沙湾水道特大桥提篮拱拱肋施工方案.docx
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沙湾水道特大桥提篮拱拱肋施工方案
沙湾水道特大桥提篮拱拱肋施工方案
一、概述
1、编制依据和编制原则
1.1编制依据
1.1.1广深港铁路客运专线招标技术文件、《铁路桥涵施工规范》、《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》、《客运专线铁路桥涵施工技术指南》、《铁路钢桥保护涂装》、《铁路钢桥制造规范》、《钢管混凝土结构设计与施工规程》及其他相关的技术规范，结合广深港客运专线综合I标施工图纸、地质资料等。
1.1.2我单位对现场和当地情况的了解、调查以及结合工程内容的具体实际对现场所进行的部署。
1.1.3我单位已到位和正组织进场的机械设备、施工队伍等的综合施工能力。
1.2编制原则
1.2.1本着“百年大计，质量第一”的原则。
严格按照ISO9001国际质量体系标准对本工程进行质量管理，科学组织施工，把好各施工工序的施工质量，以高标准的工序质量来保证全部工程的施工质量，确保质量目标的实现，树立良好的企业形象。
1.2.2坚持以设备保工艺，以工艺保质量的原则。
以先进的施工设备保证先进的施工工艺，以先进的施工工艺保证施工质量，从根本上确保投标承诺的质量目标、创优规划的实现，从而良好地实现与业主的合同约定。
1.2.3搞好施工过程中的环境保护工作，确保施工质量、施工安全，合理化施工进度，实现安全生产、文明施工。
2、桥梁位置
沙湾水道特大桥于DK012+094.42-DK012+210.67处跨越市良路，采用112m提篮拱形式。
市良路为番禺市重要交通枢纽，车流量大，市良路为一级公路，双向八车道，车道宽为3.75米，绿化带宽2.85米，每侧道路宽度为15.76米。
新建沙湾水道特大桥与原有线路市良路的交角为31.4度。
3、地形、地质
桥位所处地段为珠江三角洲海陆交互项冲积平原地貌，地面平坦。
工程岩土地质同珠江三角洲腹地岩系，线内地质在工程涉及内为基底白垩系砖红色砾岩、砂岩及泥岩，中部为砾石及中、粉细砂层，上为淤泥及少量淤泥质粘土亚粘土。
施工区域受珠江水系影响，地下水位高，桥位内全由水域网、河涌、鱼塘、稻田组成，属软土路段，软土主呈流塑状，含水量高、压缩性高、粘粒含量高、抗剪强度低、透水性差等特点，超软弱饱和粘土类。
4、气象、水文
工程地处广东省广州市东南，濒临南海，气候上具有亚热带季风海洋性气候。
总体高温多雨，夏季多台风，冬季有寒潮。
年平均气温21.8℃,最热月7月为28.1-28.8℃，最冷月1月为13.0-14.6℃，年平均降水量为1714.4mm，最大风速24～37m/s。
水量丰富，河海通连，农田水利、渔业、养殖业发达，经济较发达。
5、工程概况
沙湾特大桥提篮拱桥长116m,计算跨度为112m，矢跨比为1：
5，拱肋平面内矢高为22.4m，拱肋采用悬链线线型。
拱肋横截面采用哑铃形混凝土钢管截面，截面高度为3.0m，沿程等高布置，钢管直径为1200mm，由厚18mm的钢板卷制而成，每根拱肋的两钢管之间用16mm厚的腹板连接。
拱肋在横桥向内倾9°，形成提篮式，拱顶处两拱肋中心间距9.19m，拱脚处两拱肋中心间距16.20m。
系梁采用单箱三室预应力混凝土箱形截面，钢管拱肋在系梁上搭设支架安装，即本桥采用先梁后拱的施工方式。
全桥共设5处钢结构横撑，除拱顶处设一字撑并用斜杆相连外，其余均为K型撑。
每条钢管拱分10节段（不含拱脚段）加工制作、预拼和空中焊接。
拱肋节段最大长度为15.6m，重量约为25.5t。
主拱架设采用50吨轮胎式起重机吊装施工。
本区段地震基本烈度为Ⅶ度。
地震动峰值加速度为0.1g；地震动反应谱特征周期为0.35s。
