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炼钢学概述

第一章炼钢学概述

基本要求：

理解炼钢的任务；了解对原材料的要求；了解耐火材料的分类和各自用途。

重点与难点：

炼钢的任务；原材料主要质量指标；炼钢用耐火材料。

第一节概述

一、钢与生铁的区别及发展历程：

首先是碳的含量，理论上一般把碳含量小于2.11%称之钢，它的熔点在1450-1500℃，而生铁的熔点在1100-1200℃。

在钢中碳元素和铁元素形成Fe3C固熔体，随着碳含量的增加，其强度、硬度增加，而塑性和冲击韧性降低。

钢的应用前景：

钢具有很好的物理、化学性能与力学性能，可进行拉、压、轧、冲、拔等深加工，其用途十分广泛。

用途不同对钢的性能要求也不同，从而对钢的生产也提出了不同的要求。

石油、化工、航天航空、交通运输、农业、国防等许多重要的领域均需要各种类型的大量钢材，我们的日常生活更离不开钢。

总之，钢材仍将是21世纪用途最广的结构材料和最主要功能材料。

炼钢方法

（1）

最早出现的炼钢方法是1740年出现的坩埚法，它是将生铁和废铁装入由石墨和粘土制成的坩埚内，用火焰加热熔化炉料，之后将熔化的炉料浇成钢锭。

此法几乎无杂质元素的氧化反应。

炼钢方法

（2）

1856年英国人亨利·贝塞麦发明了酸性空气底吹转炉炼钢法，也称为贝塞麦法，第一次解决了用铁水直接冶炼钢水的难题，从而使炼钢的质量得到提高，但此法要求铁水的硅含量大于0.8%，而且不能脱硫。

目前已淘汰。

炼钢方法（3）

1865年德国人马丁利用蓄热室原理发明了以铁水、废钢为原料的酸性平炉炼钢法，即马丁炉法。

1880年出现了第一座碱性平炉。

由于其成本低、炉容大，钢水质量优于转炉，同时原料的适应性强，平炉炼钢法一时成为主要的炼钢法。

炼钢方法（4）

1878年英国人托马斯发明了碱性炉衬的底吹转炉炼钢法，即托马斯法。

他是在吹炼过程中加石灰造碱性渣，从而解决了高磷铁水的脱磷问题。

当时，对西欧的一些国家特别适用，因为西欧的矿石普遍磷含量高。

但托马斯法的缺点是炉子寿命底，钢水中氮的含量高。

炼钢方法（5）

1899年出现了完全依靠废钢为原料的电弧炉炼钢法（EAF），解决了充分利用废钢炼钢的问题，此炼钢法自问世以来，一直在不断发展，是当前主要的炼钢法之一，由电炉冶炼的钢目前占世界总的钢的产量的30-40%。

炼钢方法（6）

瑞典人罗伯特·杜勒首先进行了氧气顶吹转炉炼钢的试验，并获得了成功。

1952年奥地利的林茨城（Linz）和多纳维兹城（Donawitz）先后建成了30吨的氧气顶吹转炉车间并投入生产，所以此法也称为LD法。

美国称为BOF法（BasicOxygenFurnace）或BOP法，如图1所示。

图1BOF法

炼钢方法（7）

1965年加拿大液化气公司研制成双层管氧气喷嘴，1967年西德马克西米利安钢铁公司引进此技术并成功开发了底吹氧转炉炼钢法，即OBM法（OxygenBottomMaxhuette）。

1971年美国钢铁公司引进OBM法，1972年建设了3座200吨底吹转炉，命名为Q-BOP（QuietBOP），如图2所示。

图2Q-BOP法

炼钢方法（8）

在顶吹氧气转炉炼钢发展的同时，1978-1979年成功开发了转炉顶底复合吹炼工艺，即从转炉上方供给氧气（顶吹氧），从转炉底部供给惰性气体或氧气，它不仅提高钢的质量，而且降低了炼钢消耗和吨钢成本，更适合供给连铸优质钢水，如图3所示。

