冲击钻成孔灌注桩施工工艺标准副本.docx

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冲击钻成孔灌注桩施工工艺标准副本

QB

安徽电力建设第一工程公司企业标准

Q/AEPC-TGCC030-2003

冲击钻成孔灌注桩施工工艺标准

2003-12-01发布2004-01-01实施

安徽电力建设第一工程公司工程管理部发布

目次

前言I

1适用范围1

2规范性引用文件1

3施工准备1

4施工工艺2

4.1主要施工工艺流程：

见附录A2

4.2施工工艺2

5质量标准6

5.1主控项目与一般项目6

5.1.3灌注桩质量检验标准7

6成品保护措施7

7职业安全健康和环境措施7

7.1施工过程危害及控制措施8

7.2环境因素及控制措施8

8质量记录8

附录A1

前言

为了提高冲击钻成孔灌注桩的施工质量，掌握施工程序、施工要点和质量控制要求，并在施工过程中加强对施工质量监督、安全文明与环境控制的力度。

严格遵循工程建设标准强制性条文施工，认真贯彻执行国家现行的验收规范，制定了本施工工艺标准。

本标准由公司工程管理部提出并归口。

本标准主要起草人：

周军

本标准审核人：

陈尚文

本标准批准人：

李传玉

冲击钻成孔灌注桩施工工艺标准

1适用范围

本标准适用于一般建筑工程的冲击钻成孔灌注桩施工。

冲击钻成孔适用于填土层、粘土层、粉土层、淤泥层、砂土层和碎石土层，也适用于砾卵石层和裂隙发育的地层。

2规范性引用文件

JGJ94-94《建筑桩基技术规范》

DL5024-93《火力发电厂地基处理技术规定》

DL5009.1-2002《电力建设安全工作规程》

3施工准备

3.1人员准备

电工数人；机械维修工人数名；熟练工人数人；普工若干名。

（配置视工程大小而定）

3.2技术准备

3.2.1施工场地的工程地质及有关的水文地质资料；

3.2.2设计图纸和技术要求，特别对桩位图、桩结构图，更应详细阅读，每条都必须领会清楚，有不明确的及时提出；

3.2.3现场地形图、管线图、测量基准点资料；

3.2.4场地及邻近区内的危房等特殊建筑物分布情况及地下障碍物（旧基础、地下工程、报废管线等）的分布，特别是要搞清埋藏深度；

3.2.5施工中所用有关报表、规范、技术书及以往工作经验资料等；

3.2.6施工组织设计的编写。

主要包括以下内容：

a）工程概况和设计要求。

b）施工方案，包括工艺方法、混凝土灌注方案及与之配套的设备型号、数量。

c）施工平面布置图：

应标明拟建建筑物及轴线坐标、场地周围有关主要原有建筑物、马路或有标志性的市政构筑物等，水电线路走向和具体安排，主要设备的停机位置及开行路线，泥浆循环系统，钢筋笼制作场地，混凝土搅拌设备及材料堆场、仓库，临时生产、生活设施。

