厂房钢结构安装施工方案.docx
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厂房钢结构安装施工方案
附图：
a.附表4-1厂房钢结构安装进度计划；
b.附图5.1-1厂房钢结构安装分区施工规划示意图；
c.附图5.2-1a厂房钢结构安装主导机械行走路线示意图；
d.附图5.2-1b厂房钢结构安装主导机械行走路线示意图；
e.附图5.2-1c厂房钢结构安装主导机械行走路线示意图；
f.附图5.3-1主厂房钢结构柱子吊装立面示意图；
g.附图5.3-2主厂房钢结构吊车梁吊装立面示意图；
h.附图5.3-3主厂房钢结构屋面梁吊装立面示意图；
i.附图5.4-1厂房钢结构安装工序流程；
j.附图6.1-1厂房钢结构安装质量保证体系；
k.附图8.1-1厂房钢结构安装环境管理体系。
1.编制依据
1.1上海宝钢工程技术有限公司编制的施工图纸。
1.2已报批的宝钢精密钢丝一期项目工程标施工组织总设计。
1.3宝钢项目组工程管理的相关管理文件和制度。
1.4宝钢项目组有关安全标化的管理文件。
1.5《施工安全标准的强制性条文》（建设部建标[2002]219号）。
1.6引用标准
1.6.1执行标准
1.6.1.1《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》JGJ82-91。
1.6.1.2《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81-2002。
1.6.1.3《建筑施工高处作业安全技术规范》JGJ80-91。
1.6.1.4《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46-2005。
1.6.1.5《建筑机械使用安全技术规范》JGJ33-2001。
1.6.1.6上海十三冶《安全生产、文明施工管理程序》QG/SMCC13.09-2002。
1.6.1.7上海十三冶企业标准、《质量手册》及《程序文件》。
1.6.2验收标准
1.6.2.1《建筑工程施工质量验收统一标准》YB4147-2006。
1.6.2.2《钢结构工程施工质量验收规范》YB4147-2006。
2.工程概况
2.1工程简介
本工程-江苏宝钢精密钢丝项目一期工程主厂房为轻钢结构，厂房建筑面积合计约：
67880m2。
公辅设施包括电气室、水处理用房、空压站、锅炉房、乳化液调配站、检化验及维修、辅助用房、生产管理室、门卫、围墙及厂房内生产操作小房等。
生活设施包括食堂及浴室更衣楼等。
总建筑面积约84175m2。
切割钢丝和钢帘线生产设备及相应辅助设施等。
共有4个门式钢结构轻钢厂房，其钢结构工程总量约2500吨左右。
本工程采用焊接H型钢柱，主要有等截面和变截面两种形式；吊车梁采用焊接工字截面梁，屋面系统采用与柱螺栓连接的变断面实腹式梁；墙架系统为全钢结构，屋面上设置成品气楼。
主厂房主要参数一览表
序号
区域名称
主要参数
跨度（m）
线间轴号
跨间长（m）
轨面标高（m）
檐口高度（m）
建筑面积
（m2）
1
一区
21
1～25
63
7.8
10.65
13513.5
2
二区
18（21）
1～53
39
5.3
9.55
16972.8
3
三区
18
1～10
18
--
--
1296
4
四区
24
1～41
96
--
7.6
33696
2.2工程特点
2.2.1厂房面积大、各个厂房间距相对小
主厂房建筑面积约为65478.3m2，1区、2区和4区三个主厂房分区安装，与车间内土建小房、设备基础、管沟等施工存在交叉作业。
2.2.2组织和协调要合理
该厂房面积大，构件数量多，墙皮系统与屋面系统同步安装，再加上和设备基础交叉施工，受场地条件限制，构件组织和现场协调要合理，才能满足连续施工的条件。
