锻造厂实习报告doc.docx

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锻造厂实习报告doc

锻造厂实习报告

篇一：

锻造厂实习报告　　锻造厂实习报告　　一．金相实验室　　金相实验是通过显微镜观察金属表面的组织结构来检查锻造及热处置等加工进程引发金相组织的转变情况。

锻造厂的金相实验主要包括两方面的内容：

　　1.对样品进行打磨抛光后，在显微镜下放大100倍成像观察样品所含的非　　金属夹杂物。

常见的非金属夹杂物有氧化铝，硫化物，硅酸盐等。

实验员通过观察夹杂物的形态进行类别鉴定。

　　2.在打磨抛光的基础上选用相应的试剂对样品进行侵蚀，再在显微镜下观　　察组织结构。

　　在样品加工制作阶段，若是能在每道工序后取样进行金相分析（或其它性能实验）并将结果记录存档，就可以了解每道工序对产品组织性能产生的具体影响，帮忙技术人员及时发现问题，查找原因，在产品批量生产前改良加工工艺。

　　二．锻造车间　　在锻造车间实习的时候，咱们看到了大型钳式操作车。

厂里的这台操作车虽然车身和钳臂都能360度旋转，但钳头却是固定的。

这样在夹取任意放置的模具时，模具表面就不能跟钳面很好的贴合，容易刮伤模具。

另外，在锻造同一批次的产品毛胚时，锻打的压力，次数，频率应该设定为固定值，以保证同批次的产品的性能，同时避免反复测量带来的麻烦。

　　在锻造车间看到有些工件出现了锻裂纹——在金相实验室中看到裂纹都是从晶格的间隙中穿过的，由此可以判定是锻纹（若是是热处置裂纹的话是从晶格中穿过的）。

通过度析，是因为，在锻打时，没有依照正确的锻打顺序，如一个圆柱形要锻打成矩形的锻件，工人们是先锻打水平左右两边，再锻打垂直方向，这样就先使晶格挤压在中心的中垂线上，再通过垂直方向的锻打，水平拉伸，形成中心的细小裂纹。

在后面的热处置进程中，热胀冷缩，最终形成明显的裂纹。

建议可以将锻打的顺序写成规范，并严格执行。

　　还有的是在锻造车间里，坯料在锻打完成后，不知是不是是要进行沙冷，仍是应该进行空冷，若是是进行沙冷的话，应该将工件完全埋在沙里，可是在车间里看到的是随意将工件放在沙上面就是了。

　　三．热处置车间　　参观热处置车间的时候，咱们可巧碰到了车间的罩式淬火炉发生了故障。

因为炉子双侧的液压缸压力不平衡加上限制轨道的刚度不足，使得整个罩子发生倾斜并卡在半空中。

这样就使得本来应该在水中当即冷却淬火的工件在空气中缓慢冷却，若是故障处置的不及时就可能影响这次淬火热处置的效果。

我以为对每次的故障都应该记录在案，并对那时的工件进行相应的查验。

　　在实习进程中看到回火炉中的密封设备不是很完善，使得回火件表面的氧化皮又厚又多。

　　炉中的氧化现象或脱碳现象是工件出现氧化或脱碳的主要因素。

建议解决方式如下：

　　1.炉中通入保护气体或采用真空热处置：

使工件与有害气体相隔间，达　　到无氧化脱碳和光亮热处置的良好效果。

　　工件装箱加热：

将工件装入箱内，并用铸铁屑，柴炭粉等密封保护。

　　工件表面涂敷法：

工件表面与氧隔间，避免氧化和脱碳。

　　柴炭粉覆盖法：

在工件表面用柴炭粉覆盖，能起必然的保护作用。

　　盐浴加热工件时，必需清除盐浴中造成的氧化与脱碳的物质，即按时　　进行脱氧捞渣，严格控制盐浴中的氧化物含量。

　　在正火的炉子中看到有的炉子中装的工件并无留出很多的间隙，乃至可以说在肉眼看来是没有留出间隙的，这样容易致使工件加热不均匀，使工件性能在局部无法达到要求。

2.3.4.5.篇二：

锻造实习报告33　　实习报告　　锻造是一种利用锻压机械对金属坯料施加压力，使其产生塑性变形以取得具有必然机械性能、必然形状和尺寸锻件的加工方式，锻压（锻造与冲压）的两大组成部份之一。

