12500T多用途船建造原则工艺.docx

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12500T多用途船建造原则工艺

12500T多用途船

船体建造原则工艺

欣顺船业技术部

审批校对编制

2005年5月

欣顺船业有限公司

XINSHUNSHIPBUILDINGCo.

12500T多用途船

船体建造原则工艺

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1、概述

1.1、用途：

本船系一艘可以装运煤炭、谷物、杂货，也可以装运550个20英尺标准箱并适合抓斗进舱作业的经济型多用途（化学危险品除外）船舶，该船航行于东南亚、日本及国内沿海各港口，航区为近海航区。

1.2、船体结构特征：

该船为钢质、尾机型、单桨、单舵，由单机驱动的多用途船。

货舱区设双层底，舷侧设双壳，具有球尾和球首线型，设有首楼和尾楼，尾楼甲板上设五层甲板室，为钢质全焊接结构的带风雨密舱口盖的货船。

1.3、主尺度：

总长：

Loa135.80m

垂线间长：

Lpp126.00m

型宽B20.00m

型深D10.50m

设计吃水d8.00m

2、质量依据

2.1、材料：

2.1.1、本船船体结构的钢材应符合钢质海船入级建造规范（2001）第一章第3节对材料的要求。

2.1.2、舷顶列板、货舱口区甲板边板、货舱区抗扭箱内侧顶列板和纵

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向加强筋板和舱口围板及面板采用高强度钢，其余区域采用CCS-A级钢。

2.1.3、尾轴套采用铸钢件与艉柱焊接连接。

2.2、技术标准：

本船在建造过程中，质量标准参照《中国造船质量标准》CSQS1998版实施。

2.3、量度单位：

本船在建造过程中，均采用我国法定计量单位，并经技术监督局有关部门检测的量具进行量度。

2.4、理论线：

本船在建造过程中，理论线及结构理论线——均参照中国船舶行业规定的理论线。

（标准GB5740-85）

2.5、船体建造原则：

2.5.1、船体建造中，按设计部门提供并经送审通过的盖章图纸施工。

2.5.2、船体建造中，遇到大问题，以设计部门修改意见为准。

2.5.3、船体建造中，以工厂编制的施工工艺和检验项目执行。

2.5.4、船体建造中，提供主要材料、设备、船检证书并同时提供合格证书或船东认可证明。

2.5.5、船体建造中，焊工必须持有船检认可的焊工有效操作证。

3、建造方法和建造工艺阶段

3.1、建造方法：

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该船根据船厂的现有设备能力采用分段建造法——是将船体划为分段和分片建造相结合的建造方法——再一层一段逐步吊装——直至主船体装配成型。

3.2、建造工艺阶段：

3.2.1、准备阶段——肋骨线型平台放样。

3.2.2、下料加工阶段。

3.2.3、部件制作阶段。

3.2.4、分段装焊阶段。

3.2.5、船台装配阶段。

3.2.6、船台甲板上舾装安装阶段。

4、船体建造区域划分

4.1、分段划分原则：

4.1.1、按船台起吊翻身能力来划分，分段长度以8m钢板长度来划分见分段划分图（附件一）

4.1.2、由于目前场地有限，分段胎架以平直面胎架为分段的划分原则，没有基准平面的分段，目前以散装分片的形式施工。

4.2、按上述4.1.1和4.1.2划分原则，分段建造的有：

4.2.1、双层底分段——以内底板为基准面。

4.2.1.1、双层底分段又按重量划分为左右两个分段（划分结构图见附件二），该分段从11#+200～162#-200共有32个分段（左右各半）

4.2.2、舷侧分段——以外板为基准面。

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4.2.2.1、舷侧分段从51#～130#的平行舯体部分约7个分段。

4.2.3、横舱壁分段4个：

33#、73#、115#、158#、162#。

4.2.4、球鼻首分段：

162#～首部，4550平台以下。

4.2.5、球尾分段：

11#～5#，机舱平台以下。

4.3、按上述4.1.3划分原则，散装建造的有：

4.3.1、尾分段：

6#～尾部。

4.3.2、首部：

158#～首部，主甲板～4550平台。

4.3.3、机舱分段：

6#～33#，主甲板以下，双层底以上。

4.3.4、首楼分段：

从158#～首部，首楼甲板～主甲板。

4.3.5、尾楼分段：

从30#～尾部，尾楼甲板～主甲板。

4.3.6、上层建筑分段。

4.3.7、烟囱分段。

4.3.8、仓口围、舷墙、桅杆。

5、船体建造的常规程序

5.1、上船台安装前

5.1.1、放样——由型线1：

1放样——结构放样——外板展开——样板制作。

5.1.2、板构件、型材、肋骨下料校正，组合件装焊校正、检验。

5.1.3、加工：

肋骨加工，外板加工、校正、检验。

5.2、船台建造程序。

5.2.1、双层底分段装焊。

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5.2.1.1、先将内底板按《附件二》的图示要求拼焊好—→放在水平平台上—→划构件线，要求每一肋位放1mm的余量，每道边龙筋向两边放1～2mm的余量—→装支骨—→装龙筋—→装肋板—→检查—→烧焊—→装外板—→烧焊—→报检。

