最终1850轧机操作规程.docx
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最终1850轧机操作规程
中铝洛阳冷轧厂φ380/φ960×1850四辊
不可逆冷轧机组
使用维护技术规程
二零零五年十一月十六日
φ380/φ960×1850四辊不可逆冷轧机组
使用维护规程
1.机组用途
用来轧制1000，3000，8000系及5000系的5002、5182铝合金等带卷。
2.机组的性能
2.1轧制带材品种
1000，3000，8000系及5000系的5002、5182铝合金等带卷。
2.2来料规格
最大厚度：
3mm（热轧坯或冷轧坯）
厚差：
纵向不超过±2%，横向不超过±1.5%
宽度：
950～1700mm
卷材内径：
φ610mm（套筒内径φ605）
卷材最大外径：
φ2400mm
卷重：
18200Kg
2.3成品规格
成品厚度：
0.05～1.5mm
带宽：
900～1700mm
卷材内径：
φ610mm（带套筒时为φ665mm）
卷材最大外径：
φ2400mm
卷重：
18200Kg
钢套筒尺寸：
φ605/φ665×1900mm
3.机组的设备及其技术参数
3.1轧机类型：
四辊不可逆、液压压下轧机
3.2轧机规格：
φ380/φ960×1850mm
工作辊：
φ380×1850，硬度：
95～100HS
支承辊：
φ960×1850，硬度：
70～75HS
3.3道次压下率：
20～60%
3.4最大前滑量：
20%
3.5最高轧制速度：
1200m/min
3.6穿带速度：
12～18m/min
3.7最大轧制力：
10000KN
3.8最大静输出力矩：
120KN.m
3.9带材张力及速度：
开卷张力：
1.2～75KN最高开卷速度：
355/900m/min
卷取张力：
0.9～70KN最高卷取速度：
545/1380m/min
3.10轧制方向：
从操作侧面向机组，从左到右
3.11工艺润滑介质：
煤油基润滑介质，供油量3200l/min
3.12稀油润滑系统流量：
500l/min
3.13压缩空气系统耗量：
30Nm3/h
3.14循环水用量：
180m3/min
3.15排烟系统，排烟量：
Nm3/h
3.16电DC～3225KW
AC～650KW
3.17油气润滑系统（见油气润滑系统说明书）
3.18液压系统（见油气润滑系统说明书）
4.机组设备组成
机组主要由生产设备、辅助系统、电控系统、油雾净化系统及主要生产工具组成。
4.1生产机械设备
4.1.1上卷车
作用：
运送带卷、把带卷装在开卷机上，从开卷机上卸下套筒。
托架升降为液压缸驱动，小车运行由电机驱动，运行平稳、工作可靠。
行走速度：
0.02m/s-0.4m/s。
4.1.2上卷高度对中装置
作用：
检测料卷中心位置，实现上卷自动对中。
该装置由光电测头及转架组成，由气缸驱动。
4.1.3卷径及带宽测量装置
4.1.4卸套筒装置及套筒储存架
作用：
在带套筒轧制时，将套筒放到上卷车上，或从上卷车上将卷筒卸下。
滑架移动及拨动套筒均为液压缸传动，结构简单、工作可靠。
套筒架存放个数：
最多4个
4.1.5开卷机
作用：
将待轧料卷开卷及形成后张力使轧机实现张力轧制及张力后调。
