钢结构制作安装工程施工方案.docx
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钢结构制作安装工程施工方案
钢结构制作安装工程施工方案
6.9.1钢结构加工
6.9.1.1放样切割
（1）放样、切割流程图
（2）放样
1）号料前应先确认材质和熟悉工艺要求，然后根据排版图、下料清单、另件草图和电脑实样图进行号料。
2）号料装配等使用的钢卷尺必须定期经计量部门校核，合格后才能使用。
3）号料的母材须平直无损伤及其它缺陷，否则应先矫正或剔除。
4）划线精度
项目
允许偏差（mm）
基准线、孔距位置
≤0.5
另件外形尺寸
≤1.0
5）划线后应标明基准线、中心线和检验控制点，作记号时不得使用凿子一类工具。
少量的样冲标记其深度应不大于0.5mm，钢板上不应留下任何永久性的划线痕迹。
6）号料后按质保体系文件规定做好材质标记移植工作。
（3）切割和铣削、刨削
1）切割前应清除母材表面的油污、铁锈和潮气，切割后气割表面应光滑无裂纹，熔渣和飞溅物应除去。
2）气割的精度要求
项目
允许偏差（mm）
零件的宽度和长度
±1.0
切割面不垂直度
0.05t且≤2.0
割纹深度
0.2
局部缺口深度
1.0
3）切割后须矫直板材由于切割引起的旁弯等，然后标上零件所属的工件号零件号后，才能流入下道工序。
4）坡口加工的精度
1
坡口角度α
Δα=±2.50
2
坡口角度α
Δα=±50
Δα=±2.50
3
坡口钝边α
Δα=±1.0
6.9.1.2矫正
钢材的矫正，一般应在常温下用机械设备进行，但矫正后的钢材表面不应有凹陷、凹痕及其它损伤。
热矫正时应注意不能损伤母材，加热的温度应控制在900℃以下，低合金钢（如Q345）严禁用水激冷。
6.9.1.3型钢、钢板拼接
（1）制作时应尽量减少型钢、钢板拼接接头，轧制型钢拼接采用直接头，制作型钢拼接采用阶梯接头，相互之间错开200mm以上，焊缝等级为一级,100%UT，控伤等级GB11345-95,B级、Ⅱ级合格。
（2）T型钢的对接采用直接的对接型式，焊缝为一级焊缝,100%UT，探伤等级GB11345-89，B级、Ⅱ级合格。
6.9.1.4焊接
（1）钢结构焊接应符合《建筑钢结构焊接规范》（JGJ81-2002）,《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205-2001）,《高层民用建筑钢结构技术规程》（JGJ99-98）等的规定。
（2）焊接前，应对钢材、焊接材料、焊接方法、焊前预热、焊后热处理等进行焊接工艺评定。
焊接工艺评定应符合《建筑钢结构焊接规范》（JGJ81-2002）和《钢制压力容器焊接工艺评定》（JB4708-90）的规定，并根据工艺评定报告，确定焊接工艺。
（3）焊工应持证上岗作业。
焊工资质应与施焊条件及焊接质量等级相适应，严禁低资质焊工施焊高质量等级的焊缝。
（4）焊条、焊剂应按规定进行烘干。
焊条应有专门的保温筒放置，随用随取，严禁乱放。
点焊用焊条等级应与正式施焊时所用的焊条等级相一致。
（5）焊接顺序的选择应考虑焊接变形，尽量采用对称焊接。
对收缩量大的部位应先焊接，焊接过程中，应平衡加热量，使焊接收缩量小。
（6）加劲板点焊时应注意，用Φ3.2焊条进行点焊，在点焊牢固的前提下，焊脚越小越好，为CO2气保焊创造有利条件。
（7）CO2气保焊的焊接电流、电压应根据焊接工艺评定结果来选择。
（8）所有拼接焊缝要注意焊缝余高，余高不得超过2mm。
