组合刀具的应用.docx

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组合刀具的应用

组合刀具的应用前景

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大中小　　2010-09-0314:

59:

45　　来源：

五金资讯　　

为了适应制造技术所面临的产品日益多样化、更高的生产效率和环保的要求，相继出现了高速切削、干式切削等新的加工技术。

高速切削技术使加工过程中的切削时间显著减少，这是采用了新的刀具材料和涂层所取得的效果。

在此基础上，通过进一步提高切削参数来提高生产率的潜力已十分有限。

提高生产率另一种办法就是尽可能减少辅助时间。

首先，把复杂零件分解为很多工序并采用很多刀具的加工工艺方法占了很多换刀时间和工序前后的传送时间。

减少这些时间对提高生产率就有现实意义。

其中一个已被证实了很有效的做法就是用多功能的组合刀具取代功能单一的标准刀具，而正确选择和合理使用组合刀具才会取得应有的效果。

目前越来越复杂的组合刀具结构被用户所认可。

为推动组合刀具的发展和扩大使用范围，刀具制造商在开发这些刀具的同时，必须考虑到用户可能遇到的种种问题，寻求解决办法，采取种种措施，包括开发有一定柔性的可控的刀具、开发新的涂层技术、刀具材料和几何形状，为降低刀具成本，甚至可把刀具的生产基地转移到制造成本低的地区去生产。

但是有柔性的组合刀具只有在不需改造机床或与控制系统能顺利连接时才得以推广；新的组合刀具将把与加工效率有关的每个因素，如基体材料、涂层材料、几何形状等因素，都应针对具体的加工对象予以最佳化，形成综合优势。

与此同时，由于辅助时间的节省而提高了这些优势的利用程度，取得提高生产率的效果。

这种把提高切削效率和减少辅助时间综合应用的趋势，将推动组合刀具更广泛的应用

组合刀具--一次装夹完成全部加工

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大中小　　2009-02-1808:

53:

00　　来源：

组合刀具--一次装夹完成全部加工

　　只有将多种加工合并在一道工序中，使辅助时间缩到最短，才有可能经济地批量生产工件。

这可以凭借组合刀具实现。

组合刀具可钻不同直径的孔,可以在旋转时铣端面、铣沉孔、倒棱、铰孔或者车削出螺纹。

组合刀具特别适用于需要多把刀具系列加工的复杂工件。

原来每次钻孔、倒棱或车削螺纹后，都要更换刀具，现在却可在一次装夹中全部完成。

这就明显地减少了加工工件所需用的刀具数量和相应刀库所占用的空间。

一把组合刀具可替代5到10把常规刀具。

在加工复杂工件的情况下，由于缩短了节拍时间，故能使加工时间降低约70%，并由此节省了刀具的购置费用。

然而，这种多功能刀具的优越性，远非仅限于简化了刀具管理和减少了购买刀具与库存的费用。

因为所有切削都安排在彼此紧凑排列的刀具上，各刀片间的位置是准确确定的，由此而得到的高精度,降低了检验费用和简化了质量保证工作。

　　应用组合刀具，其加工精度依赖于刀具本身。

这比完全依赖于机床获得精度能取得更好的效果。

因此，这种刀具更适合加工特别精密的工件。

虽然它的初衷是为大批和中批量加工而设计的，但出现在重复的小批量加工情况下，也显现出其优越性。

　　组合刀具的品种范围已从简单的分级钻孔延伸到带有各种切削材料的、应用于不同生产任务的、高度复杂的、由多个部分组成的刀具。

所谓的多技术刀具，是能在一道工序中进行钻孔、倒棱、铣沉孔和铣螺纹，或者可进行硬切削和软切削，以及粗加工和精整加工。

由于刀具有较高的精度，对于成品加工而言，它比用两种刀具加工所留的加工余量明显要小得多。

其结果是：

提高了工件表面质量和耐用度。

　　具有超精细结构（HFS）的模块，可以根据生产的需要进行组配。

通过有3mm精度的HFS接口，可组合成由多段模块制成的刀具。

精整加工的加工余量总计仅为百分之几毫米。

模块化结构简化了刀具的再磨削。

此种更换模块的刀具优越性在于，在变换工件的情况下，能简单、快速和高精度更换某一模块。

必要时，甚至在机床工作时间内便可完成更换。

　　如今通用加工中心与组合刀具结合，可创造前几年只有专用机床上才能达到的生产率。

3种技术革新冲破了高生产率机床加工方面的制约：

具有高稳定性和极小径向振摆的主轴；精密的HSK刀柄以及适合于大功率切削的刀具材料和镀层装置。

在最近十年中，这个领域的技术进步非凡，技术的发展有效地提高了刀具的耐用度。

组合刀具更具实际意义。

　　另外，由于切削材料和镀层技术有很大的发展潜力,刀具的应用能力将进一步提高。

还有一个发展动力就是干式切削技术。

虽然人们对这项技术早有研究，但要进入实际应用还有待进一步开发。

最后，使用经过改善几何参数的硬质合金刀具、PKD刀具和CBN刀具，可实现微米级精度的加工。

这将进一步扩展刀具的应用。

更少量的切屑便于清除和处理。

　　进一步的趋势是开发定向于平台的刀具。

对于刀具生产，这就意味着要参照汽车制造业的做法：

根据生产任务的变化，进行合理的组合或者变换切削及功能模块。

其主要优点在于，可快速价廉地制造各种专用刀具。

另一个发展趋势是按力学原理进行刀具的开发。

目前已出现了可使刀具精调、并进行粗加工和精整加工操作的方案。

　　由于要为每个工作任务量体裁衣，所以通常组合刀具都要专门制作。

但它们的价格并不会因此而比通用刀具昂贵，因为仅仅是更高的生产率就足以弥补制作所需额外的费用。

当然需要根据实际情况确定生产批量多大时才值得采用组合刀具。

有这种意向的是那些生产厂商，他们不仅需要提供刀具，而且还需要依据用户数据，制定完整的生产过程方案。

　　组合刀具能使复杂工件加工节拍时间降低1/4。

技术课堂：

组合刀具的优点及发展前景

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大中小　　2008-01-0817:

06:

00　　来源：

全球五金

　　为了适应制造技术所面临的产品日益多样化、更高的生产效率和环保的要求，相继出现了高速切削、干式切削等新的加工技术。

高速切削技术使加工过程中的切削时间显著减少，这是采用了新的刀具材料和涂层所取得的效果。

在此基础上，通过进一步提高切削参数来提高生产率的潜力已十分有限。

　　提高生产率另一种办法就是尽可能减少辅助时间。

首先，把复杂零件分解为很多工序并采用很多刀具的加工工艺方法占了很多换刀时间和工序前后的传送时间。

减少这些时间对提高生产率就有现实意义。

其中一个已被证实了很有效的做法就是用多功能的组合刀具取代功能单一的标准刀具，而正确选{TodayHot}择和合理使用组合刀具才会取得应有的效果。

　　组合刀具的形式

　　迄今为止，组合刀具有多种形式。

常见的阶梯钻就是一种简单的组合刀具，其特点是在一次走刀中完成几把刀同一种工艺的加工。

较复杂的组合刀具常常集成可完成不同工艺的几把刀，如能钻孔又能铣削的钻铣刀等组合刀具，通常要分几次走刀或在不同工位上依次完成几把刀的切削。

这是一种最典型的组合刀具，可覆盖很大的加工范围，既有简单的钻孔倒角组合刀，也有集成5～10把刀的专用组合刀具。

还有一种更为复杂的组合刀具：

内部集成有产生辅助切削运动的传动机构或旋转轴，有机械式和机械电子式两种，可以满足加工零件特殊部位的要求，这样的刀具对机床结构或机床的控制系统往往有特殊的要求，以实现对刀具运动部分的控制。