开卷机由传动机构、齿轮箱、卷轴及滑座等组成。
传动机构由两台直流电机通过齿形接轴器传动齿轮箱。
齿轮箱为高精度、硬齿面齿轮传动、箱内机械换档（采用气缸驱动），齿轮箱承载能力大、运转平稳、噪音小。
卷筒为液压胀缩结构、主要承力件皆为合金锻钢并进行氮化处理、刚度大、耐磨。
开卷机本体在开卷时可在滑座上随动（滑动）纠正带材位置，实现对中轧制。
主要技术参数：
卷筒胀缩范围：
φ595-φ610mm
开卷张力范围：
1.2-75kN
高速档最大开卷速度：
355/900m/min
开卷机传动电机
电机型号：
Z560-3B2台
功率：
618kW
转速：
419/1200r/min
纠偏行程：
±100mm，纠偏速度：
±2mm/s。
4.1.6带材对中检测装置
作用：
检测带材边部位置信号，偏移卷筒纠正带材，实现自动对中控制。
纠偏检测装置由光源、红外光头探测传感器及传动机构组成。
传动机构可使红外光头探测传感器根据带材宽度调整至中心位置。
适用带宽范围：
900~1700mm
3.1.7机前装置
机前装置由刮板直头装置、给料辊装置（即偏导辊）、侧导辊装置、液压剪切机、展平辊装置、光亮度调整辊装置、机架及导板等组成。
刮板将带材头部刮起，由开卷箱体上面的压辊压下进行直头，以便使带材顺利通过机前装置进入轧机。
侧导辊装置由液压马达驱动通过丝杆、螺母开闭立导辊，使带材在立导辊中间导过，以便导正带材头部。
给料辊为对辊，上辊可摆起，下辊固定（即为偏导辊），当穿带时上辊摆下夹住带材并将带材送入展平辊。
.
展平辊装置由固定辊和升降辊组成，被轧带材经展平辊展平后送入轧机。
光亮度调整辊为水平式升降辊，可根据产品要求使带材两面粗糙度不一样。
偏导辊直径：
φ300mm
展平辊直径：
φ200mm
液压剪剪切力：
250KN
4.1.8φ380/φ960×1850冷轧机
作用：
实现带材变形，获得所需的产品厚度和优良的板形。
轧机由以下部分组成：
传动装置：
轧机传动装置由两台直流电机通过两档变速（采用气缸驱动）联合齿轮箱、万向接轴与轧机工作辊相连，驱动轧辊旋转进行带材轧制。
联合齿轮箱采用高精度、硬齿面齿轮、稀油润滑。
承载能力大、运转平稳、噪音小。
十字头万向联轴器为标准产品，在有效的直径范围可传送大的扭矩。
主传动电机：
：
2×1000KW395/1030r/min
轧机牌坊采用铸钢制造，表面全部进行机械加工，使立柱断面尺寸保持一致，机架变形均匀。
牌坊窗口经精确的机械加工，提高了轧机的机架精度，为生产高精度带材提供了可靠保证。
牌坊立柱断面：
平方毫米
辊系：
辊系由支承辊、工作辊及其相应的轴承和轴承座组成。
支承辊轴承、工作辊轴承均采用高质量的四列短圆柱轴承，承载能力大，寿命长。
采用油气润滑。
支承辊轴承配备有轴承温度检测装置，监视轴承的工作状态。
工作辊直径：
φ380mm辊身长度：
1850mm辊面硬度：
HS95～100°
支承辊直径：
φ960mm辊身长度：
1800mm辊面硬度：
HS70～75°
弯辊装置：
有工作辊正负弯辊缸。
轧制线调整机构：
轧制线调整机构为斜楔式结构，由液压马达驱动调整轧制线。
同时可在操作台上显示轧制线标高。
斜楔式结构工作可靠，操作简单。
换辊装置：