为保证每一工序每一条焊缝的质量，我们把责任落实到人，为此编制有工艺质量跟踪卡，使“三检制”得以充分落实。
6.9.2焊接H型钢梁制作
6.9.2.1下料采用数控切割机如下图片所示。
下料时，应注意上下翼缘和腹板之间拼缝相互错开200mm以上，且拼缝位置宜放在构件长度1/3~1/4的范围内。
板边毛刺应清理干净。
6.9.2.2所有拼接焊缝为一级焊缝，其它需熔透的坡口焊缝为二级焊缝。
角焊缝及非熔透坡口焊缝为外表按二级焊缝要求检查的三级焊缝。
6.9.2.3在组立机上组立T型、H型钢，组立时，板边毛刺、割渣必须清理干净。
6.9.2.4点焊时，必须保证间隙<1mm，>1mm时必须用手工焊焊补。
腹板厚t<12mm时，用Ф3.2焊条点固，腹板厚t≥12mm时，用Ф4焊条点固。
焊点应牢固，一般点焊缝长20～30mm，间隔200～300mm，焊点不宜太高，以利埋弧焊接。
6.9.2.5清除所有点固焊渣。
6.9.2.6在门焊机上进行船形位置埋弧自动焊。
焊接T、H型的主角焊缝，严格按公司《埋弧自动焊》工艺要求执行。
6.9.2.7焊后，焊工自检，不得有缺陷，否则应按规定分别情况进行返修。
6.9.2.8转入矫正机上，对翼板角变形进行矫正。
6.9.2.9对T型、H型钢的弯曲变形进行矫正，火焰矫正温度为750~900℃，低合金钢（如Q345）矫正后，不得用水激冷。
6.9.2.10对十字柱等的装焊应在T型、H型钢制作完成后进行。
在H型钢腹板上划线，然后再将T型钢点焊在其上，点焊应两侧同时进行，保证互相垂直。
一侧T型钢点好后，再点焊另一侧T型钢。
焊接时，一般由于空间狭小，无法埋弧焊，只有采用CO2气保焊。
为减小变形，可多名焊工分段两面对称焊接。
一侧T型钢焊好后，再焊另一侧。
6.9.2.11将H型钢转入三维钻，按图纸要求，将孔径、孔位，相互间距等数据输入电脑，对H型钢进行自动定位、自动三维钻孔。
6.9.2.12转入端面锯，将三维钻上定位的梁两端多余量锯割掉。
6.9.2.13转入锁口机，对梁两侧进行R=35铣孔及铣削上下翼板坡口。
6.9.2.14对钻孔毛刺、锁口毛刺等进行清磨。
6.9.3螺栓球节点网架制作
螺栓球节点网架杆件、支托、支座、封板、锥头采用Q235B钢，螺栓球采用45#钢，高强螺栓、销钉采用40Cr。
套筒采用Q235B、45号钢，焊接材料采用E50XX、E43XX系列。
6.9.3.1锥头制作
放样、下料后，毛坯经模锻成型，要求不得有过烧、裂纹等缺陷，然后进行车加工成半成品件，其孔径允许偏差＋0.5mm，锥头底板厚度允许偏差为＋0.5mm，-0.2mm，锥头底板二面平行度不大于0.1mm。
6.9.3.2高强螺栓进货检验
高强螺栓及顶丝由专业定点厂家供货，要求其检测手段齐全，随货带有材质证明书与质量保证书。
高强螺栓必须用硬度计、10倍放大镜或磁粉探伤逐根检验其表面硬度，严禁有裂纹或损伤。
高强螺栓丝杆长度公差不大于lmm。
螺纹长度为螺栓直径的1.1d以上，螺栓头直径公差为±lmm，键槽距螺栓头部底端距离公差为±0.5mm，要园角过渡，螺栓直径公差为±0.5mm。
6.9.3.3杆件制作
（1）杆件制作工艺
（2）钢管杆件与锥头的焊缝应进行抗拉强度检验，其承载力检验系数应满足规范规定的要求。
锥头或封板两端平行度允许偏差为0.5mm，止口与钢管轴线垂直度允许偏差为0.5mm。
杆件长度允许偏差为±1mm，杆件焊接收缩量为0.5mm，高强螺栓直径与锥头、封板内孔径允许偏差为1.5mm。
6.9.3.4螺栓球制作
（1）工艺流程