通过锻造能消除金属在冶炼进程中产生的铸态疏松等缺点，优化微观组织结构，同时由于保留了完整的金属流线，锻件的机械性能一般优于一样材料的铸件。

相关机械中负载高、工作条件严峻的重要零件，除形状较简单的可用轧制的板材、型材或焊接件外，多采用锻件。

变形温度　　钢的开始再结晶温度约为727℃，但普遍采用800℃作为划分线，高于800℃的是热锻；在300～800℃之间称为温锻或半热锻。

　　坯料　　按照坯料的移动方式，锻造可分为自由锻、镦粗、挤压、模锻、闭式模锻、闭式镦锻。

　　三峡升船机螺母柱毛坯　　一、自由锻。

利用冲击力或压力使金属在上下两个抵铁（砧块）间产生变形以取得所需锻件，主要有手工锻造和机械锻造两种。

　　二、模锻。

模锻又分为开式模锻和闭式模锻．金属坯料在具有必然形状的锻模膛内受压变形而取得锻件，又可分为冷镦、辊锻、径向锻造和挤压等等。

　　3、闭式模锻和闭式镦锻由于没有飞边，材料的利用率就高。

用一道工序或几道工序就可能完成复杂锻件的精加工。

由于没有飞边，锻件的受力面积就减少，所需要的荷载也减少。

可是，应注意不能使坯料完全受到限制，为此要严格控制坯料的体积，控制锻模的相对位置和对锻件进行测量，尽力减少锻模的磨损。

　　锻模　　按照锻模的运动方式，锻造又可分为摆辗、摆旋锻、辊锻、楔横轧、辗环和斜轧等方式。

摆辗、摆旋锻和辗　　我国首台400MN（4万吨）重型航空模锻液压机　　环也可用精锻加工。

为了提高材料的利用率，辊锻和横轧可用作细长材料的前道工序加工。

与自由锻一样的旋转锻造也是局部成形的，它的长处是　　与锻件尺寸相较，锻造力较小情况下也可实现形成。

包括自由锻在内的这种锻造方式，加工时材料从模具面周围向自由表面扩展，因此，很难保证精度，所以，将锻模的运动方向和旋锻工序用计算机控制，就可用较低的锻造力取得形状复杂、精度高的产品,例如生产品种多、尺寸大的汽轮机叶片等锻件。

　　锻造设备的模具运动与自由度是不一致的，按照下死点变形限制特点，锻造设备可分为下述四种形式：

　　一、限制锻造力形式：

油压直接驱动滑块的油压机。

　　二、准冲程限制方式：

油压驱动曲柄连杆机构的油压机。

　　3、冲程限制方式：

曲柄、连杆和楔机构驱动滑块的机械式压力机。

　　4、能量限制方式：

利用螺旋机构的螺旋和磨擦压力机。

　　重型航空模锻液压机进行热试　　为了取得高的精度应注意避免下死点处过载，控制速度和模具位置。

因为这些都会对锻件公差、形状精度和锻模寿命有影响。

另外，为了维持精度，还应注意调整滑块导轨间隙、保证刚度，调整下死点和利用补助传动装置等办法。

　　滑块　　还有滑块垂直和水平运动（用于细长件的锻造、润滑冷却和高速生产的零件锻造）方式之分，利用补偿装置可　　顺利锻造出首个大型盘类件产品　　以增加其它方向的运动。

上述方式不同，所需的锻造力、工序、材料的利用率、产量、尺寸公差和润滑冷却方式都不一样，这些因素也是影响自动化水平的因素。

　　编辑本段锻造用材　　锻造用料主如果各类成份的碳素钢和合金钢，其次是铝、镁、铜、钛等及其合金。

材料的原始状态有棒料、铸锭、金属粉末和液态金属。

金属在变　　气孔、夹渣等压实和焊合，其组织变得加倍紧密，提高了金属的塑性和力学性能。

　　铸件的力学性能低于同材质的锻件力学性能。

另外，锻造加工能保证金属纤维组织的持续性，使锻件的纤维组织与锻件外形维持一致，金属流线完整，可保证零件具有良好的力学性能与长的利用寿命采用精密模锻、冷挤压、温挤压等工艺生产的锻件，都是铸件所无法比拟的　　锻件是金属被施加压力，通过塑性变形塑造要求的形状或适合的紧缩力的物件。

这种力量典型的通过利用铁锤或压力来实现。

铸件进程建造了精致的颗粒结构，并改良了金属的物理属性。

在零部件的现实利用中，一个正确的设计能使颗粒流在主压力的方向。

铸件是用各类铸造方式取得的金属成型物件，即把冶炼好的液态金属，用浇注、压射、吸入或其它浇铸方式注入预先准备好的铸型中，冷却后经落砂、清理和后处置等，所取得的具有必然形状，尺寸和性能的物件。