2.2.3安装工期紧、制作任务重
根据总工期安排和施工总体部署，主体钢结构安装及制作只有2个月的工期，钢结构制作顺序要与现场钢结构安装顺序紧密结合。
2.2.4部分构件超长
1、2和4区主厂房屋面梁均超过15m，4区部分屋面梁达到19.5m，考虑运输和吊装变形，该屋面梁运输过程中加垫枕木并立放，防止其运输和吊装变形。
2.2.5安全管理任务重
厂房占地面积广，现场安装施工人员多、散，以至安全管理难度大；工程量大、安装工期紧，立体交叉作业多，带来安全隐患多；厂房钢结构安装施工高峰处在雨季，施工受气候负面影响大；起重机械吊装作业频繁，机械故障、人员违章操作易引发事故。
2.3工程实物量
厂房钢结构实物量表
序号
系统名称
单位
实物量
备注
1
一区钢结构
吨
508
屋面梁最长为15.9m
2
二区钢结构
吨
625
屋面梁最长为15.9m
3
三区钢结构
吨
68
4
四区钢结构
吨
1050
屋面梁最长为19.5m
合计
吨
2251
3.施工部署
本工程主厂房钢结构安装采用跨内和跨外吊装相结合的施工方法，把交叉施工降到最底限度，选用六台主导机械，1台16吨汽车吊a和一台25吨汽车吊a主要负责1区25~1线推进；1台16吨汽车吊b和一台25吨汽车吊b主要负责2、3区1~53线整体推进；另外一台25吨汽车吊c和另外一台25吨汽车吊d负责安装4区1~41线推进。
通过合理的机械调配，确保主线满足总工期要求的同时，墙皮系统与屋面系统同步安装，施工过程中六台主导机械分区先后吊装，满足场地和后续工序的施工要求。
4.安装进度计划
按本工程总体网络进度计划要求，厂房主体钢结构施工周期约为3个月，计划吊装开工日期2012年03月20日，2012年5月30日主体结构基本安装完，2012年6月15日墙皮系统封闭完，见附表4-1厂房钢结构安装进度计划。
5.施工方案
5.1施工平面规划
为了保证钢结构安装的持续、有序、高效进行，对现场施工平面进行分区安装，共分3个区。
详见附图5.1-1厂房钢结构安装分区施工规划示意图。
5.2吊机行走路线
根据施工部署和现场实际情况，主导机械按柱梁和屋面系统规划行走路线，见附图5.2-1a、b、c厂房钢结构安装主导机械行走路线示意图。
5.3安装顺序及吊机选择
安装1区：
本区厂房高度为11.9m，构件都比较轻，最重构件为1.2t，柱子最重为1.1t，采用16吨汽车吊a和25吨汽车吊a同时作业。
本区域的安装包括：
1.25线-17线柱子安装，16吨吊车a负责A列B列的柱子吊装，25吨吊车a负责C列D列柱子吊装，两台吊车同时安装。
2.25线-17线柱子吊装完毕，两台吊车返回25线吊装屋面梁及其屋面系统配套件，25吨吊车a站于CD跨间主要负责B-D跨屋面系统安装，16吨吊车站于AB跨间主要负责A-C跨屋面系统安装，两台吊车同时进行。
3.16线-6线柱子安装同25线-17线相同，此区域安有吊车梁，吊车梁与屋面梁同时进行（待吊车安装完毕后，屋面系统再吊装）。
4.5线-1线因为没有吊车梁，故吊装方式与25线-17线相同。
安装Ⅱ区：
本区跨距较小为39m，长度较长426m，最重构件1.2t，柱子最重为1.1t，采用25吨汽车吊b和16吨汽车吊b同时作业。
本区域安装包括：
1.1线-43线25吨汽车吊b站于AB跨内靠近B轴线，负责吊装柱子及其屋面梁，16吨汽车吊b站于BC跨负责辅助25吨汽车吊b，吊装屋面系统配套件及其C列的柱子及其屋面梁。
2.44线-48线两台汽车吊需都站于跨内，从44线-48线柱子及屋面梁，吊装完毕后，从48-44线反向吊装纵向吊车梁。
3.待吊车安装完毕后，屋面系统方可封盖。
安装Ⅲ区：
本区跨距比较大96m，柱子都比较轻，最重才1.03t，屋面梁相对较重，最重1.4t，最高点为10m。
采用16吨汽车吊c和25吨汽车吊c同时作业。