　　组合刀具的优点

　　组合刀具的主要优点是提高了生产效率。

如使用有4个阶梯的钻头，加工一个活塞孔的时间大约缩短70%。

除了节省换刀时间外，用户还可从空出的机床刀库位置和减少的刀具夹头中获益，空出的刀库位置可使备用刀具在机床工作的同时予以更换。

由于刀具数量减少，所以可简化刀具的管理，节省费用。

　　关于组合刀具价格昂贵的问题，在计算时应考虑到由于减少刀夹和节省行政费用所得到的补偿；因此，一把专用组合刀具能替代的标准刀越多，就应越早加以采用。

此外，在加工质量方面，应用专用组合刀具也是有{HotTag}利的，使机床的定位精度不再那么重要，例如一个多台阶的孔在一次走刀中就加工完成，孔的不同心度误差也减少，因为前面的钻头对后面的钻孔起到了定心的作用。

同时，使用复杂的组合刀具要求机床的操作者有相应的知识，所以对他们应进行培训。

　　要在内孔加工空刀槽，可用有控制功能的组合刀具。

图8是Komet公司开发的加工铸铁刹车鼓壳体的孔和槽的组合刀具，可保证两者之间很好的同心度。

它是由一把套装铣刀和一个滑块组成，加工时首先由铰刀铰孔，然后整把刀具继续在孔内旋转，由滑块带着两把刀进行径向切槽，此时铰刀的刃带起支承作用。

使用这把刀具的前提是，需要一台专用机床，以操纵驱动滑块的拉杆。

为了使这种组合刀具能在标准机床上使用，Komet公司推出了机电一体化的可调滑动元件的刀具，在刀杆里面内置一个可控的电机，驱动刀具里的一个旋转轴，这样可由系统直接控制滑板的移动。

　　从以上介绍的各种组合刀具可以看出，多数组合刀具是针对一个特定的应用场合而开发的专用刀具，因此供货时间长。

如何才能缩短供货时间，确保产品质量，Komet公司在1996年实施了一个“容易专用化”项目，借助一个CAD/CAM系统，对每一个具体工件的组合刀具可根据图纸的数据进行模拟。

至今，Komet公司组合刀具的30%销售额是用这个方法开发的，供货时间由平均8～10周下降到只需3周。

目前越来越复杂的组合刀具结构被用户所认可。

为推动组合刀具的发展和扩大使用范围，刀具制造商在开发这些刀具的同时，必须考虑到用户可能遇到的种种问题，寻求解决办法，采取种种措施，包括开发有一定柔性的可控的刀具、开发新的涂层技术、刀具材料和几何形状，为降低刀具成本，甚至可把刀具的生产基地转移到制造成本低的地区去生产。

但是有柔性的组合刀具只有在不需改造机床或与控制系统能顺利连接时才得以推广；新的组合刀具将把与加工效率有关的每个因素，如基体材料、涂层材料、几何形状等因素，都应针对具体的加工对象予以最佳化，形成综合优势。

与此同时，由于辅助时间的节省而提高了这些优势的利用程度，取得提高生产率的效果。

这种把提高切削效率和减少辅助时间综合应用的趋势，将推动组合刀具更广泛的应用。

组合刀具的合理使用及选择

2007-11-0116:

48:

00（来源：

今日五金）

　　为了适应制造技术所面临的产品日益多样化、更高的生产效率和环保的要求，相继出现了高速切削、干式切削等新的加工技术。

高速切削技术使加工过程中的切削时间显著减少，这是采用了新的刀具材料和涂层所取得的效果。

在此基础上，通过进一步提高切削参数来提高生产率的潜力已十分有限。

　　提高生产率另一种办法就是尽可能减少辅助时间。

首先，把复杂零件分解为很多工序并采用很多刀具的加工工艺方法占了很多换刀时间和工序前后的传送时间。

减少这些时间对提高生产率就有现实意义。

其中一个已被证实了很有效的做法就是用多功能的组合刀具取代功能单一的标准刀具，而正确选{TodayHot}择和合理使用组合刀具才会取得应有的效果。

　　一、组合刀具的形式

　　迄今为止，组合刀具有多种形式。

常见的阶梯钻就是一种简单的组合刀具，其特点是在一次走刀中完成几把刀同一种工艺的加工。

较复杂的组合刀具常常集成可完成不同工艺的几把刀，如能钻孔又能铣削的钻铣刀等组合刀具，通常要分几次走刀或在不同工位上依次完成几把刀的切削。

这是一种最典型的组合刀具，可覆盖很大的加工范围，既有简单的钻孔倒角组合刀，也有集成5～10把刀的专用组合刀具。

还有一种更为复杂的组合刀具：

内部集成有产生辅助切削运动的传动机构或旋转轴，有机械式和机械电子式两种，可以满足加工零件特殊部位的要求，这样的刀具对机床结构或机床的控制系统往往有特殊的要求，以实现对刀具运动部分的控制。

　　二、组合刀具的优点

　　组合刀具的主要优点是提高了生产效率。

如使用有4个阶梯的钻头，加工一个活塞孔的时间大约缩短70%。

除了节省换刀时间外，用户还可从空出的机床刀库位置和减少的刀具夹头中获益，空出的刀库位置可使备用刀具在机床工作的同时予以更换。

由于刀具数量减少，所以可简化刀具的管理，节省费用。

　　关于组合刀具价格昂贵的问题，在计算时应考虑到由于减少刀夹和节省行政费用所得到的补偿；因此，一把专用组合刀具能替代的标准刀越多，就应越早加以采用。

此外，在加工质量方面，应用专用组合刀具也是有{HotTag}利的，使机床的定位精度不再那么重要，例如一个多台阶的孔在一次走刀中就加工完成，孔的不同心度误差也减少，因为前面的钻头对后面的钻孔起到了定心的作用。

同时，使用复杂的组合刀具要求机床的操作者有相应的知识，所以对他们应进行培训。

　　要在内孔加工空刀槽，可用有控制功能的组合刀具。

图8是Komet公司开发的加工铸铁刹车鼓壳体的孔和槽的组合刀具，可保证两者之间很好的同心度。

它是由一把套装铣刀和一个滑块组成，加工时首先由铰刀铰孔，然后整把刀具继续在孔内旋转，由滑块带着两把刀进行径向切槽，此时铰刀的刃带起支承作用。

使用这把刀具的前提是，需要一台专用机床，以操纵驱动滑块的拉杆。

为了使这种组合刀具能在标准机床上使用，Komet公司推出了机电一体化的可调滑动元件的刀具，在刀杆里面内置一个可控的电机，驱动刀具里的一个旋转轴，这样可由系统直接控制滑板的移动。

　　从以上介绍的各种组合刀具可以看出，多数组合刀具是针对一个特定的应用场合而开发的专用刀具，因此供货时间长。

如何才能缩短供货时间，确保产品质量，Komet公司在1996年实施了一个“容易专用化”项目，借助一个CAD/CAM系统，对每一个具体工件的组合刀具可根据图纸的数据进行模拟。

至今，Komet公司组合刀具的30%销售额是用这个方法开发的，供货时间由平均8～10周下降到只需3周。

　　三、组合刀具的发展前景

　　目前越来越复杂的组合刀具结构被用户所认可。

为推动组合刀具的发展和扩大使用范围，刀具制造商在开发这些刀具的同时，必须考虑到用户可能遇到的种种问题，寻求解决办法，采取种种措施，包括开发有一定柔性的可控的刀具、开发新的涂层技术、刀具材料和几何形状，为降低刀具成本，甚至可把刀具的生产基地转移到制造成本低的地区去生产。

