0立方油罐安装施工方案.docx

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0立方油罐安装施工方案

20000立方油罐制作安装

施

工

方

案

20000立方油罐制作安装

施工方案

批准人：

审核人：

编制人：

2008年01月20日

1、工程概况

济南—邯郸成品油管道工程配套设施—济南油库，是青岛—邯郸成品油输送中转加压站的其中一站，该站设计2万m3储油4台，5千m3储油6台的中转成品油站，该工程位于济南高新开发区的济南炼油厂的北侧，西临铁路转用线，交通运输较方便的位置。

1．1简述

我单位承揽的该项目施工中的两台20000m3的油罐制作安装任务，该油罐内径为37m，油罐高度为19.827m，壁板由20—8板厚共10圈焊接组成。

油罐的材质有16mnR和Q235—B的两种材料，该储油罐为内浮顶式。

1．2编制依据

1．2．1原天津中石化销售，华北设计院；

1．2．2合同、招标文件；

1．2．3GB50128-2005《立式圆筒钢制焊接油罐施工及验收规范》；

1．2．8JB4730-94《压力容器无损检测》；

1.2．9SH3046-923《石油化工立式圆筒形钢制焊接储罐设计规范》；

1.2．10SH3048-1999《石油化工钢制焊接储罐设备抗震设计规范》；

1.2．12GB4053.2-1993《固定式钢斜梯》；

1．2．14SH3530-93《石油化工立式圆筒形钢制储罐施工工艺标准》；

1．2．15公司质量管理手册及程序文件

1．3罐体基本参数

容积（ｍ３）

内径×壁厚

材质

设计温度

设计压力（ＭＰａ）

介质

20000

Φ37000

（8～20）

Ｑ235-B

16MnR

常温

常压

汽油

1．5现场概况

1．5．1施工现场应做到“三通一平”，即路通，水源到现场，电源到现场临时用电的配电盘上，总用电量应满足500千瓦供电。

1．6施工准备工作；

1．6．1施工组织机构及施工人员见附表

1．6．2施工机具及检测仪器见附表

2、施工方法

2.1施工原则

2.1.1油罐拟采用电动倒链中央控制同步提升倒装法施工。

罐底板、壁板顶部4圈及顶板焊接全部采用手工电弧焊接，下部6圈采用自动焊。

2.1.2在预制场内，进行罐的预制，然后倒运至安装现场进行安装。

2.2施工程序                 

2.2.1施工准备

（1）材料准备及验收

本工程由甲方提供主要的材料、设备。

辅材由施工单位自行采购、运输和管理。

工程中所用材料的质量合格与否是决定工程质量好坏的关键，也是交工验收的主要内容之一。

所以，材料验收是施工生产不可缺少的一个重要步骤。

材料验收及管理主要包括以下几项内容：

• 资料检查

储罐所选用的材料（钢板、钢管及其它型钢）、附件、设备等必须具有相应的合格证明书。

当无质量证明书或对质量证明书有疑问时，应进行复验，合格后方可使用。

b、外观检查

对油罐所用的钢板，严格按照技术文件GB6654标准规定的相应要求进行验收,逐张进行外观检查,其表面质量、表面锈蚀减薄量，划痕深度等应符合GBJ128-90的有关规定。

c、焊接材料验收

焊接材料（焊条、焊丝及焊剂）应具有质量合格证，焊条质量合格证书应包括熔敷金属的化学成分和机械性能。

（2）技术准备

a认真做好设计交底和图纸会审工作；

b熟悉图纸和资料，编制切实可行的施工方案；

c详细向施工班组进行技术交底。

（3）现场准备

a修通道路，平整施工现场，选定材料、构件存放场地；

b接通水源、电源，按平面布置图放置焊接集装箱及工具、休息室；

c铺设预制平台100m2。

2.2.2储罐预制

（1）罐体预制

在施工生产中,对罐体的许多构件和材料安装前必须进行预制加工，如罐底边缘板成型、罐壁板坡口及圆弧度加工以及各种弧型构件（加强圈等）。

有些构件为了成型规范、减少高空作业、提高工效、保证工程质量也需要在专用平台上进行预制加工，如劳动平台。

油罐施工用弧形样板的弦长不得小于2m，直线样板的长度不得小于1m，测量焊缝角变形的弧形样板弦长不得小于1m。

罐底边缘板的预制切割采用半自动火焰切割，罐壁板的预制切割采用半自动切割。

罐顶板和罐底边缘板的圆弧板，可采用手动切割加工，罐顶板直线段采用半自动切割机。

钢板边缘加工面应平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷，火焰切割坡口产生的表面硬化层应磨除。

钢板加工后的尺寸允许偏差如下：

板宽±1mm，板长±1.5mm，对角线之差≤2mm

所有预制构件在保管、运输及现场堆放时应采取有效措施防止变形、损伤和锈蚀。

（2）罐底板预制

a底板预制前，应根据图样要求及材料规格绘制排版图，罐底排版形式如下图：

b罐底的排版直经，宜按设计直经放大0.1℅–0.2℅,可放大50mm。

C边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸不得小于700mm。

d中幅板宽度不得小于1m，长度不得小于2m。

e底板任意相邻焊缝之间距离不得小于200mm。

罐底板结构形式示意图

f罐底边缘板的对接焊缝全部采用带垫板的对接接头形式，其下料的单面坡口角度为30°±2.5°，对接接头坡口形式如下图：

g弓形边缘板的对接接头，宜采用不等间隙，外侧间隙e1宜为6～7mm，内侧间隙e2宜为8～12mm，弓形边缘板的对接接头间隙形式见下图：

h弓形边缘板直边切割采用半自动切割机切割，弧形段有手工氧—炔焰切割，其外缘半径按图纸计算半径放大25mm，边缘板间对接焊缝间隙外部较内部小3mm下料，边缘板预制的质量要求如下图示：