支承辊换辊采用长行程液压缸进行换辊，以下支承辊为换辊车，通过专用的换辊支架可将上支承辊和下支承辊一同拉出；工作辊和中间辊的换辊通过专用的换辊车实现。
换辊操作方便、工作可靠、节省换辊时间。
推上油缸：
轧机液压压下油缸放置在轧机机架下横梁上，油缸为正置活塞式，油缸精度高，反应速度快，磨擦系数小，并设置专门油缸拆卸装置，更换维修方便。
推上油缸直径：
mm
轧辊清辊器：
轧机上下支承辊均配备有清辊器，有效地清除残留在支承辊辊身上的杂质，保证了轧辊的清洁。
4.1.9机后装置
包括防溅板和下导板，其上配置有空气吹扫系统。
主要作用是减少轧制油带到成品卷上。
4.1.10X射线测厚仪支座（不含测厚仪）
测厚装置由测厚仪及底座组成。
测厚仪（买方自备）用以检测带材出口厚度及显示，并反馈信号，实现轧机厚度自动控制（AGC系统）。
4.1.11偏导辊装置
作用：
通过偏导辊测量带材出口线速度，以便实现轧制速度控制及各种补偿；熨平带材改善卷取质量。
导向装置由偏导辊及上、下导板组成；偏导辊配备直流电机传动，避免打滑。
偏导辊电机：
偏导辊尺寸：
mm
压辊尺寸：
mm
4.1.12卷取机
作用：
将轧完的带材卷在卷筒上，并施以张力，实现张力轧制。
卷取机由传动装置、齿轮箱、卷筒及推料装置组成。
传动装置：
由三台直流电机传动，由液压齿式离合器切换，联合齿轮箱采用高精度硬齿面齿轮传动，机内换档（采用气缸驱动），齿轮付运转平稳，承载能力大、噪音小。
卷筒为液压胀缩四棱锥结构，其主要承载件为合金锻钢，经氮化处理，刚度大、结构简单、工作可靠、维修方便。
卷轴涨缩范围：
φ595～610mm
卷取张力范围：
0.9～70KN
高速档最大卷取速度：
1380m/min
卷取机电机：
3×618kW419/1200r/min
4.1.13皮带助卷器
作用：
轧制时使带材方便地卷在卷取机卷筒上或套筒上。
结构形式为地面水平式助卷，液压缸驱动，液压张紧。
工作平稳、包角大、结构简单、维修方便。
行程：
mm
助卷带规格：
单带：
宽950mm
双带：
宽2×650mn
可用钢丝带或皮带。
4.1.14上套筒装置及套筒储存架
作用：
在带套筒轧制时，将套筒放到卸卷车上，或从卸卷车上将卷筒卸下。
滑架移动及拨动套筒均为液压缸传动，结构简单、工作可靠。
套筒架存放个数：
最多4个
4.1.15上卷高度对中装置
作用：
检测料卷中心位置，实现上卷自动对中。
该装置由光电测头及转架组成，由气缸驱动。
4.1.16卸卷小车
作用：
把带卷从卷取机上卸下，把套筒装到卷取机卷轴上。
托架升降为液压缸驱动，小车运行由电机驱动，运行平稳、工作可靠。
行走速度：
0.02m/s-0.4m/s。
4.1.17卷材储运装置
作用：
储运待轧制料卷和己轧完的料卷。
轮式结构，由辊道本体、传动机构、托盘（买方自备）组成。
辊道由交流电机驱动，为链传动。
存放卷数：
最多4卷
辊道电机：
7.5kW1440rpm
4.1.18卷材预处理站
由开卷机、直头矫直装置、液压剪切机和料头收集箱等组成。
开卷机等的驱动由交流电动机或液压马达驱动。
4.1.19专用生产工具：
钢套筒、托盘、推上油缸拆卸装置等。
5.操作运行和维护检查要领
5.1操作台（柜）配置
●主操作台（轧机出口卷取地沟右侧高架）
●副操作台（轧机入口开卷地沟右侧）
●卸卷操作台（卷取地沟右侧地面）
●轧机出口机旁操作箱