本安装区域包括：
1.1-20线16吨汽车吊c站于AB跨内负责吊装A列B列的柱子及屋面梁，25吨汽车吊c站于BC跨内负责吊装C列柱子及较重的屋面梁，待吊装完毕后，两台吊车返回41线吊装D列和E列柱子，25吨吊车站于CD跨内，16吨吊车站于DE跨内。
2.20-41线柱子同1-20线吊装方式相同。
3.墙封系统需要与主结构及屋面系统同步安装。
附图5.3-1厂房钢结构柱子吊装立面示意图
附图5.3-2厂房钢结构吊车梁吊装立面示意图
附图5.3-3厂房钢结构屋面梁吊装立面示意图
5.4安装工序流程图
见附图5.4-1厂房钢结构安装工序流程。
5.5施工具体方法
5.5.1柱子系统安装
5.5.1.1施工工艺
施工准备→基础复测验收→柱实长测量→柱脚垫板设置→柱子安装→柱子调整及固定→柱脚灌浆→柱间支撑安装。
5.5.1.2基础的复测和验收
1）基础复测和验收：
待土建交工资料到位后，复查基础面是否凿毛，并对厂房基础进行复测验收工作。
复测内容：
（1）各柱基础相对尺寸、坐标、数量及外观是否符合设计及规范要求。
（2）基础杯口底标高及杯口实测数据是否符合设计要求。
（3）基础承台标高及地脚螺栓轴线实测数据是否符合设计要求。
（4）工序交接资料是否齐全，与现场实际所测数据是否相符等内容，规范按国标。
（5）基础验收标准如下：
序号
检查项目
允许误差
备注
1
轴线偏移误差
10mm
2
基础标高误差
±10mm
3
表面平整度
8mm
4
地脚螺栓位移
2mm
5
基础垂直度
8mm
6
预留洞中心线
10mm
5.5.1.3柱子实际几何尺寸的测定
柱子运到现场后，应由专职人员结合图纸对柱子的实际几何尺寸进行测量，着重测量内容：
a.柱全长。
b.柱子中心的标记。
c.柱子根部＋８００标高线是否正确等内容。
尤其是柱牛腿至柱底的尺寸与图纸尺寸相比是长是短，公差为正为负。
要用红铅油笔随即写在柱子的该面上，并同时将全部测定数据造表登记，以备安装时查用。
这项工作十分重要，务必细心。
5.5.1.4柱脚底部垫板的设定：
根据测量的杯口底标高及柱子实测数据选择适当厚度的柱脚垫板。
5.5.1.5柱子起吊
钢构件吊装前，应清理干净构件表面上的灰尘、油污和泥土等杂物。
根据柱子长度、重量，选用指定的汽车吊吊装，起吊时要小心谨慎，应仔细检查吊具、吊绳及爬梯，拴好拖拉绳。
吊装机械行走道路及起吊位置的地基情况一定要符合吊车行走和展位要求，回填土要夯实，打脚处要铺长度不小于1米的枕木。
5.5.1.6柱子就位
柱子安装时一定要使柱子中心线对准基础中心线，争取一次对中成功。
还要注意柱子垂直度基本上线后，方可打紧钢楔子或拧紧地脚螺栓螺母临时固定，并且拉好缆风绳最后摘钩。
5.5.1.7柱子调正
本次柱子调正，采用柱顶板螺栓孔处拴拖拉绳，配以在柱根部用固定架配3ｔ油压千斤顶进行。
柱子的垂直度测量采用三面找测的方法进行（一大面、二小面），且记测量时不准测边,另外还需考虑阳光照射的影响.当柱子调正后，即可将固定的柱子钢楔子打紧或地脚螺栓螺母拧紧。
为防止调正的柱子，时间长受外界影响发生变化，故应即时将已调正柱子交土建项目管理部进行二次灌浆。
当天调正的柱子,无特殊情况当天必须灌浆完。
5.5.2吊车梁系统安装
5.5.2.1施工工艺
柱子牛腿测放→测放梁中心线→吊车梁吊装→吊车梁系统初步调整→制动系统安装→轨道吊装→轨道焊接→局部轨道临时固定。
5.5.2.2施工准备
1）构件进场验收。
构件进场后应检查如下内容：
（1）实物和资料是否相符，报验资料是否齐全。
（2）复核吊车梁两端安装孔的位置、尺寸是否符合图纸要求。
（3）复测吊车梁实际高度及长度。
2）吊车梁系统安装应在钢柱垂直度和标高调整完毕及柱间支撑安装后进行。
3）安装前的测量。
复测柱子垂直度和牛腿标高。
5.5.2.3吊车梁系统安装