　　但是有柔性的组合刀具只有在不需改造机床或与控制系统能顺利连接时才得以推广；新的组合刀具将把与加工效率有关的每个因素，如基体材料、涂层材料、几何形状等因素，都应针对具体的加工对象予以最佳化，形成综合优势。

与此同时，由于辅助时间的节省而提高了这些优势的利用程度，取得提高生产率的效果。

这种把提高切削效率和减少辅助时间综合应用的趋势，将推动组合刀具更广泛的应用。

专用刀具在批量生产中的应用

发布日期：

2009-06-03浏览次数：

341

核心提示：

在中、大批量生产中，常常可以通过工序集中来提高机床的生产效率。

工序的集中，除了采用多轴加工外，采用装有多个切削刀刃的专用

在中、大批量生产中，常常可以通过工序集中来提高机床的生产效率。

工序的集中，除了采用多轴加工外，采用装有多个切削刀刃的专用刀具（复合刀具）则是提高机床生产率的另一个重要途径。

由于复合刀具往往可以替代好多把常规刀具，并且往往是在工件的一次装夹下和刀具的一次工作行程中完成多道工序的加工，因此可以减少换刀次数，消除工件或刀具的重复定位误差，从而可显著减少辅助时间、提高加工精度和减少测量过程。

此外，专用刀具还可以用来解决常规刀具难于进行的一些加工任务。

由于这些优点，这类刀具不仅在组合机床和自动线上得到广泛应用，而且近年来也愈来愈多地应用于高速加工中心。

长期以来的生产实践表明，在中、大批量生产中采用专用刀具对工件的多个相关功能表面进行综合加工，或对难于接近的功能表面进行加工是实现加工合理化的有效手段。

孔加工专用刀具的结构分类

在中、大批量生产中，专用刀具除少量是属于专用铣刀外，绝大部分是用于孔加工的专用刀具。

在生产中，有很多加工任务不仅要通过专用刀具来制造精密孔，而且往往需要借助于这类刀具来加工与精密孔相关的功能表面，如加工配合孔的凸台端面、止口和环槽等。

有些工件，特别是箱体件，有不少这类功能表面的加工往往要通过刀具的径向走刀来实现（图1）。

图1需采用径向走刀的多种加工任务

在加工时，并要确保配合孔相对于某一基准面或另一个配合孔的位置精度（垂直度、同轴度）。

从这里可以看出，专用刀具在孔和相关功能表面的综合加工中无疑是起着十分关键的作用。

从刀具结构上，专用刀具可分为刀具固定式和刀具移动式两大类（表1）。

表1专用刀具的结构分类刀具的结构刀具固定式整体式

装配式

机夹式

刀具移动式驱动方式推（拉）杆

撞靠

离心力

冷却润滑液

伺服电动机

（a）整体式

（b）装配式

图2复合扩孔钻

固定式复合刀具又可分为整体式、装配式和机夹式三种。

这些复合刀具的结构相对比较简单。

整体式复合刀具由两个或更多相同或不同类型的刀具组成，如复合钻、复合扩孔钻、复合铰刀和复合铿铰刀等。

这类复合刀具的制造和刃磨十分不便，这样的缺点可以通过采用装配式复合刀具而得到改善（图2）,但是装配式复合刀具由于增加了机械连接部位，刀具的刚性会受到一定程度的影响。

机夹式复合刀具的优点是，当刀具磨损后，只需将可转位刀片相应转过一个角度或更换刀片，复合刀具又可重新使用。

刀具移动式专用刀具，即受控致动刀具，在目前，主要是采用推（拉）杆、撞靠、离心力、冷却润滑液和伺服电动机等驱动方式来使刀具实现横向、斜向或轴向进给运动。

（a）

（c）

（b）

（d）

图3推（拉）杆驱动的致动刀具

通过机床主轴中的推（拉）杆（由装在主轴箱末端的油缸或伺服电动机推动）既可经齿条一齿条、齿条一齿轮一齿条和斜块驱动刀体中的滑动刀架实现横向（或斜向）走刀（图3a），经齿条一齿轮一扇形齿轮实现刀具的圆周进给（图3b），也可借助推杆上的螺旋槽来驱动偏心安装（相对主轴中心线）的刀杆进行回转，使刀杆上的刀具在从起始位置转动到终点位置的过程中实现径向进给（图3c），或经另一个与刀盘偏心连接的传动杆来推动刀盘实现圆周进给（图3d）。