二、总体施工部署
1、施工组织机构
本桥由中铁十四局集团有限公司广深港客运专线ZH-1标第四项目工区负责施工，现场施工由副经理负责管理工作,主抓现场施工生产、质量、安全等工作,配备一名现场技术负责人,根据施工需要配备相应的施工员、质检员、安全员等。
配备1个专业施工队,梁体施工队一个。
序号
姓名
性别
出生年月
职务
学历
专业
职称
专业年限
备注
1
刘志波
男
1969.4
工区经理
本科
交通土建
高级工程师
15
2
王剑
男
1978.10
工区总工
本科
铁道工程
工程师
11
3
贾春良
男
1953.08
工区副经理
本科
铁道工程
高级工程师
27
4
杨建
男
1974.12
安质部长
本科
铁道工程
高级工程师
11
5
吴开学
男
1960.11
物资设备部部长
本科
物资管理
高级工程师
20
6
田磊
男
1982.05
技术负责人
本科
土木工程
助工
4
7
张大伟
男
1982.08
试验工程师
本科
建筑材料
工程师
4
8
程相坤
男
1974.09
测量班长
专科
工程测量
工程师
10
9
刘均平
男
1976.12
队长
硕士
5
10
陈绍连
男
1960.5
架子工
初小
11
曾昭庆
男
1966.10
电焊工
初中
2、主要机械设备
机械设备主要包括拱肋安装与焊接设备、混凝土灌注、吊杆的安装及预应力施工设备、吊装设备等。
序号
名称
型号
数量
1
混凝土拌合站
HZS5050m3/h
2
2
混凝土输送泵
4
3
吊车
50t
2
4
砼灌车
8m3
8
5
张拉千斤顶
YCW250
4
6
埋弧自动电焊机
BX1-500
4
7
真空泵
SZ160120m3/h
1
8
超声探伤仪
2
9
高压油泵
ZB4/500
4
10
平板车
2
11
电动葫芦
20t×18m
2
3、主要施工人员
施工人员一般分为支架工班、电焊工班、压浆工班、张拉工班和拌合站。
工班
人数
负责内容
支架工班
10
负责支架拼装、拆除及拱肋对接
电焊工班
5
负责钢管拱肋及支撑的焊接
压浆工班
8
负责钢管内混凝土的灌注
张拉工班
10
负责吊杆的安装及张拉
拌合站
10
混凝土的拌合、设备养护
4、各工序时间安排
沙湾水道特大桥1-112m提篮拱桥拱肋安装工期为50天，具体工序时间见下表：
序号
项目名称
起讫时间
施工时间（天）
1
便桥搭设及拱肋支架搭设、调整、加固
2009-7-20～2009-8-9
20
2
拱肋安装
2009-8-10～2009-9-24
50
3
拱肋混凝土灌注
2009-9-25～2009-9-25
1
4
吊杆安装、张拉
2009-9-26～2009-9-29
4
5
支架拆除
2009-9-30～2009-10-2
3
三、施工方案
1、方案综述及工艺流程
1.1方案综述
提篮拱桥采用原位先梁后拱的施工方法。
钢管拱肋采用系梁上搭设钢管支架施工，拱肋节段用轮胎式起重机吊装，拱肋混凝土采用顶升法对称泵送无收缩混凝土进行灌注，之后安装并张拉吊杆，调整好吊杆力后拆除支架，施工二期恒载及桥面系后，复测并调整吊杆索力至设计值。
1.2拱肋施工工艺流程
2、钢管加工
钢管结构采用工厂分节制造,分段吊装上桥的方法安装。
节段制造好后在工厂进行平面和立面组拼检查,检查合格后发运至施工现场,再在施工现场将节段预拼,最后吊装上桥形成完整拱肋。
2.1选材
钢材和焊接材料等应符合设计要求和国家现行标准的规定，具备完整的产品合格证明。
拱肋钢管、腹板均采用Q345q-D钢，拱肋钢管壁厚18mm,腹板壁厚16mm,其余钢材采用Q235q-D钢，钢材材质应符合《桥梁用结构钢》（GB/T714-2000）的要求。
2.2钢管制作工艺流程