d）桩位图和施工流程说明。

e）工艺技术要求，包括成孔、钢筋笼制作、下入、清孔、混凝土施工、试块制作及导管起拔等工艺技术要求。

f）保证工程质量、安全施工、生活卫生、季节性施工和环境保护的技术措施。

g）工程进度计划和施工作业计划。

h）主要施工设备及机具的配备计划。

i）主要材料供应计划。

j）劳动力组织及技术管理人员配备计划。

k）技术复核项目计划。

l）隐蔽工程验收项目计划。

3.3材料准备

施工中所用原材料主要包括钢材、水泥、砂、碎石及外加剂等。

同时也包括造浆用粘土粉、纯碱等。

以上材料均需要满足设计要求。

3.3.1水泥

32.5级普通硅酸盐或矿渣硅酸盐水泥，无结块。

3.3.2砂子

用中砂或粗砂，含泥量小于5%。

3.3.3石子

卵石或碎石，粒径5～40mm，含泥量不大于2%。

3.3.4钢筋

品种和规格均符合设计要求，并有出厂合格证。

3.3.5外加剂、掺和剂

根据施工需要通过试验确定，外加剂应有产品出厂合格证。

3.3.6火烧丝

规格18～22号。

3.3.7垫块

用1：

3水泥砂浆埋22号火烧丝预制成。

3.3.8材料的进货要求如下：

a）现场需有足够的储备料。

物质供应部门应保质保量并及时供应到位。

b）把好材料质量关，做到先检验后应用，并做到跟踪资料齐全。

c）周转性材料供应及时、齐全、准确。

3.4主要机具

冲击钻进成孔灌注桩的主要设备为CZ－22、CZ－30型冲击钻孔机或简易的冲击钻机。

它由简易钻架，冲锤，转向装置，护筒，掏渣筒以及3～5t双筒卷扬机（带离合器）等组成。

所用钻具按形状分，有十字钻头和三翼钻头两种，前者专用于砾石层和岩层，后者适用于土层。

其他附属设备包括吊车，电焊机，泥浆泵，钢筋弯曲机，空压机，混凝土运输车等。

3.5作业条件

3.5.1平整场地，探明和清除桩位处的地下障碍物，按平面布置图的要求做好施工现场的施工道路、供水供电、泥浆循环系统、施工设施放置、材料堆场及生活设施就位等有关布设和具体安排。

3.5.2施工前应逐级进行技术交底，并且要有书面材料发至各方面各有关部门的有关人员手中。

3.5.3护筒准备。

护筒内径宜比桩身外径大400mm。

护筒埋设位置必须准确，其中心线与桩位中心线的允许偏差不得大于20mm，并应保证护筒垂直。

护筒埋设深度应超过杂填土埋深0.2m，护筒周围应用粘性土分层回填夯实，在开钻前复核一次护筒的位置。

3.5.4调试准备。

在正式开工前，应进行一次整体设备运转，有条件的可先完成一个或几个试桩，以核对地质资料，检验所选择的设备、机具、施工工艺及技术要求的合理性，指导整个施工。

4施工工艺

4.1主要施工工艺流程：

见附录A

4.2施工工艺

4.2.1成孔工艺

冲击钻进时采用钢丝绳周期性的将钻头提离孔底一定高度后，让钻头在自身重量作用下加速降落，冲击孔底，破碎岩石。

每次冲击后，钻头在钢丝绳带动下回转一定角度，从而形成圆形截面的钻孔。

破碎的岩屑一部分挤入孔壁，另一部分可以用抽砂筒抽捞。

可以采用泥浆作钻孔稳定液，无需循环。

对于浅孔、大口径钻进，效果显著，但在非均质地层钻进时易偏斜，钻孔不圆。

a）开孔时，应低锤密击。

如表土为淤泥、细砂等软弱土层，可加粘土块夹小片石反复冲击造壁，孔内泥浆面应保持稳定。

b）在各种不同土层、岩层中钻进时，可按表4－1所列操作要点进行。

冲击成孔操作要点

表1

项目

操作要点

备注

在护筒刃脚以下2m以内

小冲程1m左右，泥浆比重1.2～1.5，软弱层投入粘土块夹小片石

土层不好时提高泥浆比重或加粘土块

粘性土层

中、小冲程1～2m，泵入清水或稀泥浆，经常清除钻头上的泥块

防粘钻可投入碎砖石

粉砂或中粗砂层

中冲程2～3m，泥浆比重1.2～1.5，投入粘土块，勤冲勤捞渣

砂卵石层

中高冲程2～4m，泥浆比重1.3左右，勤捞渣

软弱土层或塌孔回填重钻

小冲程反复冲击，加粘土块夹小片石，泥浆比重1.3～1.5

c）进入基岩后，应低锤冲击或间断冲击，以免偏斜。

如发现钻孔偏斜，应立即回填片石至偏孔上方300～500mm处，然后重新冲孔。

d）遇到孤石时，可采用预爆破或用高低冲程交替冲击，将大孤石击碎或挤入孔壁。

e）必须采取有效的技术措施，以防扰动孔壁造成塌孔、扩孔、卡钻或掉钻。

f）排渣可用泥浆循环或抽渣筒等方法。

如用抽渣筒排渣，在钻进4～5m深后，每钻进0.3～1.0m应抽渣一次，并及时补给泥浆。

g）每钻进4～5m深应验孔一次，在更换钻头前或容易缩孔处，均应验孔。

h）大直径桩孔可分级成孔，第一级成孔直径宜为设计桩径的0.6～0.8倍。

i）进入基岩后，每钻进100～500mm应清孔取样一次（非桩端持力层为300～500mm；桩端持力层为100～300mm），以备终孔验收。

判断方法是：

用抽渣筒取出孔内残渣，取出其中一部分用水洗净，将洗净的残渣与勘探的岩心比较，如果其含量达到50～60％时，就可以认为该处深度为岩面，然后再冲击进100～300mm，取一次样，如果岩样越来越好，即可从岩面以下钻到设计入岩深度，即可终孔。

