增压点施工组织设计油田.docx

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增压点施工组织设计油田

增压点施工组织设计

1、工程概况

1、工程概况

该工程为新建工程，集工艺、土建、电气一体。

施工地点位于陕西省境内，属采油厂管辖。

由有限责任公司负责施工兰图。

我公司负责该工程的工艺及土建部分。

2、指导思想

我公司对该工程的指导思想是：

安全第一、质量第一、服务周到，确保甲方业主满意。

严格按照GB/T19002-IS09002《质量管理和质量保证》条列标准，建立工程质量保证体系，选配高素质人员担任项目经理，抽派精兵强将、精心组织、科学管理、严格施工、优质高效地完成该工程。

3、主要工程量

A：

工艺部分

①十井式输油总机关1套

②六井式配水总机关1套

③10m3分离缓冲罐1具

④GLSTGO30-Y/2.5-Q-II加热炉1具

⑤热水泵DGK6-25×22台

⑥补水泵DGK4-26×21台

⑦混输油泵KJYO6B-8/2402台

⑧单量换热器TR2-1.62台

⑨FC2型计量分离器1套

⑩各类管线共计：

1346m

B土建部分

①输油泵房6.6m×9m1栋（59.40㎡）

②计量量间6.6m×3.9m1栋（27.74㎡）

③餐厅3.3m×3.6m1栋（11.88㎡）

④厨房3.3m×3.6m1栋（11.88㎡）

⑤宿舍6.6m×3.6m×21栋（47.52㎡）

⑥值班室3.0m×3.6m1栋（47.52㎡）

⑦水泵房6.6m×6m1栋（39.6㎡）

⑧配电室3.6m×3.6m1栋（12.96㎡）

⑨配水房6.6m×4.5m1栋（29.7㎡）

⑩砖砌围墙高2.2m35m

4、编制依据

①永301增压点工程设计施工兰图

5、施工依据（国家、行业有关施工及验收规范）

①SY/T4103-95《钢制管道焊接及验收规范》

②GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》

③GB50236-98《现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范》

④SY/T0422-97《油田集输管道施工及验收规范》

⑤SY/T0V05-99《油田注水设计施工及验收规范》

⑥GB5020-2002《建筑地基基础工程施工质量验收规范》

⑦GB50203-2002《砌体工程施工质量验收规范》

⑧GB50202-2002《混凝土结构工程施工质量验收规范》

⑨GB50207-2002《屋面工程质量验收规范》

2、施工准备及方法

1、施工布置

施工组织结构网络名单

公司成立工程项目经理部，负责组织协调，安排生产运行，解决技术，安全、质量、环保的实际问题

职务

人员

项目经理

项目副经理

电焊工、气焊工

管工

泥瓦工

2、施工准备

①组织施工人员熟悉图纸，并进行现场走线勘察，了解施工现场的现状，根据施工进度编制材料进场计划。

②对施工人员进行现场施工安全教育及讲解施工程序及方法，进行技术交底。

③对施工机具先期保养，以确保工程顺利施工。

3、施工顺序

勘察地形→测量放线→安装设备基础→设备吊装就位→管沟开挖→

工艺预制

工艺配管、管网铺设、焊接→设备管道试压、试运、管线补口补伤、涂漆→管线下沟回填→连头

4、施工技术及方法：

1】勘察地形、测量放线

（1）测量放射线施工程序：

准备工作——仪器检查校定——测量放线——定桩——划线——与沿线地方政府协调。

（2）测量放线前的准备工作：

●准备放线区段完整的施工图；

●交接桩记录及认定文件；

●符合精度要求的完好的测量仪器；

●足够的木桩、标笔及定桩工具；

●放灰线的材料和工具。

（3）测量放线：

●施工单位应对线路定测资料、线路平面和断面图进行室内详细审核与现场核对；

●在控制桩测量放线验收合格后，施工单位根据控制桩测定管道中心线，并在控制桩之间按照图纸要求设置纵向边坡桩、穿越标志桩、百米桩等。

用油漆注明类别、编号、里程等不同桩的标注要素后，用测量仪器定指定位置。

●对于定测资料及平、断面图已表明的地下构筑物和施工测量中发现的构筑物，应进行调查、勘测，并在线路与障碍物交叉范围两端设置标志，在标识上应注明构筑类别、埋深和尺寸等。