号料→切割→边缘加工→卷管→焊缝（纵缝要用超声波检测和X射线拍片检查）→矫圆→拼接（接长，焊接对接焊缝）→超声波检测和X射线拍片→组装（焊成大段，超声波检测、X射线拍片检查）→试拼（焊横撑试拼装）→防腐涂装（含弦管，缀板及封端）→运输→安装就位
2.3节段划分
为便于吊装，拱肋钢管分段制作。
钢管拱肋加工的分段长度应根据材料、工艺、运输、吊装等因素确定。
根据该桥的施工特点,结合现场吊装能力，每片拱肋划分为2个拱脚预埋段、8个中间吊装段和1个中间合拢段，K型风撑和一字撑每个为一段。
2.4胎架制造
在地面上按1：
1比例绘制出节段的坐标图,并在主弦管部件的轴向、径向定位位置以及吊杆孔开孔位置做上标记,然后安装胎架及定位模板。
胎架长度不小于30m，用于钢管对接、上缀板和下缀板的组装焊接。
模板精度是保证节段组装精度的基础,要求下料、安装定位必须准确。
2.5加工制作要点
2.5.1制作方法
基本管节制作时，首先采用卷板机将钢板卷制成圆管；在卷制成管后先用手工电焊打底，然后焊接管内4.5mm厚，再用自动电焊机对管外自动焊接。
纵缝略高于母材1～2mm。
制作主拱管12.0m安装节段时，在加工胎架上先进行平面放置组装。
胎架在竖直面内按施工拱轴线起拱。
钢管对接时，纵缝布置相互错开，环缝分布与管轴线严格垂直。
环缝采用人工电焊打底，自动电焊成形。
焊缝经检验合格后才进行缀板焊接。
拱肋钢管腹腔内沿程设置加劲角钢、钢筋，沿拱轴线间距50cm。
钢筋在与角钢焊接的同时，需与腹板焊接。
为保证拱肋腹板在混凝土压注过程中不发生鼓胀，分段接头处的拱肋腹板焊接对拉钢筋，采用塞焊与腹板连接，钢筋间距400mm。
为减少运输及安装过程中对口处的失圆变形，应适当在该处加设内支撑。
2.5.2节段线型加工
拱肋节段是形成拱轴线的基本单元，其线型取决于节段拱肋管的线型控制。
本桥拱肋钢管轴线折线成弧。
根据设计拱轴线方程，用计算机计算确定各分段上下拱肋钢管所有控制点的坐标，作为测控的依据，并编制具体验收标准工艺文件。
实施步骤：
设计建造模型胎架→标明其纵、横中心线及辅助线→确定胎架上各轴线位置→拱肋钢管就位，设置平面坐标→焊接成型。
主要控制要点：
（1）确保上胎架的待焊钢管定位正确，即钢管径向线及其中心线应与胎架纵向中心线及中线相吻合；
（2）线型制作应从两端向中部对称进行；
（3）要随时观察、测量拱轴线的坐标，控制弯曲程度。
2.5.3大接头余量加放
为保证各步施工方案和工艺都能满足设计要求，达到规定的偏差精度，上下拱肋管大接头加放80mm余量，该余量节段组装时保留，只在分段计算长度处作出正作线。
2.5.4焊接补偿量加放
考虑节段组装时，腹板焊接将使各拱肋节段上下管的距离受到影响，可沿径向线方向加放5mm作为焊接补偿，以保证设计几何尺寸。
2.5.5安装标示
为便于工地安装，在拱肋预拼装前，通过径向线与站号线测定，标明各接头在工地安装时的控制点，做出标记，涂装时采取一定的保护措施。
2.6拱肋预拼
拱肋成型是否符合设计线型是成桥的关键，因此，拱肋节段制作完成后，须通过预拼对其跨径、拱轴线、水平度（拱轴线横向偏移）及吊杆位置准确性进行全面检查，为工地吊装做好准备。
提篮拱桥拱肋工厂预拼采用卧式整片预拼方案。
预拼方式：
完全按照节段工地吊装顺序，由拱脚预埋段开始，自两端对称进行，合拢段保留节段制作余量（待工地安装时切除），其它节段均切除制作余量（仅保留环缝间隙余量）。
主要控制要点：
（1）选择具有足够刚性的平面场地、空间，配备相应吊装设备、胎架工装等。
（2）检测仪器送专门计量单位校验。
（3）按编制好的预拼工艺制订预拼方案。
（4）按预拼方案进行预拼，妥善保管预拼测量数据，并采取一定措施保护好预拼控制点，以备安装时使用。
通过工厂预拼，检测了拱肋节段的加工精度，最大限度的消除了拱肋节段的加工偏差，完成了工地吊装的各项准备工作。