图3转炉顶底复合吹炼法

炼钢方法（9）

我国首先在1972-1973年在沈阳第一炼钢厂成功开发了全氧侧吹转炉炼钢工艺。

并在唐钢等企业推广应用，如图4所示。

图4全氧侧吹转炉炼钢法

总之，炼钢技术经过200多年的发展，技术水平、自动化程度得到了很大的提高，21世纪炼钢技术会面临更大的挑战，相信会有不断的新技术涌现。

二、我国钢铁工业的状况

我国很早就掌握了炼铁的冶炼技术，东汉时就出现了冶炼和锻造技术，南北朝时期就掌握了灌钢法，曾在世界范围内处于领先地位。

但旧中国钢铁工业非常落后，产量很低，从1890年建设的汉阳钢铁厂至1948年的半个世纪中，钢产量累计到200万吨，1949年只有15.8万吨。

新中国成立后，特别是改革开放以来，我国的钢铁事业得到迅速发展，1980年钢产量达到3712万吨，1990年达到6500万吨，1996年首次突破1亿吨大关，成为世界第一产钢大国，2005年产量达到3.4亿吨，占世界产量的1/3。

可以这样讲，我国的钢铁工业对世界产生了重要影响，我国不仅是产钢大国，而且已经开始迈入钢铁强国的行列，如图5所示。

图5我国粗钢产量的变化情况

第二节炼钢的任务及钢的分类

一、炼钢的任务

炼钢的基本任务是脱碳、脱磷、脱硫、脱氧，去除有害气体和非金属夹杂物，提高温度和调整成分。

归纳为：

“四脱”（碳、氧、磷和硫），“二去”（去气和去夹杂），“二调整”（成分和温度）。

采用的主要技术手段为：

供氧，造渣，升温，加脱氧剂和合金化操作。

（一）钢中的磷

对于绝大多数钢种来说磷是有害元素。

钢中磷的含量高会引起钢的“冷脆”，即从高温降到0℃以下，钢的塑性和冲击韧性降低，并使钢的焊接性能与冷弯性能变差。

磷是降低钢的表面张力的元素，随着磷含量的增加，钢液的表面张力降低显著，从而降低了钢的抗裂性能。

磷是仅次于硫在钢的连铸坯中偏析度高的元素，而且在铁固熔体中扩散速率很小，因而磷的偏析很难消除，从而严重影响钢的性能，所以脱磷是炼钢过程的重要任务之一。

磷在钢中是以[Fe3P]或[Fe2P]形式存在，但通常是以[P]来表达。

炼钢过程的脱磷反应是在金属液与熔渣界面进行的。

不同用途的钢对磷的含量有严格要求：

非合金钢中普通质量级钢[P]≤0.045%；

优质级钢[P]≤0.035%；

特殊质量级钢[P]≤0.025%；

有的甚至要求[P]≤0.010%。

但对于某些钢种，如炮弹钢，耐腐蚀钢则需添加一定的P元素。

（二）钢中的硫

硫对钢的性能会造成不良影响，钢中硫含量高，会使钢的热加工性能变坏，即造成钢的“热脆”性。

硫在钢中以FeS的形式存在，FeS的熔点为1193℃，Fe与FeS组成的共晶体的熔点只有985℃。

液态Fe与FeS虽可以无限互溶，但在固熔体中的溶解度很小，仅为0.015%-0.020%。

当钢中的[S]＞0.020%时，由于凝固偏析，Fe-FeS共晶体分布于晶界处，在1150-1200℃的热加工过程中，晶界处的共晶体熔化，钢受压时造成晶界破裂，即发生“热脆”现象。

如果钢中的氧含量较高，FeS与FeO形成的共晶体熔点更低（940℃），更加剧了钢的“热脆”现象的发生。

锰可在钢凝固范围内生成MnS和少量的FeS，纯MnS的熔点为1610℃，共晶体FeS-MnS（占93.5%）的熔点为1164℃，它们能有效地防止钢热加工过程的“热脆”。