●划线：

用白石灰或其他鲜明、耐久的材料按线路控制桩和曲线加密桩放出线路中线和施工占地边界线。

2】安装设备基础（土建工程编制）

①设备基础的位置，几何尺寸和质量要求，应符合现行国家标准《建筑混凝土工程及验收规范》的规定，并有验收资料或记录。

2.1设备吊装就位，

①设备吊装前施工条件

《安装工程规程》

（1）工程施工前，应具备设计和设备的技术文件；对中型、特殊的或复杂的安装工程尚应编制施工组织设计或施工方案。

（2）工程施工前，对临时建筑、运输道路、水源、电源、蒸汽、压缩空气、照明、消防设施、主要材料和机具及劳动力，应有充分准备，并作出合理安排。

（3）工程施工前，其厂房屋面、外墙、门窗和内部粉刷等工程应基本完工，当必须安装配合施工时，有关的基础地坪、沟道等工程应已完工，其混凝土强度不应低于设计强度的75%；安装施工地点及附近的建筑材料、泥土、杂物等，应清除干净。

（4）当设备安装工序中有恒温、恒湿、防震、防尘或防辐射等要求时，应在安装地点采取相应的措施后，方可进行相应工序的施工。

（5）当气象条件不适应设备安装的要求时，应采取措施。

采取措施后，方可施工。

2.2设备开箱检查

设备开箱应在建设单位有关人员参加下，按下列项目进行检查，并应作记录。

A、箱号、箱数以及包装情况

B、设备的名称、型号和规格

C、装箱清单、设备技术文件、资料及专用工具

D、设备有无缺损件，表面有无损坏和锈蚀等

E、设备及其零、部件和专用工具，均应妥善保管，不得使其变形，损坏、锈蚀、错乱或丢失。

②设备就位，找正、调平

A、设备基础表面和地脚螺栓预留孔中的油污、碎石、泥土、积水等应均应清除干净，预埋地脚螺栓的螺纹母应保护好，放置垫铁部位的表面应凿平。

B、设备就位、应按施工图和有关建筑物的轴线或边缘线及标高线，划定安装的基准线。

C、互相有连接，衔接或排列关系的设备，应划定共同的安装基准线。

如要时，应按设备的具体要求埋设一般的或永久的中心标板或基准点。

D、设备定位基础的面、线或点对安装基准线的平面位置和标高的允许偏差应符合设计要求。

E、设备找正，调平的定位基准面，线或点确定后，设备的找平、调平均应在给定的测量位置上进行检验；复检时亦不得改变原来测量的位置。

③设备的找正，调平的测量位置，当设备技术文件无规定的，宜在下列部位中选择

A、设备的主要工作面

B、支承滑动部件的导向面

C、保持转动部件的导向面或轴线

D、部件上加工精度较高的表面

E、设备上应为水平或铅垂的主要轮廓面

Ｆ、连续运输设备和金属结构上，宜选在可调的部位，两侧点间距离不宜大于６m

4】、地脚螺栓、垫铁和灌浆

A地脚螺栓埋设预留孔中的地脚螺栓应符合下列要求：

（1）.地脚螺栓在预留孔中应垂直、无倾斜。

（2）.地脚螺栓任一部分离孔壁的距离a应大于15㎜（图）；地脚螺栓低端不应碰孔底

图1地脚螺栓、垫铁和灌浆