预拼检验合格的钢管拱单元节段分类存放,根据工地的安装进度运送到指定的安装点。
2.7关键工序
2.7.1 焊缝焊接
焊接是一项专业性、规范性较强的工作，在钢结构工程施工中十分重要，因此，在本桥钢管拱肋加工中作为重点全程监控。
（1）焊前准备
施工技术部门要依据设计文件，参考有关标准、规范、规程，制订焊接工艺原则，明确焊接方法、工艺措施、质量标准和验收规范等。
本桥拱肋钢管自身的纵缝、对接环缝，均采用全熔透自动焊；弦管及腹腔横膈系临时结构，与弦管、腹板的焊接可采用手工焊，单面坡口贴角焊。
工艺评定：
焊接工艺评定是钢结构制造的根据，施工单位必须结合工程实际完备工艺评定文件，并作为竣工文件存查。
根据对接、搭接、T形接头的焊缝形式，确定相应焊接方法，不得随意改换。
焊前处理：
焊接所有构件的坡口内及正、反面25mm范围，应按要求清理，去除表面油、锈、氧化皮和尘污等，处理干净后方可焊接，陶质衬垫必须按操作细则施工。
（2）焊接要求
工厂焊缝：
拱肋钢管制作、装配时，其纵缝、环缝均采用坡口焊，单面焊接双面成形，反面（管内）贴陶质衬垫。
钢管方向应与钢板压延方向一致，尽可能增长单间长度，减少对接焊缝，矫圆后的短段，在拼接时宜将纵向对接焊缝错开50cm左右，并尽可能使纵焊缝处于缀板混凝土的范围内，缀板的横焊缝与弦管的环缝不要处于同一截面上，宜错开100cm左右。
工地安装：
工地安装均采用手工电弧焊接，风撑与拱肋、风撑间相贯线、节段对接均采用对称焊。
拱肋合拢段，在定位后，须符合设计合拢温度时，方可焊接。
2.7.2焊缝质量检验
焊接施工以《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）的规定为标准。
焊缝外观质量要求成形美观、整齐，尺寸符合设计和工艺要求，做到无裂纹、无气孔、无夹渣、无焊瘤、无弧坑等焊接缺陷。
焊缝在焊接完成24小时后，均按设计要求全部做超声波探伤检查，10％做X射线探伤检查。
焊缝质量应达到《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）的一级质量标准的要求。
溶透性焊缝质量除要达到《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）的一级质量标准外，焊缝强度要求和母材等强，焊缝高度he=s，焊缝余高c应趋于零。
焊接施工前，必须做焊接工艺试验评定。
通过试验评定，确定各钢材焊接所需合理的焊条、焊剂、电流、电压、焊接方式及速度和焊缝的层数、平焊、立焊、仰焊的运条手法等，确定温度影响对构件几何尺寸及变形形态的影响程度，制定合理的焊接工艺与工艺规程，指导实际生产。
2.7.3施工控制要点
（1）依据设计文件提供的相关验收规范、工艺要求，编制出各工序的具体验收项目与标准。
（2）在加工制作前，应根据设计图的要求绘制施工详图，包括零件图、单元构件图、节段单元图及组焊、拼装工艺流程图等的正确性与完整性。
加工前应按半跨拱肋进行1：
1精确放样，注意考虑温度和焊接变形的影响，并精确确定合龙节段的尺寸，直接取样下料和加工。
（3）所有零部件的下料须报检，超差零件不得流入下道工序；火焰切割零件须清渣、打磨处理，产生热变形的均须矫正后方可使用。
（4）坡口边缘直线度及角度应符合公差要求。
（5）工装胎架应具有足够刚度，以控制结构变形，应对胎架中心线、定位基准线、辅助线等作必要标记。
（6）所有装配不得强制进行，避免母材损伤，严格对线安装并控制好间隙，焊接完成后应及时矫正。
（7）在钢管拱肋加工过程中，应注意设置混凝土压注孔、防倒流截止阀、排气孔及扣点、吊点节点板。
（8）钢管拱肋节段形成后，钢管外露面应按设计要求做长效防护处理，宜采用热喷涂防护，其喷涂方式、工艺及厚度应符合设计要求。
