实时，如接缝处（包括纵缝、横缝或因其他原因而形成的施工缝）的混合料温度已不能满足压实温度要求，应采用加热器提高混合料的温度达到要求的压实温度，再压实到无缝迹为止。
否则，必须垂直切割混合料并重新铺筑，立即共同碾压到无缝为止。
⑨摊铺和碾压过程中，要组织专人进行质量检测控制和缺陷修复。
压实度检查要及时进行，发现不够时在规定的温度内及时补压，在压路机压不到的其它地方，应采用手夯或机夯把混合料充分压实。
已经完成碾压的路面，不得修补表皮。
7）施工接缝的处理：
（a）、纵向施工缝：
纵向施工缝应连续和平行，上下层间纵向施工缝的错位至少为15cm。
（b）、横向施工缝：
全部采用平接缝。
用三米直尺沿纵向位置，在摊铺段端部的直尺呈悬臂状，以摊铺层与直尺脱离接触处定出接缝位置，用锯缝机割齐后铲除；继续摊铺时，将接缝锯切时留下的灰浆擦洗干净，涂上少量粘层沥青，摊铺机熨平板从接缝后起步摊铺；碾压时用钢筒式压路机进行横向压实，从先铺路面上跨缝逐渐移向新铺面层。
8）施工阶段的质量管理
原材料的质量检查：
包括沥青、粗集料、细集料、填料。
混合料的质量检查：
油石比、矿料级配、稳定度、流值、空隙率；混合料出厂温度、运到现场温度、初压温度、碾压终了温度；混合料拌和均匀性。
以上检查方法、检查频率和质量要求符合《公路沥青路面施工技术及验收规范》（JTGF40-2004）的有关规定，并组织安排专人负责。
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