1-地坪或基础；2-设备底座底面；3-内模板；4-螺母；5-垫圈；6-灌浆层斜面；7-灌浆层；8-层对斜垫铁；9-外模板；10-平垫铁；11-麻面12-地脚螺栓

3、地脚螺栓上的油污和氧化皮等应清除干净，螺纹部分应涂少量油脂。

4、螺母与垫圈、垫圈与设备底座间的接触均应紧密。

5、拧紧螺母后，螺栓应露出螺母，其露出的长度宜为螺栓直径的1/3-2/3。

6、应在预留中的混凝土达到设计强度的75%以上时拧紧地脚螺栓，各螺栓的拧紧力均匀。

B垫铁

●找正调平设备用的垫铁应符合各类机械设备安装规范、设计或设备文件的要求。

●当设备的负荷由垫铁组承受时，垫铁组的位置和数量，应符合下列要求。

1）每个地脚螺栓旁边至少有一组垫铁。

2）垫铁组在能放稳和不影响灌浆的情况下，应放在靠近地脚螺栓和底座主要受力部分下方。

3）相邻两垫铁组间的距离宜为500～1000㎜

4）设备底座有接缝处的两侧应各垫一组垫铁。

使用斜垫铁或平垫铁调平时，应符合下列规定：

1）承受负荷的垫铁组，应使用成对斜垫铁，且调平后灌浆前用定位焊焊牢，钩头成对斜垫铁能用灌浆层固定牢固的可不焊。

2）承受重负或有较强连续振动的设备，宜使用平垫铁。

●每一垫铁组宜减少的块数，宜使用超过5块，并不宜采用薄垫铁。

放置平垫铁时，厚的宜放在下面，薄的宜放在中间且不宜小于2㎜，并应将垫铁相互用定位焊焊牢，但铸铁垫铁可不焊。

●每一垫铁应放置整齐平稳，接触良好。

设备调平后，每组垫铁均应压紧，并应用手锤逐组轻击听音检查。

对高速运转的设备，当采用0.05㎜塞尺检查垫铁之间及垫铁与底座之间的间隙，在垫铁同一断面处以两侧塞入得长度总和不得超过垫铁长度或宽度1/3。

●设备调平后，垫铁端面应露出设备底面外缘；平垫铁宜露出10～30㎜；斜垫铁宜露出10～50㎜。

垫铁组伸入设备底座底面的长度应超过设备地脚螺栓中心。

●安装在金属结构上的设备调平平后，其垫铁均应与金属结构用定位焊焊牢。

设备用螺栓调整垫铁调平应符合下列要求：

1）螺纹部分和调整块滑动面上应涂以耐水性较好的润滑脂。

2）调平应采用升高升降块的方法，当需要降低升块时，应在降低后重新再作升高调整；调平后，调整块应留有调整的余量。

3）垫铁垫座应用混凝土灌牢，但不得灌入活动部分。

、设备采用调整螺钉平时，应符合下列要求：

1）不作永久性支承的调整螺钉调平后，设备底座下应采用垫铁垫实，再将调整螺钉松开。

2）调整螺钉支承的厚度宜大于螺钉的直径。

3）支承板应水平，并应稳固地装设在基础面上。

4）作为永久性支承的调整螺钉伸出设备底座底面的长度，应小于螺钉直径。

设备采用无垫铁安装施工时，应符合下列要求：

1）应根据设备的重量和底座的结构确定临时垫铁、小型千斤顶或调整顶丝的位置和数量。

2）当设备底座上设有安装用的调整顶丝（螺钉）时，支撑钉丝用的钢垫板放置后，其顶面水平度的允许偏差应为1/1000。