（2）毛坯球由定点厂供货，毛坯球进厂后，检查出厂合格证、试验报告，有怀疑时抽样复查。
用10倍放大镜目测或用磁粉探伤方法，对其外观进行检查，严禁有过烧、裂纹及隐患现象。
每种规格抽查5％，且不少于5个，一旦发现裂纹则应逐个检查。
毛坯球直径允许偏差为±１mm，球的圆度偏差不大于2.5mm。
（3）球在车床上加工时先定基准螺孔，根据设计要求本工程基准螺孔均为M24，再加工其他螺孔的端面，用分度夹具加工其他角度的螺孔。
同一轴线上两螺孔端面平行度偏差不大于0.3mm，螺孔端面与球心距允许偏差±0.2ｍｍ，相邻两螺孔轴线间夹角允许偏差为±30ˊ，螺孔端面与轴线的垂直度允许偏差为0.5％螺孔端面半径。
（4）成品球必须对最大的螺孔进行抗拉强度检验，以螺栓孔的螺纹被剪断时的荷载作为该螺栓球的极限承载力值，检验时螺栓拧入深度为1d（ｄ为螺栓的公称直径）。
6.9.4除锈、涂装编号
6.9.4.1除锈
（1）钢构件的除锈及涂装应在制作质量检验合格后进行。
（2）钢构件的除锈采用抛丸处理法，其除锈等级应达到Sa2.5级。
其质量要求应符合《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923-88的规定。
（3）对于埋入混凝土内或外包混凝土的柱段，经设计同意，可不抛丸。
（4）抛丸应遵守公司的《抛丸工艺》规定。
（5）抛丸合格后的构件应及时涂装，防止再生锈。
（6）钢构件的锐边应作磨圆处理。
（柱端铣削面四边应磨圆角）。
6.9.4.2钢结构的涂装
（1）除锈处理合格后，一般应在4小时内涂刷首道底漆。
（2）油漆的调制和喷涂应按使用说明书进行，工厂涂装主要以喷涂法为主。
（3）涂装时，应遵守公司《涂装工艺》的规定。
（4）埋入混凝土内或外包混凝土内的部位不得涂装。
（5）高强螺栓连接磨擦面不得涂装。
（6）涂装后，应对涂装质量及漆膜厚度进行检查和验收，不合格的地方应进行返工。
6.9.4.3钢印、编号
（1）钢构件应打钢印并编号，钢印处要预先打磨，钢印必须清晰。
（2）钢印的位置及编号方法，应按公司的规定执行。
6.9.5工厂的组装或预拼接
为保证工厂制作的构件在现场组装和安装的精度及质量，部分构件如支撑桁架（中部桁架，端桁架等）在工厂内制作时，应1：
1放地样，然后按地样进行组装或预拼装焊接时采用两名焊工对称施焊，以保证质量。
预拼装完成后，检查构件各项指标，达到技术要求后，拆成散件并编号运输。
6.9.6构件运输
依据构件进场计划单安排运输，以每节柱划分单元，并按不同类别，如柱、梁、桁架、钢梯、连接板等分别装车。
装车时应捆扎好，以避免构件变形，确保运输安全。
运输示意图如下：
捆扎索
6.9.6.1进场和卸货
钢结构构件为便于现场安装必须按要求进行编号。
构件进场严格按现场安装分区要求分批进场。
卸车临时放置，必要时对构件进行临时支撑。
要求每台吊车准备两副卸货用吊索、挂钩等辅助用具周转使用，以节省卸货时间。
运送构件时，轻拿轻放，不可拖拉，以避免将表面划伤。
6.9.6.2现场构件验收要点
检查构件出厂合格证、材料试验报告记录、焊缝无损检测报告记录、焊接工艺评定、板材质量证明等随车资料。
检查进场构件外观,主要内容有构件挠曲变形、摩擦面表面破损与变形、焊缝外观质量、焊缝坡口几何尺寸及构件表面锈蚀等，若有问题，应及时组织有关人员制定返修工艺，进行修理。
外观检查要填写构件外观检查表，同时，外观检查的允许偏差、构件进场外观检查记录。
6.9.6.3钢构件现场堆放管理
依据吊车的起重能力确定构件堆放位置。