j）冲孔中遇到斜孔、弯孔、梅花孔、塌孔，护筒周围冒浆等情况时，应停止施工，采取措施后，再行施工。

4.2.2清孔工艺

a）清孔的标准

清孔后孔底500mm以内的泥浆的比重应小于1.25，粘度≤28s，含砂率≤8％，孔内沉渣厚度对于摩擦桩不大于300mm，对端承桩则应不大于50mm，对于摩擦端承、端承摩擦桩不大于100mm。

b）清孔的方法

不宜坍孔的桩孔，可用空气吸泥清孔；稳定性差的孔壁采用泥浆循环或抽渣筒进行抽渣清孔。

4.2.3钢筋笼的制作与安放

钢筋笼的制作要求：

a）尺寸要求钢筋笼的外径比孔径小6～10cm，内径比导管接头大10cm以上，长度以5～8m为宜。

b）配筋率桩的截面配筋率为0.2％～0.6％，一般控制在0.35％～0.5％。

c）其他要求主筋的直径不宜小于14mm，每根桩主筋数不宜少于8根。

分段制作的钢筋笼焊接时，主筋接头应相互错开，保证同一截面内的接头数目不多于主筋总数的50％，两个接头的间距大于50cm，接头可用搭接、绑条或坡口焊接。

箍筋直径φ≥8mm，间距为200～400mm，对直径较大的桩，可每隔2.0～2.5m设一道直径为ф14～18mm的加强箍筋。

钢筋笼的吊放：

起吊前，应根据桩孔钢筋笼总长配好每节钢筋笼的长度，并编好入孔顺序。

为保证钢筋笼不变形，宜采用两点起吊法。

第一吊点设在笼的上部，第二吊点设在笼的上部到上中部之间。

为保证钢筋笼在孔中与桩孔同轴，钢筋笼四周设有用混凝土制作的小滑轮。

吊至孔口时，应扶正并缓缓下入孔内，严禁摆动碰撞孔壁。

当第一段笼的最后一道加强筋下入孔口时，可用木杆或钢钎穿过加强筋的下方，将笼临时悬挂于孔口，等第二段笼与之对正，主筋相互焊接牢固后，继续下放钢筋笼。

如此反复，直至设计深度。

4.2.4混凝土的灌注

混凝土用机械拌制，用翻斗车、机动车或手推车向桩孔内浇筑。

混凝土的下料用串桶，当深桩浇注时采用溜管，防止砼因落差大而离淅；混凝土需垂直灌入桩内，并连续分层浇筑，每层厚度不超过1.5m。

小直径桩孔，6m以下利用混凝土的大塌落度和下冲力使其密实，6m以内分层捣实。

大直径桩孔分层捣实或用卷扬机吊导管上下插捣，使砼密实。

对直径小、深度大的桩，采用加木钙减速水剂以增加混凝土塌落度，一般为13cm~18cm利用砼冲击力使之密实，但桩上部钢筋部位用插入式振捣器振捣密实。

当地下水位比较高，桩孔内水位上升速度大于6mm/min时，孔内混凝土浇筑采用混凝土导管水中浇筑混凝土方法。

在桩孔内下入钢筋笼并进行二次清孔后，将孔底敞开的导管下入充满水的桩孔内，在导管的上端（水位以上）用铁丝悬挂一个一个用混凝土制成的隔水塞，在赛上面的漏斗内装足量混凝土，然后剪断铁丝，使隔水塞和混凝土拌和物顺管而下，将管内的水向下挤出管口，混凝土下到桩孔底部后，埋住导管下端一段深度，以防桩孔内的水进入导管。

后续混凝土不断灌入，相应提高并逐渐卸导管，直至达到设计标高。

混凝土浇注的注意事项：

a）水下混凝土必须具备良好的和易性，配合比应通过试验来确定；坍落度宜为180～220mm；水泥用量不少于360kg/m3。

b）水下混凝土的含砂率宜为40％～45％，并宜选用中粗砂；粗骨料的最大粒径应小于40mm，有条件时可采用二级配。

c）水下混凝土宜采用外加剂。

d）导管壁厚不宜小于3mm，直径宜为200～250mm；直径制作偏差不应超过2mm，导管的分节长度视工艺要求确定，底管长度不宜小于4m，接头宜用法兰或双螺纹方扣快速接头。

e）导管提升时，不得挂住钢筋笼，为此可设置防护三角形加筋钣或设置锥形法兰护罩。

f）导管使用前应拼装、试压，试水压力为0.6～1.0Mpa。

g）使用的隔水塞应有良好的隔水性能，保证顺利排出。

h）开始灌注混凝土时，为使隔水塞能顺利排出，导管底部至