冶炼一般钢种时要求将[Mn]控制在0.4%-0.8%。

在实际生产中还将[Mn]/[S]比作为一个指标进行控制，[Mn]/[S]对钢的热塑性影响很大。

从低碳钢高温下的拉伸实验发现提高[Mn]/[S]比可以提高钢的热延展性。

一般[Mn]/[S]≥7时不产生热脆，如图6所示。

图6[Mn]/[S]比对低碳钢热延展性的影响

硫还会明显降低钢的焊接性能，引起高温龟裂，并在焊缝中产生气孔和疏松，从而降低焊缝的强度。

硫含量超过0.06%时，会显著恶化钢的耐蚀性。

硫还是连铸坯中偏析最为严重的元素。

不同钢种对硫含量有严格的规定：

非合金钢中普通质量级钢[S]≤0.045%

优质级钢[S]≤0.035%，

特殊质量级钢[S]≤0.025%

有的钢种要求如管线钢[S]≤0.005%，甚至更低。

对于某些钢种，如易切削钢，硫则作为合金元素加入，要求[S]=0.08%-0.20%。

（三）钢中的氧

在吹炼过程中，向熔池供入了大量的氧气，到吹炼终点时，钢水中含有过量的氧，即钢中实际氧含量高于平均值。

若不脱氧，在出钢、浇铸中，温度降低，氧溶解度降低，促使碳氧反应，钢液剧烈沸腾，使浇铸困难，得不到正确凝固组织结构的连铸坯。

钢中氧含量高，还会产生皮下气泡，疏松等缺陷，并加剧硫的热脆作用。

在钢的凝固过程中，氧将会以氧化物的形式大量析出，会降低钢的塑性，冲击韧性等加工性能。

一般测定的是钢中的全氧，即氧化物中的氧和溶解的氧之和，在使用浓差法定氧时才是测定钢液中溶解的氧，在铸坯或钢材中取样时是全氧样。

脱氧的任务：

根据具体的钢种，将钢中的氧含量降低到所需的水平，以保证钢水在凝固时得到合理的凝固组织结构；

使成品钢中非金属夹杂物含量最少，分布合适，形态适宜，以保证钢的各项性能指标，得到细晶结构组织。

常用的脱氧剂有Fe-Mn，Fe-Si，Mn-Si，Ca-Si等合金。

（四）钢中的气体

钢液中的气体会显著降低钢的性能，而且容易造成钢的许多缺陷。

钢中气体主要是指氢与氮，它们可以溶解于液态和固态纯铁和钢中。

氢在固态钢中溶解度很小，在钢水凝固和冷却过程中，氢会和CO、N2等气体一起析出，形成皮下气泡中心缩孔、疏松、造成白点和发纹。

钢热加工过程中，钢中含有氢气的气孔会沿加工方向被拉长形成微裂纹，进而引起钢材的强度、塑性、冲击韧性的降低，即发生“氢脆”现象。

在钢材的纵向断面上，呈现出圆形或椭圆形的银白色斑点称之为“白点”，实为交错的细小裂纹。

主要原因是钢中的氢在小孔隙中析出的压力和钢相变时产生的组织应力的综合力超过了钢的强度，产生了“白点”。

一般白点产生的温度低于2000℃。

钢中的氮是以氮化物的形式存在，它对钢质量的影响体现出双重性。

氮含量高的钢种长时间放置，将会变脆，这一现象称为“老化”或“时效”。

原因是钢中氮化物的析出速度很慢，逐渐改变着钢的性能。

低碳钢产生的脆性比磷还严重。

钢中氮含量高时，在250-4500℃温度范围，其表面发蓝，钢的强度升高，冲击韧性降低，称之为“蓝脆”。

氮含量增加，钢的焊接性能变坏。

钢中加入适量的铝，可生成稳定的AlN，能够压抑Fe4N生成和析出，不仅改善钢的时效性，还可以阻止奥氏体晶粒的长大。

氮可以作为合金元素起到细化晶粒的作用。

在冶炼铬钢，镍铬系钢或铬锰系等高合金钢时，加入适量的氮，能够改善塑性和高温加工性能。