1）为方便施工，在吊车梁安装前应将水平支撑直接带在吊车梁上一同安装。
2）吊车梁安装时应按柱牛腿处的中心线进行严格对中，减少吊车梁系统调整工作量。
3）吊车梁安装，必须将吊车梁与柱子临时固定连接，保证吊车梁稳定性。
4）吊车梁及其制动系统安装后，均应进行临时固定，以确保安全。
5.5.2.4天车轨道安装
1）天车轨道在吊车梁安装阶段可按排版图进行安装。
焊接见5.7轨道焊接工艺。
正式安装应在屋面系统安装并形成稳定的刚架体系，吊车梁调整完毕后进行。
2）为保证天车的安装，在需要的情况下，轨道可临时固定一段（两轴线距离），供天车的安装。
3）轨道正式安装前应从控制点分别引测一个基准点到柱上，采用通线法，测放轨道安装基准线，每3米打上一个标志，以保证轨道的直线度。
4）每列轨道基准线测放完毕后应复测轨距进行闭合，统筹调整误差。
5.5.3屋面系统安装
5.5.3.1施工工艺
屋面梁安装→檩条、支撑及隅撑等拼装（天窗系统同步拼装）→拼装单元安装。
5.5.3.2施工方法
1）屋面梁采用钢丝绳捆绑进行吊装。
2）屋面梁吊装时，安全网、安全绳等设施在吊装前设在屋面梁上，与屋面梁同时吊装就位。
3）屋面梁吊装前将与屋面檩条连接的隅撑带在屋面梁上同时吊装，吊装前注意确定好屋面梁的方向。
4）屋面梁在安装过程中，必须及时将螺栓拧紧固定。
屋面梁的垂直度通过隅撑来调整，因此屋面檩条及支撑安装完后应及时调整固定，按单元进行调整、刷油交下道工序进行屋面瓦安装。
5.5.4墙皮系统安装
5.5.4.1施工工艺
墙皮柱安装→墙皮柱调整→墙皮檩条等安装→墙皮檩条等调整。
5.5.4.2施工方法
1）墙皮柱与屋面梁同步安装。
2）墙皮小件安装由下至上的顺序安装、固定，由上至下补刷油漆。
3）首先安装墙皮柱，按要求调整好。
4）墙皮柱调整定位后，安装柱间支撑和墙皮檩条，拉条及套管随檩条一起带上。
5）檩条平直度的调整用拉条螺栓进行调整。
6）墙瓦铺设之前，报监理检查确认后，方可隐蔽，并做好记录。
5.5.5梯子、平台、栏杆安装
5.5.5.1梯子、平台、栏杆的安装，宜与主要构件同步进行；特别是各列爬梯和吊车梁系统栏杆要及时安装牢固，以保证各工序质量检查和操作人员上下安全方便。
5.6轨道焊接工艺
5.6.1焊接前的准备
5.6.1.1本次安装的轨道在生产厂家矫正好。
轨道在安装前应检查轨道质量，平直度和扭曲是最常见的变形方式。
轨道矫正后质量要求如下：
序号
项目
允许偏差
1
侧向弯曲度
≤1.5mm/m
2
总弯曲度
≤8mm
3
上下方向总弯曲度
≤6mm
4
端部弯曲度（0.5m内）
≤1mm
5
钢轨扭曲（全长）
≤1/1000
5.6.1.2轨道排版要求
为保证吊车运行的稳定性，提高轨道的冲击韧性，轨道安装前先进行排版。
排版应保证同跨间两列轨道接口相互错开，错开距离不小于500mm，与吊车梁接口错开距离不小于500mm，同时轨道距车挡应留有100mm的伸缩距离。
5.6.1.3轨道坡口的开设
轨道采用坡口焊接，是提高轨道接口部位强度的有利措施。
因此轨道在焊接前，端部应开坡口，坡口应在工厂开设，并将坡口表面的氧化铁、油污及其它杂物用磨光机打磨干净，以防止污物在高温电弧作用下分解而向焊缝金属渗氢，影响焊缝内部质量。
轨底、轨头为V型坡口，轨腰为X型坡口，坡口宽度约为10mm。
5.6.1.4轨道焊接变形的控制
由于在焊接时钢轨接头将向下弯曲变形，因此，轨道组对时应先用赤铜垫板和钢板将钢轨端头垫起40mm，以保证焊接完毕后，钢轨能保证平直，同时在焊口两侧各1m范围内设置2组轨道压板，以固定轨道，保证轨道在焊接过程中的直线度。
轨道接头间隙一般留12～15mm，以保证电焊条能自由划弧和方便排渣。
轨道组对应达到如下质量要求：
序号
项目名称
允许偏差
1
轨端1m范围内中心偏移
≤1mm
2
轨端1m范围内高低差