（9）制订出周密的专业性测量工艺，检测仪器须经计量部门检验合格，操作时考虑环境的影响。
2.8钢管拱防腐施工
2.8.1防腐工程
做好钢管拱外露面的防腐工作，是保证桥梁使用耐久的必要手段。
沙湾水道特大桥1-112m提篮拱桥按照防腐设计采取长效防腐措施。
涂装材料主要采用水性无机富锌涂料、棕红云铁环氧中间漆和氟碳面漆。
2.8.2表面处理：
全桥钢材在进场后下料前，首先进行一次表面预处理。
机械喷砂除锈，较彻底地去除钢铁表面氧化皮及浮锈，露出钢铁表面的金属色，钢铁表面无可见的油脂、污垢、氧化皮和锈，仅残留点状或条状的轻微色斑，达到Sa2.5级，然后喷涂无机硅酸锌底漆20μm。
2.8.3涂装方案：
钢构件在加工成型后，钢结构表面涂装采用以下防腐方案：
（1）钢结构外表面
涂装前要求进行二次除漆，机械喷砂除锈达到Sa3级，粗糙度要求达到Rz40μm～80μm。
涂装材料采用水性无机富锌防锈底漆2道100μm，棕红云铁环氧中间漆1道40μm，氟碳面漆2道80μm。
涂装总厚度合计为260μm。
每层涂装时应对前一涂层进行外观检查，如发现漏涂、流挂、皱纹等缺陷，应及时进行处理。
涂装结束后，进行涂膜的外观检查，表面应均匀一致，无流挂、皱纹、鼓泡、针孔、裂纹等缺陷。
否则，在涂膜干燥后，用刷子对小孔、受到轻微损伤的部分和漏涂部分进行修补（或喷涂）。
大面积的损伤或漏涂部分应重新刷涂或喷涂。
（2）钢结构的内表面：
不灌混凝土的钢管在涂装前用配套清洗剂清洗内表面；灌混凝土的钢管在出厂前用配套清洗剂清洗内表面。
3、拱肋及风撑吊装
3.1 临时支墩
系梁和拱脚混凝土养护15天且强度达到设计强度的95%，张拉第一批纵向预应力后方可进行支架的搭设。
根据拱肋分段的要求，采用钢管临时支墩，按照《拱肋吊装临时支墩设计图》进行布置。
根据本桥的情况，最大拱肋吊重约26t，在拱肋接头处设计8个门式钢管桁架拱胎支架，单肢主受力立杆采用φ325mm×10mm钢管，连接杆件采用φ159mm×6mm钢管；设计1道横向联系桁架，上弦杆采用φ273mm×8mm钢管，下弦杆采用φ219mm×7mm钢管，其余连接杆件采用φ159mm×6mm钢管。
支架搭设完成后按照1.1倍的荷载进行预压。
在拱肋下缘约40cm在横系梁上搭设钢梁支点平台。
钢管架搭设的同时，做好安全防护、安全检查。
3.1.1临时支墩结构布置图
钢管支架总体立面、侧面布置图如下：
钢管支架立面布置图
1－1断面图2－2断面图
3－3断面图4－4断面图
临时支架全桥设置8个，横桥向支架整体制作，整体吊装，保证其安全稳定性，支架高度随着拱的线形由13.85m逐渐增至23.21m。
横桥向宽度由14.83m变至11.44m。
支架安装：
由拱脚向拱顶两边对称制作、安装。
安装时用缆风绳纵、横向协助就位，若缆风绳影响到拱顶支架安装时，可将其位置做适当调整；就位后支架与桥面预埋钢板焊接固定。
3.1.1临时支墩结构计算:
根据分析，选择对1-1断面支架和4－4断面图支架进行稳定性分析，考虑偏载效应，以40吨荷载加载计算，支架模型图及计算结果如下所示：
支架1模型立体图
支架4模型立体图
支架1，计算工况考虑2种：
一种偏载，一种中载。
偏载工况下，竖向变形位移为2mm
偏载工况下，横向变形位移为4mm
偏载工况下，稳定系数k＝70>4
偏载工况下，最大组合应力为74MPa
中载工况下，竖向变形位移为3mm
中载工况下，横向变形位移为4mm
中载工况下，稳定系数k＝35>4
中载工况下，最大组合应力为87MPa
支架4，计算工况考虑2种：
一种偏载，一种中载。
偏载工况，竖向变形位移为2.7mm
偏载工况下，横向变形位移为4.8mm
偏载工况下，稳定系数k＝19>4