●开卷换档机旁操作箱
●开卷电机切换机旁操作箱
●主机换档机旁操作箱
●卷取换档机旁操作箱
●卷取电机切换机旁操作箱
●过跨辊道操作箱
●其它辅助系统操作箱
5.2机组操作
5.2.1送电前的准备和检查
5.2.1.1生产操作工：
消除设备周围障碍物，清擦设备，特别是带材接触的部位。
如：
卷筒、夹送辊、压辊、展平辊、导板、偏导辊等，应无污物和灰尘。
对设备安全设施应检查各操作设备是否处于正确位置，及各操作台上的控制开关、选择开关和按纽，是否处于断开位置。
5.2.1.2钳工：
检查和紧固机组各部位的紧固件、连接件、制动器。
各安全设施，按各系统的设备维护规程对各分设备进行逐项检查。
5.2.1.3液压润滑工：
按各系统的设备使用维护规程要求对各系统进行检查。
5.2.1.4电工：
必须按照电气使用维护规程和电工操作规程，对所属电气设备进行认真详细检查。
5.2.1.5仪表工：
根据仪表使用维护规程的要求进行严格的检查。
5.2.1.6各工种按各单体设备的使用维护规程检查完毕确认无问题，操作工方可要电启动设备。
5.2.2送电后的检查与调整
检查各操作台、监控台、控制箱上的控制仪表、信号灯的指示是否正确，操作工检查各系统调定值是否符合要求。
检查灭火系统电源是否常备有电，系统是否处于待用状态，控头是否完整、位置是否正常。
5.2.3设备启动顺序
油雾净化系统→干燥空气系统→油雾润滑系统→稀油润滑系统→辅助液压系统→气动系统→液压压上系统→液压弯辊系统→工艺润滑系统→带材对中系统、干油润滑系统按润滑卡启动送油。
5.2.4操作准备
5.2.4.1上卷车
上卷车停在辊道下取料位置，托座处于下极限位置
5.2.4.2上卷高度自动对中装置
上卷高度自动对中装置摆架处于摆起位置
5.2.4.3开卷机
1）.开卷机随动缸处于零位。
2）.卷筒处于收缩状态。
3）.压紧辊处于抬起位置。
4）.侧支承处于打开位置。
4.2.4.4机前装置
1）.刮板升降缸处于下极限位置。
2）.刮板摆动缸处于退回极限位置
3）.侧道辊处于打开位置
4）.送料辊上辊处于摆起位置
5）.展平辊处于上极限位置
6）.展平辊定位装置处于下极限位置
7）.光亮辊处于下极限位置
5.2.4.5轧机
1）.轧制线调整，将轧制线标高调整至＋1100mm位置（工作辊，支承辊辊径分别为φ380，φ960时操作台上标高指示为零）
2）.支承辊清辊器处于工作位置
3）.轧辊轴向固定压板锁紧
4）.上工作辊、支承辊处于平衡状态
5.2.4.6机后装置
1）.挡油帘处于打开位置
2）.出口导板处于工作位置
3）.测厚仪处于线外位置
4）.下剪刃处于下极限位置
5）.包角辊处于上极限位置
6）.偏导辊下导板摆起
7）.熨平辊处于抬起极限位置
8）.压辊处于抬起极限位置
5.2.4.7卷取机
1）.卸卷器推料板处于退回极限位置
2）.活动支承处于工作位置
3）.卷筒处于缩径状态
4）.活动支承销轴处于工作位置
5.2.4.8助卷器
不用助卷器时，助卷器处于退回极限位置
用助卷器助卷时，处于工作位置
5.2.4.9卸卷车
卸卷车处于取套筒位置
5.2.4.10上、卸套筒装置
上套筒装置：
叉臂缩回极限位置，拨叉摆下位置
卸套筒装置：
叉臂缩回极限位置，拨叉摆下位置
5.2.5穿带前的预调整