≤1mm
3
轨端扭曲
≤1mm
5.6.1.5焊接材料要求。
焊接采用E6016焊条焊接，轨道上表面5mm范围内采用E8515焊条焊接。
焊接前必须经过350℃/2h烘焙，去除水分，以降低焊接缺陷的概率，从而保证焊接质量。
现场使用时，焊条应放在带电的保温筒内，随用随取，防止潮气侵入。
5.6.2焊前的预热
轨道的预热是提高焊接质量的重要措施。
两根钢轨接头的预热范围各为20～30mm，预热温度250～300℃。
当条件限制不能使用仪表测定温度时，可按经验处理，采用7#喷嘴喷烧10～12分钟即可达到预热温度。
用喷嘴围绕轨头、轨腰和轨底反复进行加热，应尽可能使钢轨截面加热均匀，轨底由于加有赤铜板，热量消失快，因此要特别注意轨底的加热质量。
5.6.3轨道的焊接
5.6.3.1焊接顺序：
轨底→轨腰→轨头。
5.6.3.2焊接工艺
1）在轨道接头处底部垫铜垫板，将轨道水平放置在铜垫板上；
2）轨道组对：
用铜垫板和钢垫板将轨道端头垫起40mm；
3）对轨道两侧各150mm范围内，围绕轨头、轨腰、轨底进行不小于两次无间隔加热，保证轨道全截面加热均匀，特别是轨道底部的加热质量，加热温度应根据轨道的截面尺寸确定温度，一般加热的温度为300±20℃，并及时测定预热温度。
5.6.4焊后处理
5.6.4.1焊缝接头回火
整个接头焊接及修补完毕后，应立即进行接头回火处理，从焊缝中心算起两边为40mm左右作回火处理的范围，回火温度为600～700℃，并按焊接时的测温方法进行温度监控。
5.6.4.2焊缝保温缓冷
回火温度达到要求后立即用累计厚度大于50mm的保温材料，在焊缝两侧各200mm范围内进行保温，使接头逐渐冷却，严禁水冷降温。
保温材料必须经水分去除处理后方可使用。
5.6.4.3焊缝修磨
轨道接头回火并冷却到环境温度后，对轨道的顶面、腰部、底部等焊缝进行磨平处理，轨道接头焊缝表面不得有飞溅、焊瘤、气孔等缺陷。
5.6.5焊后接头的修补
钢轨焊接接头在回火并保温缓冷到大气温度以后，对轨头的顶面及两侧的焊缝应进行磨平处理。
处理采用电动砂轮将焊缝磨到与钢轨头平齐，最后用细砂纸将表面磨光滑，消除大的刻痕。
5.7高强螺栓施工工艺
5.7.1本工程所用高强螺栓均是扭剪型高强螺栓。
5.7.2高强螺栓的存放应防潮、防雨、防粉尘，并按类型和规格分类存放，轻拿、轻放，防止撞击、损坏包装和损坏螺纹。
5.7.3摩擦面应平整、干燥，表面不得有铁皮、毛刺、焊疤、油漆和油污等。
安装前，首先检查摩擦面，应清除摩擦面表面的浮锈和污染。
摩擦系数Q345钢与Q345钢的连接μ≥0.50，Q345钢与Q235钢的连接μ≥0.45。
5.7.4高强螺栓应在安装前按规范要求的批、次量，完成预拉力复验、扭矩系数复验和摩擦面抗滑移系数试验，其结果应符合标准规定。
5.7.5高强螺栓连接的接头，当对结构进行组装和校正时，要采用临时螺栓连接。
整个节点中所用临时螺栓不应少于节点螺栓的1/3，且不少于2颗。
不得将高强螺栓兼做临时螺栓，以防损伤螺纹引起扭矩系数的变化。
结构安装精度校正，符合施工规范后，可安装高强螺栓。
安装时，螺栓穿入方向应以施工方便为准，并力求一致。
要注意螺母带圆台面的一侧应朝向垫圈有倒角的一侧。
5.7.6安装高强螺栓时，应自由穿入螺栓孔。
对不能自由穿入的螺栓孔，用锉刀或绞刀修整，严禁将螺栓强行穿入或用火焰切割螺栓孔。
修孔时应将周围螺栓全部拧紧，使板密贴，防止切屑落入板叠间。
螺栓孔修孔后的直径不得大于1.2倍的螺栓直径。
5.7.7高强螺栓分初拧、终拧两次进行。
对初拧后仍不能使板密贴的大型节点，还应进行复拧（复拧扭矩等于初拧扭矩），直到板密贴方可进行终拧。
扭剪型高强螺栓，应将梅花卡头拧掉即为终拧完毕。
初、复、终拧用不同颜色的涂料在螺母上作出记号。
并用电动扳手进行终拧，直至将梅花卡头拧掉。