　　锻造的重要性　　锻造生产是机械制造工业中提供机械零件毛坯的主要加工方式之一。

通过锻造，不仅可以取得机械零件的形状，而且能改善金属内部组织，提高金属的机械性能和物理性能。

一般对受力大、要求高的重要机械零件，大多采用锻造生产方式制造。

如汽轮发电机轴、转子、叶轮、叶片、护环、大型水压机立柱、高压缸、轧钢机轧辊、内燃机曲轴、连杆、齿轮、轴承、和国防工业方面的火炮等重要零件，均采用锻造生产。

[2]　　因此，锻造生产普遍的应用于冶金、矿山、汽车、拖沓机、石油、化工、航空、航天、兵器等工业部门，就是在日常生活中，锻造生产亦具有重要位置。

　　从某种意义上说，锻件的年产量，模锻件在锻件总产量中所占的比例，和锻造设备大小和拥有量等指标，在必然程度上反映了一个国家的工业水平。

　　5.一拖股分锻造厂　　5.1企业简介　　锻造基地1959年建成投产，锻件年生产能力35000吨，品种800余个。

这里设备齐全，现有大型锻件（曲轴）生产线三条，小型曲轴生产线一条，建造　　了具有国内先进水平的悬挂式热处置调质线，引进了具有国际先进水平的曲轴质量定心机。

目前已和国内30多个厂家成立了协作关系，可为用户提供优质的农业机械、工程机械、动力机械、军工外贸等各类类型的锻件，锻件重量0．1Kg～270Kg。

最近几年引进日本先进技术，开发出多种曲轴系列锻件，尤其是锤上模锻大型复杂曲轴工艺水平及锻件质量均居全国领先水平。

部份产品经加工后出口美国和东南亚。

在产品质量上，始终以用户满意为宗旨，确保“优质产品、优良服务、知足要求、不断改良，为开拓市场、占领市场提供靠得住保证。

　　各类产品　　5.2生产实习方式　　1．车间实习　　实习开始时先进行全厂参观，了解全厂生产概况后即按实习计划分组深切到指定车间进行实习。

　　2.实习单位技术人员讲解　　实习开始时，由单位技术人员介绍单位的一般情况，按如实习内容和要求并结合单位实际情况，做一些典型零件的加工工艺专题介绍。

　　3.写实习笔记　　在实习进程中，应依如实习的内容和要求，将天天观察研究的结果（包括绘制草图，必要的数据）、搜集的资料的内容和个人的心得体会等记入实习日记中。

篇三：

锻造车间实习报告　　实习报告XX0827　　实习车间：

资阳机车厂锻造车间　　再一次来到锻造厂，在王工的率领下，抵达了第一个生产车间，虽然实习的地方一样，可是，这次的到来，看到了不一样的情景，这次工人师傅们，正在忙碌着锻造连杆，上次是锻造叶片、一样，这次用的仍是钢锭，先将其进行在炉膛里面进行加热，一般的温度可能是8001200摄氏度之间、因为在这个温度区间，工件的的塑形，延展性比较好、锻打起来比较容易，太低的温度会使得锻打比较费力，变形较小，对锻锤的损失更大。

所以一般都加热使其出去奥氏体钢的状态、连杆的加工，先对钢锭进行加热，然后利用夹车将其掏出，放到1.5t电液化自由段机的砧板上面，然后由人工控制夹头对工件的位置进行360度转变，一个人负责对其锻打，另外两个人负责利用额外的工具，对锻造进程中所需的变形，进行辅助。

还有一个人进行测量，肯定锻造的尺寸、和取样，进行性能的检测，确保工件性能指标达到要求。

这段工序，是由五个人一路协作完成的，所以工件的外形，尺寸，很大程度上取决于配合默契度的好与坏、所以，我看到团队协作的重要性、对始锻的工件进行空冷、然后会进入后续的终锻，利用其模膛，将其锻出精度相对较高的，尺寸更接近所利用的。

而且连杆的孔也是由终锻时，直接锻出、　　以后，会送入机加工的车间，进行精加工。

　　以后，来到了法兰盘的锻造车间，一样，对钢锭进行加热，不同的是，法兰盘的锻造直接放入模膛中，直接进行短打出来。

首先，将钢锭，　　进行墩粗，达到必然高度，放入模膛中，通过几回锻打，形成法兰盘的初步形状，然后对其进行冲孔。

在将被冲孔的位置，放入棒料，进行一次冲压，将形成空洞，以后进入下道工序，是一台冲裁床，将工件放到模膛中，利用压力将法兰盘周围的边进行切除一部份，一是为了保证周围的精度，二是周围的部位可能成份不均匀，切除后保证其性能、然后进行冷却、　　来到最后一个车间，一样是加工一种简单的零件，也是利用钢锭原料，对其加热，放入砧板上面，先进行墩粗，然后放入第一个型腔中，进行一次锻压，形成大致的形状，再放入终锻模膛中，进行多次锻压，最后送入下道工序，进行切边、然后空冷、　　通过这次观看，看似很简单的步骤，一目了然，可是，对于自己来讲，如何选料，工序如何，始终没有去想，可见仍是缺乏对最根本的很不懂、所以，熟悉到自己的不足，以后会去培育这种想法、