5.2.5.1入口设备预调整
1）.卷材直径设定（激光测卷径投入）
2）.开卷机传动电机单台或双台工作制选择（检测插好定位销）
3）.开卷机减速高、低速档工作制选择（锁紧汽缸锁紧）
4）.机前装置侧导辊开口设定
5）.机前装置展平辊定位装置设定
6）.轧制制度的选择
5.2.5.2轧机
1）.减速箱高、低速档工作制选择（锁紧汽缸锁紧）
2）.辊缝设定
3）.弯滚平衡系统选择平衡状态
4）.支承辊冷却处于全闭状态
5.2.5.3出口设备预调整
1）.挡油帘开口度设定
2）.包角辊工作位选择
3）.卷取机传动电机单台或三台工作制选择
4）.卷取机减速高、低速档工作制选择
5.2.6机列操作
5.2.6.1上、卸卷操作
1）.开卷机上卷操作
开卷机操作在副操作台上进行操作：
小车托座上升，使辊道上的托盘及卷材脱离辊道，小车前进至上卷高度对中位置停止，卷材高度自动对中摆架摆下，卷材中心与开卷机卷轴中心自动对中，卷材高度自动对中摆架摆起，上卷车继续前进，途中进行带宽检测，至开卷机下减速停止，将带卷套在开卷机卷轴上；开卷机卷筒胀径，开卷机压辊压下，小车托座下降至适当位置，小车返回，托座上升，小车返回至辊道下，将空托盘放在辊道上，完成一次上卷操作。
空托盘运至卷取侧准备卸卷。
2）.卷取机卸卷操作
当一卷带材轧制完成之后，从卷取机上卸下带卷。
卷取机卸卷操作是在主操作台上进行操作，也可在卸卷操作台上进行。
卸卷车带着空托盘运行至卷取机卷轴下，当轧机轧制速度降至穿带速度时，卸卷车升降缸低压档上升，托盘托住带卷；当轧制工作结束卷取机停转并卷轴缩径时，卸卷车油缸换高压档，卷取机活动支承退出工作位置，托住带卷的卸卷车和卷取机推卷器同步慢速推出，将卷材从卷取机上卸下，当带卷全部脱离卷筒后，卸卷车托座逐渐上升，在辊道前升至最高位置；卸卷车行走至辊道工作位减速停止，托座下降，将带卷托盘放在辊道上；完成一次卸卷工作。
5.2.6.2上卸套筒操作
1）.上套筒操作
上套筒操作是在卸卷操作台上进行的，也可在主操作台上进行。
当带材轧制到一定厚度后，需带套筒轧制。
上套筒是借助于卸卷车及专门的上套筒装置来完成，其操作顺序如下：
小车卸卷后，卸卷车运行至上套筒装置前取套筒位置，并下降至最低位置；上套筒装置拨叉拨套筒，将另一套筒拨到上套筒装置叉臂上，此时叉臂位于后极限位置，拨叉延时返回，上套筒装置叉臂伸出至极限，卸卷车托座上升至上套筒位置，将套筒托离叉臂，上套筒装置叉臂退回后极限位置，卸卷车托住套筒前进将套筒套在卷取机卷筒上，卷取机卷筒胀径；卸卷车下降至最低位置，并返回至辊道下，上套筒操作完成。
2）卸套筒操作
卸套筒操作是在副操作台上进行的。
当带材轧制到一定厚度后，为带套筒轧制，轧制完成后需卸套筒操作。
卸套筒是借助于上卷车及专门的卸套筒装置来完成，其操作顺序如下：
上卷车运行至开卷机卷筒下位置，开卷机卷筒缩径，上卷车托座上升至卸套筒高度位置，将套筒托住；上卷车返回至卸套筒装置位置停止；卸套筒叉臂伸出，上卷车托座下降至最低位置；卸套筒叉臂退回后极限位置，卸套筒装置拨叉拨套筒，将套筒拨至卸套筒存放架上，拨叉延时后返回，上卷车后退至辊道下，卸套筒操作完成。
5.2.6.3穿带操作
1）在副操作台完成以下操作：