对于不能用专用扳手进行终拧或终拧后梅花卡头未被拧掉的，应按扭矩法进行施工。
5.7.8高强螺栓在初拧、复拧、终拧时，连接处的螺栓应按一定的顺序施拧，一般应由螺栓群中央向外拧紧。
5.7.9不得在雨中安装高强螺栓。
当天安装的高强螺栓应当天终拧完毕，在检查合格后，连接处板缝及时用腻子封闭。
5.7.10已施工完的高强螺栓接头要标识详细记录和隐蔽验收记录。
5.7.11接触面间隙的处理见下表：
项目
示意图
处理方法
1
T<1.0mm时不予处理
2
t=1.0～3.0mm时将厚板一侧磨成1:
10缓坡，使间隙小于1.0mm
3
t>3.0mm时垫板厚度不小于3mm，最多不超过三层，垫板材质和摩擦面处理方法与构件相同
5.7.12高强螺栓初拧扭矩值如下表：
螺栓规格
M16
M20
M22
M24
初拧扭矩
115
220
300
390
5.8钢结构涂装
5.8.1构件在安装前应将所有因运输过程中损坏的油漆进行按程序补涂。
5.8.2构件在安装过程中对已永久连接的节点进行手工除锈，清除表面杂物后及时按设计要求的底、中、面漆遍数和厚度进行涂刷。
5.8.3对高强度螺栓连接节点，螺栓终拧后及时用底漆进行封闭，以免雨水渗入。
5.8.4钢结构的最终涂装色标和涂装厚度，应符合设计要求及规范规定。
5.9.技术措施
5.9.1减压措施
由于起重机械自重大，对地面的工作压力为大，虽回填过程中采取了压实措施，仍不能保证起重机工作安全，为此采取增加受压面积，使起重机对地面压力减小。
其办法是在特定的区域铺设路基箱或路基板，保证吊车能正常的工作。
5.9.2铺垫措施
厂房区域柱基施工大量回填土，土质疏松，大型施工机械无法正常作业，，需采取了压实土层。
5.9.3保障措施
要保证安装顺利、有序的进行，必须保证构件有序进厂、供应及时；为此我们采取多厂加工，齐头并进，并派专人监造，加强制作厂监造管理力度，制定详细的构件制作计划和出厂计划，确保构件按安装顺序及时送到现场。
5.9.4分区措施
根据土建基础完成情况争取分三个区域先后能够同步安装。
5.9.5吊耳措施
大型构件在吊装施工中为加快施工进度和确保施工安全及构件油漆质量，本工程屋面梁设置了卸车吊耳和安装吊耳。
5.9.6涂装措施
为保证钢结构工期减少现场高空作业量，将构件两遍面漆全部放在制作厂涂装，现场对连接节点及构件表面破坏部位进行不涂装。
5.9.7培训措施
由于该工程任务重、工期紧，为了能够科学的、有序的组织施工，提高管理人员的整体素质，增强管理人员的科学意识、全局意识、成果意识，我们适时的对管理人员进行了技术培训、质量培训、物资培训和监造培训，并制定了技术工作守则、监造工作守则、质量工作守则、物资工作守则等一系列管理制度。
5.9.8管理措施
充分发挥专业优势和技术特长，充分利用多年钢结构施工管理经验，进行集约化管理，避免人海战术。
利用XSTEEL软件进行钢结构详图深化设计，提高钢结构施工图纸的准确性、直观性；利用MicrosoftProject项目管理软件进行技术全程化管理，全面控制，杜绝死角。
充分调配和利用人员、机械，运用统筹、软件等先进管理方法，对工程进行立体化管理，将不利因素的影响降至最低。
管理深入到班组，计划按排细化到班组，措施办法落实到班组，做到分工明确，责任到人。
定期对施工人员和管理人员进行专业性的培训。
5.10劳动力使用计划
年份
2012年
月份
3月
4月
5月
6月
管理人员
3
3
6
3
铆工
5
15
18
15
起重工
3
6
9
8
电焊工
5
12
18
15
电工
1
2
3
3
油漆工
1
3
5
3
辅助工
5
15
30
25
合计
23
56
89
72
5.12施工机具使用计划
5.12.1大
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