现场构件尽量分类单层摆放，
以便于起吊（如下图所示）。
进场钢梁下需加垫木，并且须注意预留穿吊索的空间。
堆场须留出吊装机械通道。
小件及零配件应集中保管于仓库，作到随用随领，如有剩余，应在下班前作退库处理。
仓库保管员对小件及零配件应严格作好发放领用记录及退库记录。
6.9.7钢结构安装
6.9.7.1主结构安装
（1）钢结构施工顺序
钢梁安装顺序：
埋件安装→钢梁吊装→钢梁焊接→屋面檩条安装→防火喷涂→屋面板安装
网架安装顺序：
脚手架搭设→网架拼装→屋面檩条安装→防火喷涂→屋面板安装
（2）钢梁安装
钢梁在现场必须码放整齐，每层钢梁中间必须垫放枕木，钢梁吊装两个吊点选择在钢梁的重心两侧，两个吊点位置应距离支座及跨中800mm以外，并根据钢梁的长短适当的增加两个吊点的之间的距离。
确保安全，防止钢梁锐边割断钢丝绳，要对钢丝绳进行防护，吊索角度不小于450，钢梁可以使用钢丝绳直接绑轧，或采用专用夹具进行吊运。
钢梁吊装前在钢梁上装上安全绳，钢梁与柱连接后，将安全绳固定在柱上。
起吊时在钢梁的两端分别挂两根溜绳，两个人分别拉住两根溜绳，钢梁开始起吊速度一定要慢。
为了保证安全，人员不能站在梁的正下方。
在钢梁的两端带上专用放置高强度螺栓的布袋，待钢梁吊至就位位置以上时，开始就位钢梁，钢梁下落速度控制在3米/分钟，在两端柱牛腿上上两名安装工，
准备安装钢梁。
钢梁接近就位位置时，两名安装工人要分别用手扶住钢梁的上翼缘，将钢梁拖至就位位置，准备安装高强度螺栓。
如图：
为加快进度，提高工效，可采用多头吊索一次吊装三根钢梁的方法。
6.9.7.2屋面结构及支撑隅撑安装
本工程屋面檩条为Z、C型，檩条与主梁之间用角钢隅撑连接。
当主结构形成一个框架区间后，将屋面檩条用吊车吊至屋顶主梁上，人工散开安装，也可人工用白综绳将檩条拉上屋面进行安装，檩条安装完毕及时进行檩条支撑安装。
6.9.7.3隅撑安装
主体焊接完成后，进行隅撑连接。
6.9.8钢梁测量
根据现场水准点向每根柱引测+1.00m控制点作为标高的竖向传递和梁安装标高的依据；在钢梁表面弹出钢梁的中心线。
将控制轴线投测到柱身来控制梁位置的偏移；根据柱身标高控制点来控制梁标高的准确。
在楼层平台上架设经纬仪，后视十字转角至相应梁的轴线，用经纬仪瞄准梁上表面中心线至另一端，看数字与梁轴线是否重合。
6.9.9钢结构焊接
6.9.9.1焊接方法及工艺
（1）安装焊接顺序
根据本工程结构特点确定以下总体焊接顺序：
总体焊接顺序仍以安装顺序为基础，原则上由中心向四周扩散焊接，这样也有利于将焊接应力分散到整个结构的外侧。
1）H型钢梁的焊接顺序
在进行每一个区域焊接的过程中，注意按照标准跨间的要求先形成一个标准的跨间，因此向四周扩散焊接。
各个连接处高强螺栓终拧且柱垂直度符合要求后，再进行焊接连接。
2）焊接基本原则
单节柱连接应先连接上层梁，后焊下层梁，以便框架稳固便于施工。
柱—梁节点上对称的两根梁应同时施焊，而一根梁的两端不得同时焊接。
梁的焊接应先焊下翼缘，后焊上翼缘，以减少角变形。
（2）焊接工艺
1）焊接节点类型
2）安装焊接准备工作
①钢材规格、坡口形式及尺寸按设计要求。
焊后外观用超声波检测合格后取样进行力学试验，要求试验接头抗拉强度和冲击韧性达到母材标准值。
接头冷弯180°（侧弯弯心d＝38mm）。
说明所采取的钢材在规定的焊接方法、焊接参数、焊接条件下，其焊接接头综合性能达到并超过了设计和规定要求，并以此为依据制订本工程的焊接工艺参数。
以上试验均应按本工程规定采用的技术标准进行。