机前装置刮板摆起、伸出，刮板压在带卷上，点动开卷机正向旋转，带材头部被刮板刮起（若带材头部弯曲严重可将压紧辊抬起重压一次），开卷机由点动转换为穿带速度，当带材经过侧道辊时，侧道辊马达驱动，对带材进行导向，带材头部沿固定导板送往给料辊后，给料辊上辊压下，夹住带材（给料辊上辊传动电机正向旋转）往前送料，刮板伸缩缸缩回，倾斜缸摆下至最低位置，带材头部经展平辊、光亮调整辊，送至轧机入口侧上下导板间，此时轧机、开卷机均以穿带速度联动，带材头部咬入轧辊，给料辊上辊抬起，侧导辊打开，开卷机压紧辊抬起，开卷机与轧机间建立张力，夹送辊上辊抬起，电机停转，展平辊压下，机前穿带工作完成。
2）在主操作台完成以下操作：
带材头部经轧制出轧辊后，若带材头部翘曲严重，停机，启动液压下切剪剪切按钮，切去带材头部，切去的料头由人工拿走；带材继续以穿带速度前进，经过板型辊、包角辊、偏导辊，带材头部在上下导向导板中通过，被导入卷取机钳口中，卷取机卷筒胀径咬住带材，手动操作机点动，卷取机正向旋转，将带材绕在卷筒上3-4圈后卷取机与轧机间建立张力。
下导板摆回原位，机组以穿带速度联动，X射线测厚仪进入线内工作位置，包角辊压下，锁紧，机后穿带工作结束。
若带材需要带套筒轧制时，卷取采用助卷器，带材头部导入助卷器皮带与卷取机卷筒的缝隙中，手动操作机点动，卷取机正向旋转，将带材绕在卷筒上3-4圈后卷取机与轧机间建立张力，助卷器退原位，上下导板摆回原位，机组以穿带速度联动，X射线测厚仪进入线内工作位置，穿带工作结束。
若轧制带材小于0.1mm时，（在助卷器退原位，上下导板摆回原位后），熨平辊升起至工作位置，压靠卷材表面，熨平辊汽缸处于平衡工作位置，穿带工作结束。
3）液压下切剪按以下顺序操作（在出口操作箱上进行）：
按下下切剪剪切工作按钮，下切刃上升，剪切工作开始，下切刃上升至将带材完全剪断，接近开关控制剪刃上极限位，下剪刃延时后自动复位，剪切工作结束。
4）皮带助卷器联动操作（在主操作台进行）
启动卷取机活动支承联动工作投入按钮，实现以下操作：
皮带助卷器前进至工作位置，张紧缸开始张紧。
当带材绕在卷筒上3-4圈后，卷取机与轧机间建立张力，皮带助卷器退，张紧缸松开，同时皮带助卷器退回至后极限位。
5）卷取机活动支承联动操作（在主操作台上进行）
启动卷取机活动支承联动工作投入按扭，实现以下操作：
活动支承摆臂锁紧汽缸退回至后极限位，摆臂摆出至工作位置，销轴前进至工作位置。
轧制结束后，启动卷取机活动支承退回按扭，实现以下操作：
销轴退出至后极限位置，摆臂摆回至非工作位置，活动支承摆臂锁紧汽缸前进至锁紧位置。
5.2.6.4轧机稳定轧制操作
1）在副操作台完成以下操作：
a.根据调整好的展平辊上辊压下量，启动展平上升辊降开关至“下降”使展平辊压下。
b.根据产品要求，若需要带材表面光亮度两面不一样，启动光亮辊升降转换开关至“压下”位置使光亮调整辊压下至工作位置，以上操作均为手动操作。
2）在主操作台完成以下操作：
a.调节开卷机和卷取机张力。
b.调节弯辊状态和弯辊力。
c.扳动轧机升降速开关，使轧机速度上升至所要求的速度，当轧机升速过程中需要停在某一速度上时扳动开关到速度保持位，则轧机即可保持在某一速度运转。
d.人工调定工艺润滑系统冷却液供油压力、温度。
e.打开空气清辊和空气清带器手动阀门，吹刷停留在轧辊和带材表面上的残液。
5.2.6.5轧机的减速及中止轧制：