（五）钢中的夹杂

钢中非金属夹杂按来源分可以分成外来夹杂和内生夹杂。

外来夹杂是指冶炼和浇铸过程中，带入钢液中的炉渣和耐火材料以及钢液被大气氧化所形成的氧化物。

内生夹杂包括：

脱氧时的脱氧产物；钢液温度下降时，硫、氧、氮等杂质元素溶解度下降而以非金属夹杂形式出现的生成物；凝固过程中因溶解度降低、偏析而发生反应的产物；固态钢相变溶解度变化生成的产物。

钢中大部分内生夹杂是在脱氧和凝固过程中产生的。

根据成分不同，夹杂物可分为：

氧化物夹杂，即FeO、MnO、SiO2、Al2O3、Cr2O3等简单的氧化物；

FeO-Fe2O3、FeO-Al2O3、MgO-Al2O3等尖晶石类和各种钙铝的复杂氧化物；

2FeO-SiO2、2MnO-SiO2、3MnO-Al2O3-2SiO2等硅酸盐；

硫化物夹杂，如FeS、MnS、CaS等；

氮化物夹杂，如AlN、TiN、ZrN、VN、BN等。

按加工性能，夹杂物可分为：

塑性夹杂，它是在热加工时，沿加工方向延伸成条带状；脆性夹杂，它是完全不具有塑性的夹杂物，如尖晶石类型夹杂物，熔点高的氮化物；点状不变性夹杂，如SiO2超过70%的硅酸盐，CaS、钙的铝硅酸盐等。

由于非金属夹杂对钢的性能产生严重的影响，因此在炼钢、精炼和连铸过程应最大限度地降低钢液中夹杂物的含量，控制其形状、尺寸。

（六）钢中的合金成分

碳（C）

炼钢的重要任务之一就是要把熔池中的碳氧化脱除至所炼钢钟的要求。

从钢的性质可看出碳也是重要的合金元素，它可以增加钢的强度和硬度，但对韧性产生不利影响。

钢中的碳决定了冶炼、轧制和热处理的温度制度。

碳能显著改变钢的液态和凝固性质，在1600℃，[C]≤0.8%时，每增0.1%的碳

◆钢的熔点降低6.50℃

◆密度减少4kg/m3

◆黏度降低0.7%

◆[N]的溶解度降低0.001%

◆[H]的溶解度降低0.4cm3/100g

◆增大凝固区间17.79℃。

锰（Mn）

锰的作用是消除钢中硫的热脆倾向，改变硫化物的形态和分布以提高钢质；

锰是一种非常弱的脱氧剂，在碳含量非常低、氧含量很高时，可以显示出脱氧作用，协助脱氧，提高他们的脱氧能力；

锰还可以略微提高钢的强度，并可提高钢的淬透性能，稳定并扩大奥氏体区，常作为合金元素生成奥氏体不锈钢、耐热钢等。

硅（Si）

硅是钢中最基本的脱氧剂。

普通钢中含硅在0.17%-0.37%，1450℃钢凝固时，能保证钢中与其平衡的氧小于与碳平衡的量，抑制凝固过程中CO气泡的产生。

生产沸腾钢时，[Si]为0.03%-0.07%，[Mn]为0.25%-0.70%，它只能微弱控制C-O反应。

硅能提高钢的机械性能，增加了钢的电阻和导磁性。

硅对钢液的性质影响较大，1600℃纯铁中每增加1%的硅：

◆碳的饱和溶解度降低0.294%

◆铁的熔点降低8℃

◆密度降低80kg/m3

◆[N]的饱和溶解度降低0.003%

◆[H]降低1.4cm3/100g

◆钢的凝固区间增加10℃，钢液的收缩率提高2.05%。

铝（Al）

铝是终脱氧剂，生产镇静钢时，[Al]多在0.005%-0.05%，通常为0.01%-0.03%。

钢中铝的加入量因氧量而异，对高碳钢应少加些，而低碳钢则应多加，加入量一般为:

0.3-1.0kg/t钢。

铝加到钢中将与氧发生反应生成Al2O3，在出钢、镇静和浇铸时生成的Al2O3大部分上浮排除，在凝固过程中大量细小分散的Al2O3还能促进形成细晶粒钢。

铝是调整钢的晶粒度的有效元素，它能使钢的晶粒开始长大并保持到较高的温度。

二、钢的分类

按化学成分分类：

按是否加入合金元素可钢分为把碳素钢和合金钢两大类。

碳素钢是指钢中除含有一定量为了脱氧而加入硅（一般≤0.40%）和锰（一般≤0.80%）等合金元素外，不含其他合金元素的钢。

根据碳含量的高低又可分成低碳钢（[C]≤0.25%），中碳钢（0.25%≤[C]≤0.60%）和高碳钢（[C]>0.60%）。

合金钢是指钢中除含有硅和锰作为合金元素或脱氧元素外，还含有其他合金元素如铬、镍、钼、钛、钒、铜、钨、铝、钴、铌、锆和稀土元素等，有的还含有某些非金属元素如硼、氮等的钢。

根据钢中合金元素含量的多少，又可分为低合金钢，中合金钢和高合金钢。

一般合金元素总含量小于3%的为普通低合金钢，总含量为3%～5%的为低合金钢，大于10%的叫高合金钢，总含量介于5%～10%之间为中合金钢。

按钢中所含有的主要合金元素不同可分为锰钢、硅钢、硼钢、铬镍钨钢、铬锰硅钢等。

按冶炼方法和质量水平分类：

按炼钢炉设备不同可分为转炉钢、电炉钢、平炉钢。

其中电炉钢包括电弧炉钢、感应炉钢、电渣钢、电子束熔炼及有关的真空熔炼钢等。

按脱氧程度不同可分为沸腾钢（不经脱氧或微弱脱氧）、镇静钢（脱氧充分）和半镇静钢（脱氧不完全，介于镇静钢和沸腾钢之间）。

按质量水平不同可分为普通钢、优质钢和高级优质钢。

按用途分类，分为三大类：

结构钢，工具钢，特殊性能钢。

结构钢是目前生产最多、使用最广的钢种，它包括碳素结构钢和合金结构钢，主要用于制造机器和结构的零件及建筑工程用的金属结构等。

碳素结构钢是指用来制造工程结构件和机械零件用的钢，其硫、磷等杂质含量比优质钢高些，一般[S]≤0.055%，[P]≤0.045%，优质碳素钢[S]和[P]均≤0.040%。