3）采用无收缩混凝土灌注应随即捣实灌浆层，待灌浆层达到设计强度的75%以上时，方可松掉顶丝或取出临时支撑件，并应复测设备水平，将支撑件的空隙用砂浆填实。

设备采用减震垫铁调平，应符合下列要求：

1）基础或地坪应符合设备技术要求；在设备占地范围内，地坪（基础）的高低差不得超出减震垫铁调整量的30%～50%；放置减震垫铁的部位应平整。

2）减震垫铁按设备要求，可采用无地脚螺栓或胀锚地脚螺栓固定。

3）设备调平时，各减震垫铁的受力应基本均匀，在其调整范围内应留有余量，调平后应将螺母锁紧。

4）采用橡胶垫型减震垫铁时，设备调平后经过1～2周，应再进行一次调平。

C灌浆

●预留地脚螺栓孔或设备底座与基础之间的灌浆，应符合现行国家标准《钢筋混凝土工程施工及验收规范》的规定。

●预留孔灌浆前，灌浆处应清洗洁净；灌浆宜采用细碎石混凝土，其强度应比基础或地坪的混凝土强度高一级；灌浆时应捣实，并不应使用地脚螺栓倾斜和影响设备的安装精度。

●当灌浆层与设备底座面接触要求较高时，已采用无收缩混凝土或水泥砂浆。

●灌浆层不应小于25㎜。

仅用于固定垫铁或防止油、水进入的灌浆层，且灌浆无困难时，其厚度可小于25㎜。

●灌浆前应敷设外模板。

外模板至设备底座面外缘的距离不宜小于60㎜。

模板拆除后，表面应进行抹面处理。

●当设备底座下不需全部灌浆，且灌浆层需承受设备负荷时，应敷设内模板。

三、工艺预制

●材料验收

①所有材料必须具有制造厂的质量证明书，其质量要求不低于国家现行标准的规定。

②钢管、管件阀门在使用前应进行外观检查，不合格者不使用，钢管表面不得有裂、折迭、皱折、离层及结疤等缺陷。

③钢管无超过壁厚负偏差的锈蚀、麻点、凹坑及机械损伤等缺陷。

④法兰密封应光洁，不得有径向沟槽，且不得有气孔。

裂纹、毛刺或其他降低强度和连接可靠性方面的缺陷。

⑤法兰端面上连接的螺栓的支承部位应与法兰结合面平行，以保证法兰连接时端面受力均匀。

⑥螺栓及螺母的及应完整，无伤痕、毛刺等缺陷，螺栓与螺母应配合良好，无松动或卡涩现象。

●管道预制

根据现场情况设置预制现场，配合精良的施工机具，加大预制深度。

①管子切割、开坡口和螺纹加工

管子切割前移植原有标记，以保证正确识别管子的材质。

管子预制时采用氧炔焰或切割机方法切割

现场安装时，固定口的管子切割采用氧炔焰方法切割，但必须用磨光机将切割表面的热影响区除去，并保证尺寸正确和表面平整。

切口表面平整，无裂纹、毛刺、凸凹、缩口、溶渣、氧化物、铁屑等。

切口端面倾斜偏差不大于管子外径的1%，且不得超过2mm；

坡口斜面及钝边端面不平度不大于0.5mm，坡口尺寸和角度的形式和尺寸见焊接方案。

预制的管段组对前要进一步核实各管段的尺寸、方向，下料后要用记号笔在管段两端标注与管段图相一致的焊缝编号，并严格按管段图所标焊缝编号进行组对。

预制完待安装的管道必须将管内的焊渣、沙土、铁屑及其它杂物清除干净，并用管帽包封管端。