②采用的焊接材料和焊接设备技术条件应符合国家标准，性能优良。
清渣、气刨、焊条保温等装置应齐全有效。
（3）安装焊接程序一般规定
1）程序
焊前检查→加热除锈→安装焊垫板及引弧板→焊接→检查→填写作业记录，
2）一般规定
①焊前检查坡口角度、钝边、间隙及错口量，坡口内和两侧之锈斑、油污、氧化皮等应清除干净。
②装焊垫板及引弧板，其表面清洁要求与表面坡口相同，垫板与母材应贴紧，引弧板与母材焊接应牢固。
③焊接：
应封焊坡口内母材与垫板之连接处，然后逐道逐层垒焊至填满坡口，每道焊缝焊完后都应消除焊渣及飞溅物，出现焊接缺陷应及时磨去并修补。
④雨天应停焊及风速大于10m/S时应停焊，构件焊口周围及上方应有挡风雨棚。
⑤焊后冷却到环境温度时进行外观检查，钢构件焊缝超声波检查应在焊后24小时进行。
⑥焊工及检验人员应认真填写作业记录表。
6.9.9.2焊接质量要求
本工程设计要求全熔透的二级焊缝，采用超声波探伤检验。
（1）外观质量
1）要求熔透的对接和角接组合焊缝，其焊角尺寸不应小于t/4。
2）二级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑裂缝、电弧擦伤等缺陷。
三级焊缝允许存在个别长度≤5.0的弧坑裂纹、允许存在个别电弧擦伤、表面气孔每50.0焊缝长度内允许直径≤0.4t，且≤3.0的气孔2个，孔距≥6倍的直径。
3）焊缝感观应达到：
外行均匀、成型较好，焊道与焊道、焊道与基本金属间过度平滑，焊渣和飞溅物要清除干净。
（2）二级、三级焊缝的质量等级缺陷分级见下表
焊缝质量等级
二级
三级
内部缺陷超声波探伤
评定等级
Ⅱ
不考虑
检验等级
B级
探伤比率
100%
注：
对现场安装焊缝，应按照同一类型、同一施焊条件的焊缝条数计算百分比，探伤长度应不小于200，并应不少于一条焊缝。
6.10网架施工
6.10.1工程概况
本工程网架结构主要分布在
～
/
～
轴，网架为螺栓球网架，材质Q245B，本工程网架面积较大，故采用满堂脚手架高空散装网架法。
6.10.2施工工艺流程
施工准备→放线定位→搭设至+14.100m脚手架（视现场实际情况搭设）→搁置可调支托、下弦球→调整下弦球标高→组装下弦→组装腹杆→组装上弦、各杆件紧固→校正→涂漆→验收
6.10.3安装方法
对照发货清单及安装图对进入现场的部件进行清点，然后根据网架安装的先后顺序组织上料，在工作平台上配料。
先配好该处的球和杆件，一人找准球孔位置，分别对接两根腹杆，用搬手或管钳拧套筒螺栓，接着再有一人抱一上弦杆（朝天杆），另有一人迅速将螺栓对准相应的球孔，用搬手或管钳将此上弦杆拧紧到位，在拧紧过程中，腹杆队员晃动杆件，以使杆件与球完全拧紧到位。
此项工作完毕后，再装另一根上弦杆（翅膀），找准球孔，拧紧螺栓到位。
两人在上弦结点处，两名队员在下弦结点处，分别找准与杆件相应的球孔，将杆件与球之间的螺栓迅速拧紧到位，四名队员同时工作，相互之间应熟练配合，最后由二名队员装下弦杆和下弦球。
在拼装网架时应将支座、球及杆件、支托及设计中所应包括的其它附件尽量在地面完成安装，以减少高空作业量。
6.11屋面板施工
6.11.1屋面工程建筑特点与技术要求
板材安装应当遵循：
6.11.1.1屋面、压型钢板及屋脊板相交的泛水板均应逆主导风向铺设。
6.11.1.2压型钢板应自墙面的一端且顺风向开始依序铺设。
6.11.1.3安装压型钢板时，应边铺设、边调整位置、边固定，铺设屋面。
压型钢板时，在泛水板、包角板、压型钢板间的搭接部位，均应按设计要求，敷设防水密封材料。