这类推（拉）杆致动的专用刀具，可适应很广的加工任务，用来加工凸台端面、止口、内外环槽、锥面和球面等功能表面。

在高速加工时，对于推（拉）杆驱动滑动刀架的致动刀具，即使装有配重滑板，也难于达到相应的动平衡品质，并且在高转速范围内，作用在拉杆上的力对于主轴轴承也是难于承受的。

而对于采用偏心工作的致动刀具，由于回转刀杆上切削刀刃从起始位置到终点位置的位置变化不会影响到刀具重心的改变，因此，这种偏心工作的专用刀具可用来进行高速加工。

采用伺服电动机驱动推（拉）杆的致动刀具，通过伺服电动机与CNC控制系统的连接，可以由CNC控制系统直接控制切削刀刃的进给运动。

由于加工中心在主轴中不能设置推（拉）杆，所以在加工中心上主要是通过撞靠、离心力、冷却润滑液和伺服电动机等驱动方式来推动刀具移动。

图4撞靠式致动刀具

撞靠式致动刀具（图4）其工作原理是：

机床主轴向前移动，当刀体上的刀具到达预定加工部位时，一个用轴承支承在刀体上的环形套就顶靠在工件的端面或夹具的止靠面上，使刀体不再向前移动，而主轴仍继续向前移动，此时通过传动元件（如齿条一齿轮一齿条或斜滑块，或传动杆等）将机床的轴向进给运动转换为刀具的轴向、斜向或圆周进给运动。

撞靠式致动刀具与推（拉）杆致动刀具一样，在生产中是应用频率较高的专用刀具。

离心力致动刀具是一种很有创意的专用刀具，这种刀具是巧妙地利用了在高速加工时产生的离心力来推动刀具的移动或进给运动。

其工作原理用图5所示的加工中心孔和环槽的致动刀具来说明。

精铿刀加工中心孔，主轴转速4000r/min，此时油缸中的活塞连同切槽刀滑块在离心力作用下径向外移而离开已加工部位。

当切槽刀轴向定位后，主轴转速降至2000r/min，这时离心力也随之变小，在弹簧力作用下切槽刀滑块径向内移，加工环槽，在切槽过程中，通过节流阀使切槽的进给速度保持恒定。

在环槽加工完毕后，主轴转速从2000r/min又提高到4000r/min，切槽刀滑块因离心力增大而径向外移，此时致动刀具就退至原位。

图5离心力致动刀具（Mapal公司）>

图6加工制动器支座中心孔的复合刀具（Mapal公司）

利用离心力还可用来驱动（如通过带齿条的两个对置的活塞驱动偏心安置的齿轮，由此带动偏心回转刀架进行回转）偏心工作的刀具进行切槽和车端面等加工以及利用离心直接驱动刀具的切削进给。

电子致动刀具是一种在刀柄或刀体内装有伺服电动机进行工作的专用刀具，这种刀具通过非接触式（感应）的能量（电流）和数据传输，由机床NC系统直接控制刀具的进给运动。

采用冷却润滑液致动的刀具，是利用机床冷却润滑液（约106Pa的压力）通过活塞来推动刀具的移动或转位。

在生产中，这类致动刀具应用不多。

从上述的介绍中可以看出，专用刀具结构型式十分繁多，随着技术的发展，特别是随着加工的高速化、NC插补精度的提高和微电子技术的发展，为专用刀具的进一步发展开拓了新的途径。