管段加工前核对基础、设备、管架、预埋件、预留孔位置、标高是否正确，对于最后封闭的管段，留有充足的调整余量。

管道预制加工的每道工序均认真核对管道组成件的有关标识，并做好材质及其它标识的移植工作。

预制加工合格的管道，及时标明管道号、图号及分段号。

合理选定自由管段和封闭管段，自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差符合下表规定：

●管道支吊架预制

⑴管道支吊架在管道安装前根据设计需用量集中加工、提前预制。

⑵管道支吊架的形式、加工尺寸符合设计要求。

⑶钢板、型钢采用机械切割，切割后清除毛刺。

切口剪切线与号料线偏差不大于2mm；断口处表面无裂纹，缺棱不大于1mm；型钢端面剪切斜度不大于2mm。

⑷管道支吊架的螺栓孔用钻床或手工电钻加工。

⑸管道支吊架的卡环（或U型卡）用扁钢弯制而成，圆弧部分应光滑均匀，尺寸应与管子外径相符。

⑹管道支吊架焊接后应进行外观检查，角焊缝应焊肉饱满，过度圆滑，不得有漏焊、欠焊、烧穿等缺陷。

⑺制作合格的管道支吊架，涂防锈漆，并标识后妥善保管。

对合金钢管道支吊架作相应的材质标记，并单独存放。

四．管沟的开挖

1、施工程序：

准备工作——下发开挖通知单——验桩及核对——开挖——检查与验收

2、施工排水：

明沟排水法、井点排水法。

3、施工要求：

①选择合理的土方开挖施工方案，合理选择施工机械；

②做好管沟开挖中的保护措施，防止边坡滑坡、塌方；

③管沟中心线、沟底标高、沟底宽度、变坡点位移的允许偏差符合施工验收规范的规定。

五．工艺配管、管网铺设、焊接

A、安装准备工作

⑴有关土建工程已检验合格，满足安装要求，并已办理交接手续；

⑵与管道连接的设备经找正合格、固定完毕，二次灌浆达到要求，并取得允许配管的通知；

⑶校对设备上为安装或焊接管道支吊架用的护板，其位置及数量应能满足管道安装的要求；

⑷管子、管件、阀门等已检验合格，并具有所需的技术文件，其内部已清理干净，无杂物。

对管内有特殊要求的管道，其质量已符合设计文件的规定。

B、安装原则

⑴先地下管道后地上管道；

⑵先主管道后支管道；

C、管道安装

⑴管道的清洁度

根据本改造工程的特点：

预制时间短、安装量大，在预制和安装过程中，保证管道的清洁度非常重要，若稍有不慎将会影响整个装置的开工运行，因此在管道施工的每一环节都必须保证其清洁度，具体保证措施：

预制前，逐根清理管内的沙土、铁锈以及其它杂物，当天预制完的管道及时封口，第二天打开未预制完的管段时，再次进行内部清理，并在施工班组指定专人负责，质量检查员也重点抽查管子的清洁度。

在预制阶段完成管道上的开孔，采用开孔器开孔，开孔后及时清理管内铁渣；若确须在安装时进行管道开孔，开孔后管道内的铁渣用面团粘干净，如果是手不能伸入的小孔则用长夹子夹住面团粘干净，如开孔的铁片掉入管内，用专用取物爪抓出，并派专人监督开孔后的清理工作。