5.2.1.2、分段的前后端和左右分段对接区域必须用假肋板、假龙筋定位。

或用角钢进行定位加强，在分段对接时，拿掉临时定位用料。

5.2.1.3、每个分段必须在内外板上划好纵向、横向检查线各两条（施工方自定），并用洋冲打印，用油漆表明作为分段对接安装用。

5.2.1.4、分段与分段对接区间的构件（含龙筋、支骨、肋板）在端部对接方向内留800mm与内外板不施焊，用点焊焊牢即可。

5.2.1.5、该分段的舭肘板及舭部外板可以与该分段分开来施工。

5.2.1.6、翻身焊接外板与构件之间的角焊缝。

5.2.1.7、翻身焊前和翻身焊后的焊接应防止焊接变形，焊接要求参照焊接规格表和焊接原则工艺。

5.2.1.8、焊接：

先焊好内底内的结构立焊缝—→后焊内底板与结构角焊—→翻身再焊外板与结构角焊缝。

5.2.1.9、底部立体分段以71#～81#底部分段合拢焊接后上船台作为定位段。

5.2.1.10、上船台定位前，对各立体底部分段进行长、宽、高、水平度、对角线进行检查，向质检部报检认可后方可上船台。

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5.2.1.11、在船台安装前，应先划好定位线和船台中心线，并作好长期标志，起码在该船下水前应清晰可见。

5.3、横舱壁分段装焊

5.3.1、用对角线检查高、宽尺寸，然后在舱壁横向上划两道水平检查线，分别在7800和4550上。

5.3.2、上船台安装时横舱壁以7800、4500水平检查线进行定位。

5.4、舷侧分段装焊

5.4.1、在118#～69#平行舯体部分可以作成立体分段。

5.4.1.1、舷侧立体分段装配要求：

①、先拼接好外板。

②、在平台上铺上已焊好的外板并划线，按每档肋骨放1mm焊接收缩量。

③、装双壳内构件—→纵向支骨—→强肋骨—→甲板—→内壳板。

5.4.1.2、施焊：

①、先焊构件立角缝。

②、再焊构件与板间角焊缝。

5.4.1.3、翻身—→焊构件与内壳板之间的角焊缝。

5.4.1.4、要求立体分段的前后大接头和下部与内底板连接的区域构件与内外板从端部向内留800mm不焊，用点焊焊牢即可。

5.4.2、其余舷部分段由于外板线型不能作成整个立体分段，所以又

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分为半立体分段和散装立体分段。

5.4.2.1、半立体分段下部是将7800下甲板到双层底之间以内壳板为基

准定位面来装焊，其施工程序原则上参照5.4的装焊要求。

5.4.2.2、半立体分段上部是将7800下甲板到上甲板之间部分，根据现场情况，可以以外板、甲板板作为基准平面来施工，也可以散装。

5.4.3、球鼻艏分段以7800平台作为基准平面翻身制造。

5.4.4、球尾分段以11#肋位舱壁作为基准面翻身制造。

5.4.5、其余分段根据现场情况可以分片或散装施工。

5.5、主船体分段安装程序

5.5.1、先安装已报检的双层底并作为定位立体分段的71#～81#立体分段（见附件二）。

5.5.1.1、依次安装已报检的61#～71#和81#～91#，也就是说安装定位分段（71#～81#分段）前后的双层底立体分段，在与之对接前应找好中心线、水平线，并用对角线检查来校核。

5.5.2、双层底对接装焊好并报检后再安装已报检的73#横舱壁分段，安装报检后固定。

5.5.3、再安装已报检的舷侧立体分段，并与横舱壁和内底按检查线对好，并报检后焊好。

5.5.4、依次装甲板部分—→装首尾段—→装首楼—→尾楼—→装舱口围—→装上层建筑。

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6、船体建造中质量控制点。

6.1、钢材加工

6.1.1、板材和型材在投料前应检查，必要时进行校平、校直。

6.1.2、对主要构件应记录材质、厚度、加工要求。

6.2、划线质量控制

6.2.1、控制尺寸，角度偏差范围。

6.2.2、做好加工符号和工艺标准标记。

6.3、切割质量控制

6.3.1、保证切割精度——手工切割后，除去氧化渣。

尽量采用数控切割。

6.3.2、形状尺寸——手工切割边缘波动的控制。

6.3.3、所有构件型材的相贯切口与补板及开孔应符合CB*3182-83、CB*3183-83、CB*3184-83的标准。

6.4、成型加工：

对不同材质、级别的钢材要掌握加热温度，加工成形精度。

6.5、部件装配：

掌握部件几何尺寸，另件安装位置变形量。

6.6、船台装配

6.6.1、船台划线精度。

6.6.2、基准片定位的准确性。

6.6.3、底板接缝处肋骨间距。

6.6.4、结构对接精度——符合CSQS1998《中国造船质量标准》。

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6.6.5、船体龙骨板挠度值——符合CSQS1998《中国造船质量标准》。

6.6.6、轴线、舵线、船体中心线（三线）基点定位，符合CSQS1998《中国造船质量标准》。

6.6.7、要求板对接缝与角接缝的平行距离应大于50mm，避免尖角相交。

6.6.8、要求板对接缝与板对接缝之间的平行距离大于100mm，避免尖角相交。

6.6.9、开塞焊孔：

00若外板与其内侧型材无法直接采用角焊时，可采用扁钢衬垫于内复构件上，扁钢先与构件角焊焊好，再在外板上开塞焊孔。

孔长不小于90mm，宽度不小于2倍板厚，孔端成半圆形，孔距不大于150mm。

6.6.10、在下列位置不准开孔：

①、在肘板趾端的应力集中区域内。

②、在主支承构件相交时，其主肋骨、纵骨及扶强材等的相交处两侧至少各230mm区域内。

6.6.11、避免尖角相交的焊缝。

7、收缩量、修正量、基准线

7.1、收缩量、修正量

7.1.1、宽度方向从中线面向左右放不少于总共6～8mm焊接收缩量