山墙檐口包角板与屋脊板的搭接处，应先安装包角板，后安装屋脊板。
6.11.1.4在压型钢板屋面上开洞时，必须核实其尺寸和位置，可先安装压型钢板后再开洞，也可先在压型钢板上开洞后再安装。
（1）施工现场一侧山墙端应留屋面板成品堆放场地。
山墙侧拉斜钢丝，用人力沿钢丝拉到屋面上，安装顺序应考虑有利于本地区的主导风向而从厂房一端开始逐跨铺设。
（2）先靠山墙边安装第一块板，当第一块屋面板固定就位时，在屋面檐口拉一根连续的准线，这根线和第一块屋面板将成为引导基准，便于后续屋面板的快速安装和校正，然后对每一屋面区域在安装期间要定期检测，方法是测量已固定好的屋面板宽度。
在屋脊线处（或板顶部）和檐口（或板底部）各测量一次，以保证不出现移动和扇形，保证屋面板的平行和垂直度。
在某些阶段，如安装至一半时，还应测量从已固定的压型钢板底部至屋面的两边或完成线的距离，以保证所固定的钢板与完成线平行。
若需调整，则可以在以后安装和固定每一块板时很轻微的作扇形调整，直到压型钢板达到平直度,如下图：
檩条
定期检验检验
定期检验检验
（3）该钢构工程彩板屋面折弯件主要有屋脊内外收边、封口板及山脊山墙檐口收边等等（注意施工先后顺序），这些彩板折弯件与彩板连接用铝铆钉，彩钢折弯件配件应做到整齐、美观、满足防水效果，全部固定完毕后，用密封膏打完一段再轻擦使均匀，泛水板等防水点处应涂满密封膏。
6.11.1.5密封
全部固定完毕后，板材搭接处用擦布清理干净，涂满密封膏，用密封膏枪打完一段后再轻擦使之均匀。
6.11.1.6清理检修
每天退场前应清理废钉、杂物等金属垃圾，以防氧化生锈。
工程全部完工应全面清理杂物，检查已做好的地方是否按要求做好，如不合要求马上进行翻修。
6.11.2屋面板施工工艺
支托放线→檩条施工→天沟施工→底板铺设→屋面开孔→细部处理→防水试验→完善施工
6.12防火喷涂施工
6.12.1防火喷涂施工程序和施工工艺
6.12.1.1施工程序
搅拌机拌料→将料倒入喷枪料斗→喷涂于结构表面→防火涂料固化,重复4、5两道工序若干遍，至要求厚度。
6.12.1.2施工工艺
（1）拌料
1）由工厂制造好的单组分湿涂料，现场应采用便携式搅拌器搅拌均匀。
2）由工厂提供的干粉涂料，现场加水或其他稀释剂调配，应按涂料说明书规定的比例加料，边配边用。
3）由工厂提供的双组分涂料，现场按涂料说明书规定的配比搅拌混合，边配边用。
特别是化学固化干燥的涂料，配制的涂料必须在规定的时间内用完。
4）搅拌和调配涂料，使稠度适宜，既能在输送管道中畅通流动，喷涂后又不会流淌和下坠。
（2）喷涂
1）喷涂应分若干次完成，第一次喷涂基本盖住钢基材面即可，以后每次喷涂厚度为2～lOmm，一般以7mm左右为宜。
必须在前一次的喷涂层基本干燥或固化后再接着喷，通常情况下，每天喷一遍即可。
2）喷涂保护方式，喷涂次数与涂层厚度应根据防火设计要求确定。
耐火极限为1～3h，涂层厚度为10～40mm，一般需喷2～5次。
3）喷涂时，持枪手紧握喷枪，注意移动速度，不能在同一位置久留，以免造成涂料堆积流淌：
输送涂料的管道长而笨重，应配副手帮助移动和托起管道；配料及往挤压泵加料均要连续进行，不得停顿。
（3）常温下涂料在喷涂后经8h表面固化，可以进行下一遍喷涂。
刚喷好的涂层应避免雨水冲淋和爆晒。
涂层在24～48h内完全固化，固化后的涂层，雨淋一般不会再影响其质量。
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