管道安装时，管道中心与设备管口中心自由对中，不得采用强力对口。

管道的安装、焊接应从设备管口开始，最后安装中间管段。

⑵管道安装工作如遇到中断，及时封闭管口。

复工安装相连的管道时，应对前期安装的管道内部进行检查，然后再进行安装。

D、管道的焊接

（1）焊接施工程序

⑵．焊接方法及设备

针对本工程的实际情况和设计要求，工艺管道采用氩电联焊，设备采用上海通用直流电焊机。

⑶．焊接要求

①.焊工要求

焊工应经过考试并取得合格证后方可施焊，合格证中注明所能承担的焊接工作（即考试合格项）。

在焊接操作过程中，严格遵守焊接工艺细则，按《焊接工艺指导书》进行施焊。

当发现重大质量问题时，需及时报告焊接技术人员，不得自行处理。

焊工必须经过岗位培训，经考试合格后方可上岗。

②.焊接材料管理

1．焊接材料由供应部门负责采购、保管、发放。

2．焊材必须具有合格质量证明书，出厂期超过一年的焊条应进行焊条焊接工艺性能试验，合格后方可使用。

3．焊材应存放在架子上，架子离地面高度不小于300mm，离墙壁距离不小于300mm。

4．焊材堆放时按种类、牌号、规格、批号、入库时间分类堆放，并做好标识，先入库的先发放使用。

5．焊材选用如下表：

焊接方法

钢材牌号

电焊条

手工电弧焊

Q235

E4303

焊接方法

钢材牌号

焊丝

氩电联焊

Q235

H08Mn2SiA

6．焊材的烘干、发放、回收设专人负责。

焊条启封后首先进行外观检查，无脱皮、开裂为合格，确认合格后立即放入烘干箱，按规定程序进行烘干，待温度降至200℃以下后，移入保温箱。

7．焊工凭责任工程师签发的焊条领用卡和焊条筒领取焊条。

当班所剩焊条和焊条头应退回烘干室，按规定作好标识重新烘干。

焊条领出后4小时内退回，可不进行重新烘干。

8．焊条从入库、出库、烘干、发放至回收，整个过程均作好记录，焊接工程师随时检查监督。

9．焊接材料烘干

主要焊接材料烘焙要求

焊材名称

烘干温度（℃）

恒温时间（h）

焊条

E4303

180

1.0

焊丝

H08Mn2SiA

焊条烘焙时要按牌号分类，做好作业标识，防止借领、错用，焊条重复烘焙不得超过两次，焊条烘焙应由专人负责。

焊条使用时应放置于保温筒之内，随用随取，露天施焊时，烘焙过的焊条不允许在现场隔夜存放，剩余焊条应及时返回并履行回用手续，焊条应存放在干燥、通风良好的库房内，环境温度不低于5℃，相对湿度小于60%，且距地面及墙壁距离不小于300mm。