碳素结构钢的价格最低，工艺性能良好，产量最大，用途最广。

合金结构钢是在优质碳素结构钢的基础上，适当地加入一种或数种合金元素，用来提高钢的强度、韧性和淬透性。

合金结构钢根据化学成分（主要指含碳量）热处理工艺和用途的不同，又可分为渗碳钢、调质钢和氮化钢。

渗碳钢指用低碳结构钢制成零部件，经表面化学处理，淬火并低温回火后，使零件表面硬度高而心部韧性好，既耐磨又能承受高的交变负荷或冲击负荷。

调质钢的含碳量大于0.25%，所制成的零件经淬火和高温回火调质处理后，可得到适当的高强度与良好的韧性。

氮化钢一般是指以中碳合金结构钢制成零件，先经过调质或表面火焰淬火、高频淬火处理，获得所需要的力学性能，最后再进行氮化处理，以进一步改善钢的表面耐磨性能。

工具钢，包括碳素工具钢和合金工具钢及高速钢。

碳素工具钢的硬度主要以含碳量的高低来调整（0.65%≤[C]≤1.30%），为了提高钢的综合性能，有的钢中加入0.35%～0.60%的锰。

合金工具钢不仅含有很高碳，有的高达2.30%，而且含有较高的铬（达13%）、钨（达9%）、钼、钒等合金元素，这类钢主要用于各式模具。

高速工具钢除含有较高的碳（1%左右）外，还含有很高的钨（有的高达19%）和铬、钒、钼等合金元素，具有较好的赤热硬性。

特殊性能钢，指的是具有特殊化学性能或力学性能的钢，如轴承钢、不锈钢、弹簧钢、高温合金钢等。

轴承钢是指用于制造各种环境中工作的各类轴承圈和滚动体的钢，这类钢含碳1%左右，含铬最高不超过1.65%，要求具有高而均匀的硬度和耐磨性，内部组织和化学成分均匀，夹杂物和碳化物的数量及分布要求高。

不锈钢是指在大气、水、酸、碱和盐等溶液，或其他腐蚀介质中具有一定化学稳定性的钢的总称。

耐大气、蒸汽和水等弱介质腐蚀的称为不锈钢，耐酸、碱和盐等强介质腐蚀的钢称为耐腐蚀钢。

不锈钢具有不锈性，但不一定耐腐蚀，而耐腐蚀钢则一般都具有较好的不锈性。

根据化学成分不同，可分为马氏体不锈钢（13%Cr钢为代表），铁素体不锈钢（18%Cr钢为代表），奥氏体不锈钢（18%Cr-8%Ni钢代表）和双相不锈钢。

弹簧钢主要含有硅、锰、铬合金元素，具有高的弹性极限、高的疲劳强度以及高的冲击韧性和塑性，专门用于制造螺旋簧及其他形状弹簧，对钢的表面性能及脱碳性能的要求比一般钢更为严格。

高温合金指的是在应力及高温同时作用下，具有长时间抗蠕变能力与高的持久强度和高的抗蚀性的金属材料，常用的有铁基合金、镍基合金、钴基合金，还有铬基合金、钼基合金及其他合金等。

高温合金主要用于制造燃汽轮机、喷气式发动机等高温下工作零部件。

思考题：

1、炼钢的基本任务是什么，通过哪些手段实现？

2、磷和硫对钢产生哪些危害？

3、实际生产中为什么要将[Mn]/[S]比作为一个指标进行控制？

4、氢和氮对钢产生哪些危害？

5、外来夹杂和内生夹杂的含义是什么？

第二章炼钢的基础理论

基本要求：

掌握炼钢反应的原理；掌握渣钢间的氧化还原反应及其他反应；掌握钢液的搅拌及钢中夹杂。

重点与难点：

炼钢反应的原理；渣钢间的氧化还原反应；钢包吹氩搅拌与夹杂物去除。

第一节钢液的物理性质

一、钢的密度

单位体积钢液所具有的质量，常用符号ρ表示，单位通常用kg/m3。

影响钢液密度的因素主要有温度和钢液的化学成分。

总的来讲，温度升高，钢液密度降低，原因在于原子间距增大。

固体纯铁密度为7880kg/m3，1550℃时液态的密度为7040kg/m3，钢的变化与纯铁类似。

钢液密度随温度的变化：

ρ=8523-0.8358（T+273），如表1所示。

成分对钢液密度的影响：

ρ1600℃=ρ01600℃-210[%C]-164[%Al]-60[%Si]-550[%Cr]-7.5[%Mn]+43[%W]+6[%Ni]

表1铁碳熔体的密度（kg/m3）

[C]