当带卷在开卷机卷筒上还剩n（根据经验给定）圈后，轧机开始降速，其操作如下：
扳动升降速开关使速度降至穿带速度，启动轧机穿带轧制按钮，则轧机以穿带速度运行
1）在入口侧副操作台进行如下手动操作：
a.开卷机压下辊压下，给料辊上辊压下，展平辊上辊抬起。
b.当开卷张力消失后，开卷机停转，压紧辊摆上，给料辊上辊摆起。
2）在出口操作箱进行如下手动操作：
a.开卷机张力消失后，自动转换弯辊系统为工作辊平衡状态（原状态为轧制状态且为负弯辊时）
b.支承辊平衡系统保持为支承辊平衡状态。
c.测厚仪小车快速退出工作位置。
d.卸卷小车前进至卷取机卷筒下停止，托盘上升，托住带卷以防松卷。
e.轧机以穿带速度将带材尾部轧完，并全部绕在卷取机卷筒上后，卷取机停转，侧支承退出工作位置，熨平辊退出工作位置，卷取机卷筒缩径，卸卷车准备卸卷，轧制工作结束。
5.2.6.6轧机换辊操作
1）换辊准备
在入口侧副操作台完成下列操作：
轧机工作状态换为“换辊状态”
a.手动打开机前装置定位板，并将机前装置移出至退出位置
b.机后装置活动导板摆下
c.机后装置活动机架移出轧机窗口
d.上下支承辊清辊器退出工作位置
e.启动压上系统按钮，压上缸退至下极限位置，下支承辊落在机内换辊辊道上
f.上支承辊平衡缸处于平衡状态
g.卸下油气润滑快速接头
h.将准备好的新辊用车间天车吊至工作辊换辊小车上
i.工作辊换辊大车由非轧制区开至轧机牌坊前换辊位置
j.工作辊换辊中车启动，将中车上空轨道开至与机架中的工作辊换辊轨道对接
2）换工作辊操作（均为手动操作）
a.工作辊弯辊平衡缸撤回，将上、下工作辊轴承座一起落在工作辊换辊轨道上，工作辊装置中的换辊定位导杆自动将上、下工作辊辊面之间5mm间隙。
b.上下工作辊轴向固定卡扳退回。
c.将换辊小车上的挂钩与下工作辊上的换辊挂钩打销对接。
d.换辊小车电机启动，将中车上装新辊的轨道开至与机架中的工作辊换辊轨道对接。
e.根据新换入的工作辊磨削情况，启动轧制线调整油马达，将轧制线调至规定的高度。
f.换辊小车电机启动，把新换上的上下工作辊一同拉入机架内
g.手动液压缸动作锁紧上下工作辊轴向固定卡板。
h.接好油气润滑快速接头。
i.压上缸压上，上下工作辊正弯缸切换为平衡状态，根据需要调整正弯或负弯。
3）支承辊的更换
a.下支承辊的更换：
（下支承辊已落在换辊轨道上），手动液压缸动作，打开上下支承辊轴向固定卡板，先将下支承辊用换辊液压缸推出牌坊窗口，将下支承辊传动侧轴承座与换辊液压缸联接处的销轴拔下，用天车将下支承辊吊走；将磨好的下支承辊吊放在换辊轨道上，并与换辊液压缸联接好销轴，由换辊液压缸拉入牌坊内。
b.上支承辊的更换：
换辊液压缸已将下支承辊和工作辊推出，工作辊已吊走，将支承辊换辊支架放在下支承辊及换辊轴承座上固定位置；换辊液压缸启动，将下支承辊急换辊支架一同拉入牌坊内；撤除上支承辊平衡，将上支承辊落在换辊支架上；打开上支承辊轴向定位卡板，拔掉上支承辊油气润滑快速接头；换辊液压缸启动，将下支承辊、换辊支架和上支承辊一同推出机架；用车间吊车吊走上支承辊，将新的上支承辊放在换辊支架的固定位置上；换辊液压缸启动，将下支承辊、换辊支架及新的上支承
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