⑷．管线焊接

①．管道下料与坡口加工：

管道对接接头坡口，当厚度＜3mm时，采用I型坡口；当厚度≥3mm时，采用V型坡口，坡口加工尺寸型式如下图所示：

δ（mm）

P（mm）

C（mm）

α（°）

2＜t≤3

0-1.5

1-1.5

3＜t≤9

0-2

0-2

65-75

9＜t≤26

0-3

0-3

55-65

管线坡口利用机械加工，坡口加工后应进行外观检查，坡口表面不得有裂纹、分层等缺陷。

机械加工使用的砂轮片、钢丝刷采用不锈钢专用砂轮片和钢丝刷。

②．焊口组对：

管道在组对前应将坡口表面及其两侧内、外壁20mm范围内的油、漆、垢、锈等清除干净，直至发出金属光泽。

管道对口一般应做到内壁平齐，其内壁错边量不得大于0.5mm；

③．焊接方法选择及焊接要求

管道焊接时，采用钨极氩弧焊打底、电弧焊盖面。

管道焊接时，与母材焊接的工卡具其材质宜与母材相同或同一类别号。

拆除工卡具时不应损伤母材，拆除后应将残留焊疤打磨修整至与母材齐平。

严禁在坡口之外的母材表面引弧和试验电流，并应防止电弧擦伤母材。

多层焊每层焊完后应立即对层间进行清理，并进行外观检查，发现缺陷消除后方可进行下一层的焊接。

每条焊缝应一次连续焊完，当因故中断焊接时，应根据工艺要求采取保温缓冷或后热等防止产生裂纹的措施，再次焊接前应检查焊层表面，确认无裂纹后，方可按工艺要求继续施焊。

封底焊时，采用袖珍手电从坡口间隙检查内侧焊缝的成形质量，发现缺陷及时处理。

焊缝焊完后立即去除渣皮、飞溅物、清理干净焊缝表面，然后进行焊缝外观检查。

焊缝表面应光滑且与母材圆滑过渡，不允许有裂纹、气孔、咬边等缺陷。

为检查延迟裂纹，焊接完成24小时后才允许进行无损检测。

④．焊接要点

采用V型坡口，为减小焊接变形坡口角度和对口间隙适当减小。

焊接工艺采用小线能量，快速焊，填充及盖面焊道采用多层多道焊，小摆动或不摆操作，层间清理要彻底，各层道之间接头应相互错开；

焊接过程中应严格控制层间温度不超过150℃；

焊接收弧时要慢，弧坑要填满，防止弧坑裂纹；

焊接完毕后要及时清理焊道表面，并在焊口附近用记号笔写上焊口号和焊工钢印代号。

（5）．质量标准

①．焊后外观检查：

焊缝边缘应圆滑过渡到母材，外观成型均匀、美观；焊缝余高不得大于1.5mm、余高差小于1mm；焊缝宽度为比坡口每侧增宽不大于2mm，宽度差小于2mm；焊缝表面不允许有咬边、表面凹陷；焊缝表面不得有裂纹、未熔合、气孔、夹渣和熔合性飞溅等缺陷；

②．内部质量：

对接焊缝按设计要求或规范要求进行无损检测，按GB50235-97标准及相应等级合格。

（6）．缺陷返修

①．表面缺陷的修补

表面缺陷用角向磨光机进行清除，缺陷除去后，焊缝厚度不低于最小厚度时，表面打磨平整圆滑即可，若焊缝厚度小于最小厚度时，则进行焊缝修补；

缺陷打磨时，使砂轮片与焊缝平行，仔细打磨，避免磨削过多。

②．内部缺陷的返修

焊接接头有超过标准的缺陷时，可进行返修，但同一位置的返修次数不得超过两次，否则须经责任工程师批准方可返修。

缺陷清除：

管线焊接缺陷采用砂轮片清除。

缺陷清除后的焊接执行原焊接工艺。

在管道接口焊接完后，必须进行相应的防腐补口。

E、管道支吊架安装

⑴管道支吊架应与管道安装同步，尽量减少临时支架的使用。

⑵正确安装滑动管托、导向管托和固定管托。

管道支吊架焊接按支架标准图进行，不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。

6．阀门和法兰部件安装

阀门吊装应吊装阀体，严禁吊装阀门手轮；有特殊流向的阀门，如止回阀、截止阀等必须保证阀门所示流向和介质流向一致；法兰在连接前检查其密封面，不得有缺陷，并清除法兰上的铁锈、毛刺和尘土等；高温或低温管道的螺栓，在试运行时按下列规定进行热态紧固，管道热态紧固温度应符合有关规定，热态紧固在保持工作温度2h后进行；法兰连接时保持接合面的平行度和同心度，垫片入入前要保证对应法兰的平行度符合要求，保证螺栓自由穿入。

六．设备管道、试压、试运、管线补口补伤、涂漆、绝热

6．1】管道试压

A、管道吹洗应具备的条件

不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离。

管道系统吹洗前，对调节阀、节流阀等仪表元件应拆除加临时连通管。

管道吹洗前应检查管道支吊架的牢固程度，必要时应予以加固。

B、管道吹扫的一般顺序：

按主管、支管、疏排管依次进行，吹洗出的脏物，严禁进入已吹洗合格的管道。

C、吹洗方法：

管道吹洗一般可分为空气吹扫。

空气吹扫

空气吹扫可利用装置中的大型容器蓄气，进行间断性的吹扫，吹扫压力不超过容器和管道的设计压力，流速不小于20m/s。

空气吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，应在排气口设置贴白布或涂白漆的木制靶板检验，5mm内靶板上无铁锈、尘土、水分及其他杂物为合格。

D、管道压力试验

管道安装完毕后进行管道压力试验，以检查管道焊缝及管道连接部位、法兰阀门密封处等的严密性，确保装置试运时无泄露，达到一次投产成功的目的。

管道系统的压力试验应以液体为介质进行.

1、压力试验前应具备的条件：

试验范围