罐底板弓形边板测量部位图

弓形边板尺寸允许偏差（mm）表

测量部位

允许偏差

长度ABCD

±2

宽度AC、BD、EF

±2

对角线之差│AD-BC│

≤3

 罐底板中幅板下料，采用半自动切割机，下料按底板排版图尺寸进行，其预制质量要求见下图。

与边缘板间对接边留存150mm，等焊接龟甲缝时再精确下料。

中幅板尺寸允许偏差应符合下列表的要求：

中幅板尺寸允许偏差表

测量部位

环缝对焊（mm）

板长AB（CD）≤10m

环缝搭接（mm）

宽度AB、BD、EF

±1

±2

长度AB、CD

±1.5

±1.5

对角线之差AD-BC

≤2

≤3

直线度

AC、BD

≤1

≤1

AB

≤2

≤3

A                   E                      B

 C                      F                     D

中幅板尺寸测量部位

（3）罐壁板预制

①罐壁板预制前应绘制排版图，排版图应符合下列要求：

a各圈壁板的纵缝宜向同一方向逐圈错开，其间距宜为板长的1/3，且不得小于500mm。

b底圈壁板纵向焊缝与罐底边缘板的对接焊缝之间的距离不得小于200mm。

c罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间距离不得小于200mm；与环向焊缝之间的距离不得小于100mm。

d包边角钢对接接头与罐壁纵向焊缝之间的距离不得小于200mm。

e壁板宽度不得小于1m，长度不得小于2m。

f壁板宽度变更时，各圈壁板厚度不得小于壁板变化圈上相应高度的厚度。

g坡口型式及尺寸要符合图样的要求；罐壁板尺寸允许偏差应符合设计技术文件规定；

h罐壁板采用净料法进行预制，壁板的周长按下式进行计算：

L=π（Di+δ）-nb+na+ΣΔ

式中：

L—壁板周长（mm）

Di—油罐内径（mm）

δ—油罐壁厚（mm）

b—对接接头间隙（mm）

a--每条焊缝收缩量（mm）手工焊取2mm，

Δ—每块壁板长度偏差值（mm）

n—单圈壁板的数量

②罐壁板预制用半自动切割机进行放线切割下料，壁板预制不留调整板，一次下净料，预制一圈壁板的累计误差等于零，这样预制，有利于保证罐体整体几何尺寸，采用这种方法，要求预制精度高。

在下料的净尺寸的基础上加活口余量，每个活口余量为200mm，2万m2油罐，设活口3—4个。

壁板尺寸允许偏差见表

测量部位

环缝对焊（mm）

板长AB（CD）≤10m

环缝搭接（mm）

宽度AB、BD、EF

±1

±2

长度AB、CD

±1.5

±1.5

对角线之差AD-BC

≤2

≤3

直线度

AC、BD

≤1

≤1

AB

≤2

≤3

壁板尺寸测量部位

③壁板下料后，根据质量检查表进行检查，并检查其坡口形式符合要求，纵缝对接接头的坡口角度α应为60°±5°，钝边F为1mm，组对间隙G应为3mm，坡口形式见下图：

环缝对接接头的坡口角度α应为50°±5°，钝边F为1mm，组对间隙G应为3mm，坡口形式见下图

环缝对接接头的接头型式

④壁板预制合格后，用8吨叉车吊运到指定地点存放，存放地点距卷板机较近，存放时要按安装先后，分门别类存放，板边错开150mm。

⑤壁板下料后检查合格后，在卷板机上滚弧，滚弧时应用前后拖架，壁板卷制后，应直立放在平台上，水平方向用弧形样板检查，其间隙不大于4mm.垂直方向上用直线样板检查，其间隙不得大于1mm。

⑥预制壁板时，用叉车配合，防止在卷制过程中使已卷成的圆弧回直或变形，卷制好的壁板用专用胎架运输、存放。

（4）罐拱顶顶板预制

①罐顶蒙皮板预制前应绘制排版图，在符合设计要求的同时，应保证顶板任意两条

相邻焊缝的间距不得小于200mm，蒙皮板采用人字形，排版图简图如下：

蒙皮板排板示意图

②蒙皮板采用搭接头形式，搭接宽度不得小于5倍板厚，焊缝采用外测连续满角焊，蒙皮与网壳之间不进行焊接，蒙皮与锥板之间采用外测单面连续焊，焊角高度4mm；

③罐顶结构采用双向子午线网壳结构，网壳结构包括双向子午线网杆及连接件，网壳的的制造和安装由设计单位指定的网壳制造厂负责；

④罐顶锥板属于罐壁上口的沿边构件，第一层罐壁安装完后进行安装，锥板的自身拼缝采用全熔透的对接焊缝；

（5）构件预制

①抗风圈、加强圈、边梁等弧形构件的成形采用冷加工的方法。

②热煨成形的构件不得有过烧、变质现象，其厚度减薄量不应大于1mm。

③弧形构件成型后，应用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm，放在平台上检查其翘曲变形不得超过构件长度的0.1%，且不大于4mm。

④盘梯在预制场下料预制，主要是对其内外侧板和踏步板进行预制，安装时随罐壁板的安装同步分段进行；

⑤量油管、导向管可分段预制，现场拼装，储罐内浮顶是成套