偏载工况下，最大组合应力为126MPa
中载工况，竖向变形位移为3.0mm
中载工况下，横向变形位移为5.7mm
中载工况下，稳定系数k＝9.72>4
中载工况下，最大组合应力为125MPa
3.2 拱肋及风撑分段
根据设计分段，每片拱肋划分为2个拱脚预埋段、8个中间吊装段和1个中间合拢段，K型风撑和一字撑各为一段。
分段长度为：
1440cm+1500cm+1140cm+928.5cm+1030cm+928.5cm+1140cm+1500cm
+1440cm，拱脚预埋段长740.7cm，单段最重约25.5t；各节段长度及重量如下表所示:
序号
节段号
数量（节）
上弦管节
段长（cm）
下弦管节
段长（cm）
节段重（t）
总重（t）
备注
1
拱脚预埋段
4
740.7
657.5
6.70
26.8
2
第一节段
4
1440
1390
21.5
86.0
3
第二节段
4
1500
1560
25.5
102.0
4
第三节段
4
1140
1170
17.6
70.4
5
第四节段
4
928.5
830
13.6
54.4
6
合拢段
1
1030
1030
19.0
38.0
3.3吊装设备
为保证起吊安全，对拱肋每个节段和每段横撑均采用50吨轮胎式起重机起吊。
3.4施工工艺
待临时支墩预压完成后，将拼装成段的钢管拱运到起吊位置上，用50T轮胎式起重机将钢管拱吊装至拱架上焊接成拱，并按从拱脚、拱肋到拱顶的顺序，同时对称吊装焊接成型。
两拱肋间横向支撑在拱肋安装时同时进行。
横撑根据设计预先加工成型，运输到施工现场后，通过汽车吊吊高至横撑与拱肋相贯位置，然后对中、调整、检查、焊接，斜撑按同样的施工方法进行。
两台100T轮胎式起重机吊装位置布置图:
拱肋和横撑安装顺序如下图所示:
拱肋安装顺序平面图
第一步：
安装1#支架，并吊装第一段拱肋钢管。
第二步：
安装8#支架，并吊装第九段拱肋钢管。
第三步：
安装2#支架，并吊装第二段拱肋钢管及K撑。
第四步：
安装7#支架，并吊装第八段拱肋钢管及K撑。
第五步：
安装3#支架，并吊装第三段拱肋钢管及K撑。
第六步：
安装6#支架，并吊装第七段拱肋钢管及K撑。
第七步：
安装4#支架，并吊装第四段拱肋钢管。
第八步：
安装5#支架，并吊装第六段拱肋钢管。
第九步：
吊装合拢段拱肋钢管及横撑。
3.4.1拱肋的运输
拱肋各节段经检测焊缝质量及各部位几何尺寸，合格后，运输至4#墩侧，再经过便桥运送至安装节段下方，吊车开至吊装部位，起吊安装构件。
移动过程中，拱肋不得跟硬物及临时支墩碰撞；吊车需移位时，拱肋必须垫平，防止扭曲变形；运至安装地点后，重新安平，检查是否变形，若有则加以校正。
3.4.2拱肋的安装
一般节段的吊装：
拱肋段运至安装点后，用两台50T吊车起吊，吊点采用钢丝绳捆绑方法，通过缆风绳、手拉葫芦慢慢调整拱肋的空中姿态，慢慢地移置接头处，通过葫芦逐步调整螺栓孔位置，使其与先前安装节段（或预埋段）接头处螺栓孔吻合，用高强螺栓临时连接，测量拱肋端头处的标高及轴线位置，通过3向千斤顶、倒链逐步调整拱肋线形，标高、轴线位置达标后，拧紧高强螺栓并采用钢管将拱肋与支架临时焊接定位，慢慢放松吊点，使拱肋完全由支架支撑，并根据规范要求作好防护。
同岸两个同一吊装段肋间风撑安装时，其横向距离的有效控制通过调位设施实现。
按同样方法完成其它吊段间风撑的安装。
吊装时，负责安装的所有人员要听从指挥。
合拢段的吊装：
合拢段的安装要选择在温度14℃-20℃的环境下进行。
在拱肋合拢前，对已安装拱肋进行精确测量，并根据需要进行温度修正，选择温度稳定时实施合拢。
合拢时，先将两段拱肋适当抬高，再慢慢
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