（%）

密度

1500℃

1550℃

1600℃

1650℃

1700℃

0.00

0.10

0.20

0.30

0.40

0.60

0.80

1.00

1.20

1.60

7.46

6.98

7.06

7.14

7.14

6.97

6.86

6.78

6.72

6.67

7.04

6.96

7.01

7.06

7.05

6.89

6.78

6.70

6.64

6.57

7.03

6.95

6.97

7.01

7.01

6.84

6.73

6.65

6.61

6.54

7.00

6.89

6.93

6.98

6.97

6.80

6.67

6.59

6.55

6.52

6.93

6.81

6.81

6.82

6.83

6.70

6.57

6.50

6.47

6.43

二、钢的熔点

指钢完全转变成均一液体状态时的温度，或是冷凝时开始析出固体的温度。

钢的熔点是确定冶炼和浇铸温度的重要参数，纯铁的熔点约为1538℃，当某元素溶入后，纯铁原子之间的作用力减弱，铁的熔点就降低。

降低的程度取决于加入元素的浓度、原子量和凝固时该元素在熔体与析出的固体之间的分配。

各元素使纯铁熔点的降低可表示为：

Mi为溶质元素i的原子量；

[%i]液为元素i在液态铁中的质量百分数；

K为分配系数，而K=[%i]固/[%i]液，（1-K）则称为偏析系数。

计算钢的熔点经验式：

T熔=1538-90[%C]-28[%P]-40[%S]-17[%Ti]-6.2[%Si]-2.6[%Cu]-1.7[%Mn]-2.9[%Ni]-5.1[%Al]-1.3[%V]-1.5[%Mo]-1.8[%Cr]-1.7[%Co]-1.0[%W]-1300[%H]-90[%N]-100[%B]-65[%O]-5[%Cl]-14[%As]

或

T熔=1536-78[%C]-7.6[%Si]-4.9[%Mn]-34[%P]-30[%S]-5.0[%Cu]-3.1[%Ni]-1.3[%Cr]-3.6[%Al]-2.0[%Mo]-2.0[%V]-18[%Ti]

三、钢液的黏度

黏度是钢液的一个重要性质，它对冶炼温度参数的制定、元素的扩散、非金属夹杂物的上浮和气体的去除以及钢的凝固结晶都有很大影响。

黏度是指各种不同速度运动的液体各层之间所产生的内摩擦力。

通常将内摩擦系数或黏度系数称为黏度。

黏度表示形式：

动力黏度，用符号µ表示；单位为Pa•s（N•s/m2，1泊=0.1Pa•s）；

运动黏度，常用符号ν（m2/s）表示，即：

钢液的黏度比正常熔渣的要小得多，1600℃时其值在0.002～0.003Pa•s；纯铁液1600℃时黏度为0.0005Pa•s。

影响钢液黏度因素主要是温度和成分。

温度升高，黏度降低。

钢液中的碳对黏度的影响非常大，这主要是因为碳含量使钢的密度和熔点发生变化，从而引起黏度的变化。

生产实践也表明，同一温度下，高碳钢的流动性比低碳钢钢液的好。

因此，一般在冶炼低碳钢中，温度要控制得略高一些。

碳含量对钢液黏度的影响如图1所示。

图1碳含量对钢液黏度的影响

温度高于液相线50℃时，碳含量对钢液黏度的影响：

当[%C]<0.15时，黏度随着碳含量的增加而大幅度下降，主要原因是钢的密度随碳含量的增加而降低；

当0.15≤[%C]＜0.40时，黏度随碳含量的增加而增加，原因是此时钢液中同时存在δ-Fe和γ-Fe两种结构，密度是随碳含量的增加而增加，而且钢液中生成的Fe3C体积较大；

当[%C]≥0.40时，钢液的结构近似于γ-Fe排列，钢液密度下降，钢的熔点也下降，故钢液的黏度随着碳含量的增加继续下降。

Si、Mn、Ni使钢的熔点降低，Si、Mn、Ni含量增加，钢液黏度降低，尤其含量很高时，降低更显著。

但Ti、W、V、Mo、Cr含量增加则使钢液的黏度增加，这些元素易生成高熔点、体积大的各种碳化物。

钢液中非金属夹杂物含量增加，钢液黏度增加，流动性变差。

初期脱氧产物生成，夹杂物含量高，黏度增大，夹