利用NC插补的复合刀具

在加工中心上可以通过X轴和丫轴的圆弧插补实现刀具的圆周进给运动，利用X-，Y-，和Z轴的插补实现刀具的螺旋进给运动。

利用刀具的圆周进给就可以将切槽、倒角和铿孔工序集中在一把刀具上，而利用螺旋进给运动就可以将钻孔和铣螺纹集中在一把钻铣螺纹刀具上。

图6所示是加工制动器支座中心孔的复合刀具。

该刀具在一次工作行程中相继对孔进行预粗镗（去除铸造飞边）、粗铿、精铿、倒角和圆周铣削孔中的环槽。

采用这种复合刀具与采用单个刀具进行加工相比，这种刀具显著减少了辅助时间，从而大大缩短了加工时间。

目前，像加工连杆大头孔、链节铰链孔的复合刀具，也都利用机床轴的圆弧插补实现孔的倒角加工。

（a）Mapal公司

（b）Komet公司

图7电子受控刀具

电子受控刀具

微电子技术和刀具技术的结合，不仅为专用刀具的开发开拓了新的途径，并且更为刀具的智能化提供了可能。

这种应用微电子技术开发的电子受控刀具（图7），在刀体中装有用于刀具移动或进给的伺服电动机，并通过非接触式的电流传输和数据传送将刀体中的伺服电动机与机床的CNC控制系统连接起来，这就使这类电子受控刀具能够实现刀具通常不能完成，而由机床或由设在机床主轴中的附加装置来完成的一些功能，从而为这种刀具的多方面应用创造了条件。

由于集成NC轴，使这类电子受控刀具成为加工中心的一个附加的和可更换的U轴。

这类电子受控刀具，既可用来实现车端面、切槽扩孔和铰孔等工序，又可与Z轴进行直线插补和圆弧插补而用来进行轮廓加工（斜面、圆弧、球面等）。

这类电子受控刀具，当装上相应的传感器（测量加工的实际直径和切削力）就可对刀具的磨损进行补偿或对刀具的耐用度进行监控。

目前，这种电子受控刀具已应用于对缸盖的气门阀座和导管孔的综合加工（如德国Makino和Grab公司在加工缸盖设备上已应用了这种刀具）。

专用刀具典型应用实例

加工缸盖气门阀座和导管孔的专用刀具

图8采用推杆致动的加工气门阀座和导管孔的专用刀具

图8所示的是一把采用车削阀座工作锥面并装有平衡滑板的专用刀具（应用于组合机床）。

阀座工作锥面的加工，通常有锪削和车削两种工艺。

采用惚削工艺时，由于阀座是淬硬材料（HRC50～58），刀刃的磨损较快，这种刀刃磨损的轮廓会复制在工作锥面上，这会影响到阀座工作时的密封性。

在这里所示的专用刀具由于采用车削工艺加工阀座工作锥面从而可避免锪削时出现的缺陷。

专用刀具加工开始时，固定安装的刀具首先锪阀座端面（刀刃Ⅱ）和倒棱（刀刃Ⅲ和Ⅳ）。

接着这些刀具后退，使刀刃Ⅱ、Ⅲ和Ⅳ脱离已加工表面，使装在倾斜滑板上的车刀处于待加工位置，此时通过外层推杆使滑板实现进给，对阀座工作锥面进行精车，精车完后，主轴转速变为按铰削设定的转速，内推杆推动铰刀对导管孔进行铰削加工，当铰削结束后，内、外推杆退回并使刀刃回到起始位置。

图9利用离心力致动的加工气门阀座和导管孔的专用刀具（Mapal公司）

图10加工变速箱体的专用刀具

图9所示是利用离心力致动的专用刀具（应用于加工中心）。

这种刀具在加工时，刀具先是以1,000r/min的转速惚削阀座工作锥面，锪削完后，刀具后退约，接着刀具转速提高到5，