结构高大模板施工方法PKPM计算软件计算书胶合板.docx

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结构高大模板施工方法PKPM计算软件计算书胶合板

1.工程概况

1.1.基本说明

某车站地下车站采用明挖法施工，围护结构采用地下连续墙，与内衬墙构成重合墙结构。

基坑标准段深度为22.79m，最大开挖深度25.84m，连续墙最深处26m，连续墙厚为1000mm，设3道钢筋砼加1道钢管支撑。

车站主体结构里程范围：

YDK4+382.994～YDK4+496.794，车站长113.8m。

本车站主体结构采用三层箱形框架结构，底板厚1000mm，中板厚400㎜，顶板厚800mm。

外墙厚900mm的内衬式结构墙与1000厚地下连续墙组成车站整体重合式外墙，两墙间设高分子自粘防水卷材。

本车站选用整体式矩形钢筋混凝土框架结构，根据车站使用功能的要求，结构方案为三层框架。

本工程顶板楼板厚800mm，支撑高度4.65m，最大梁截面积1000mm×2000mm；地下一层楼板厚400mm，支撑高度6.40m，梁截面积600mm×1200mm；地下二层楼板厚400mm，支撑高度7.15m，梁截面积600mm×1200mm。

楼板面荷载和梁线荷载均大于10kN/m2和15kN/m2，部分支撑高度大于8m，属于高大模板。

具体位置详件附图1、附图2、附图3。

本方案主要针对中板、顶板及其纵梁的顶架及模板进行专项设计及控制管理。

1.2.高大模板方案编制的主要依据

1）《建筑施工模板安全技术规范》（JGJ162-2008）；

2）《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》（JGJ130-2001）；

3）广东省《建设工程高支撑模板系统安全管理办法》1998

4）《建筑施工安全检查标准》（JGJ59-99）

5）《建筑施工高处作业安全技术规范》（JGJ80-91）

6）工程设计图纸及《危险性较大工程安全专项施工方案编制及专家论证审查办法》（佛建工[2005]9号）；

7）本方案计算书部分是采用中国建筑科学研究院建筑工程软件研究所生产的PKPM计算软件计算。

8）相关主体结构施工图纸

2.高大模板设计

2.1.模板系统布置方案

由于本工程顶板、负一层、负二层为高大模板，与周围模板系统有联系，总体做法如下：

1）顶板采用18㎜厚1830×915优质建筑大夹板。

2）负一层、负二层部分采用满堂红门式架支顶，门架规格：

大架Φ42×1930×1219，中架Φ42×915×1219和小架Φ42×500×1219，垫脚采用150mm×50mm×8mm铁块，分别支顶于800厚C30（S10）混凝土底板和400厚C30负二层楼板上，负二层支顶不拆除。

3）顶板支顶采用满堂红钢管支顶，规格：

φ48×3.0，垫脚采用150mm×50mm×8mm铁块，支承于400厚C30负一层楼板上，负一层支顶不拆除。

4）采用φ48×3.0扣件钢管作为模板体系的连结件，使之成为一个整体。

2.2.模板搭设方案

负三层（高7.15m）、负二层（高6.40m）模板搭设方案

600mm×1200mm梁

400mm厚楼板

梁底、侧

及板模板

18厚大夹板

梁底

次龙骨

90×90松木枋@180

90×90松木枋@300

梁底

主龙骨

双排φ48×3.0钢管

侧板对

拉螺栓

两道M12对拉螺栓@360，高200+200

/

梁侧内龙骨

90×90松木枋@180

梁侧

外龙骨

双排φ48×3.0钢管

立杆、门式架支撑

φ48×3.0钢管，纵横间距900mm

门式架@900

纵横水平拉杆

步距1500

扫地杆

距地面200mm，沿纵横水平方向应按纵下横上的程序设置

顶板（高4.65m）模板搭设方案

1000mm×2000mm梁

800mm厚楼板

梁底、侧

及板模板

18厚大夹板

梁底

次龙骨

80×80松木枋@400

80×80松木枋@300

梁底

主龙骨

φ48×3.0钢管

侧板对

拉螺栓

两道M12对拉螺栓@400，高300+300

/

梁侧内龙骨

80×80松木枋@400

梁侧外龙骨

双排φ48×3.0钢管

立杆、门式架支撑

φ48×3.0钢管，

横向4立杆（间距350，300，350），纵向间距400mm

φ48×3.0钢管，

横向间距700mm，纵向间距800mm

纵横水平拉杆

步距1500

竖向剪刀撑

纵横设置，详见附图

水平剪刀撑

水平剪刀撑设置，详见附图

扫地杆

距地面200mm，沿纵横水平方向应按纵下横上的程序设置

注：

验算中90×90松木枋按80×80按来验算；

当门式架无交叉撑时，应用纵横水平加固杆将其连成整体；所有水平杆的端部均应与四周建筑物顶紧顶牢。

无处可顶时，应在水平拉杆端部和中部沿竖向连续式剪刀撑；

在柱子处应用纵横钢管抱柱，将门式架、钢管立杆和柱连成整体；

门式架微调插入长度不得少于300mm，伸出长度不得大于300mm，当大于300mm时，需在每个微调螺栓杆处加纵横拉杆。

钢管螺杆伸出钢管顶部不得大于200mm，螺杆外径与立杆钢管内径的间隙不得大于3mm，安装时应保证上下同心。

2.3.模板体系布置及用料的其他要求

1）所有木板、木枋的规格尺寸应保证，废烂、檐边、疤节、严重扭曲开裂的不能使用。

2）钢管应符合JGJ130-2001规范要求，进场的钢管不应有裂缝、硬弯，钢管应涂有防锈漆。

3）扣件：

选择与钢管直径相配的扣件，扣件应进行防锈和润滑处理，旧扣件使用前应进行质量检查，有裂缝、变形的严禁使用，出现滑丝的螺栓必须更换，以确保扣件的力学性能达到规范要求。

4）楼板龙骨支承在大梁处用挂旁（传至梁侧模板）或用木枋支承在梁底龙骨处，或可直接传至满堂红钢管支顶的次龙骨处。

5）立杆接长接头必须采用对接扣件连接。

对接应符合下列规定：

立杆上的对接扣件应交错布置：

两根相邻立杆的接头不应设置在同步内，同步内隔一根立杆的两个相隔接头在高度方向错开的距离不宜小于500mm；各接头中心至主节点的距离不宜大与步距的1/3；

6）支架立杆应竖直设置，2m高度的垂直允许偏差为15mm；

7）每道剪刀撑倾角宜在45°～60°之间。

剪刀撑斜杆应用旋转扣件固定在与之相交的横向水平杆的伸出端或立杆上，旋转扣件中心线至节点的距离不宜大于150mm。

3.砼浇筑

本工程主体结构混凝土浇筑顺序：

底板→负三层侧墙、立柱→负二层板→负二层下部侧墙、立柱及设备层板→负二层上部侧墙、立柱→负一层板→负一层侧墙、立柱→顶板。

混凝土浇筑时，要注意掌握振动棒的操作方法。

振捣时，要快插、慢拔，上下抽动5~10cm。

要掌握好振捣时间，观察混凝土表面是否不再下降，不再出现气泡，表面是否呈水平，是否泛出水泥浆，如果所观察各项均发生时，表示混凝土已捣实，振捣时间一般可掌握为每点插20秒。

为了防止浇筑混凝土时引起模板变形或支架失稳，同一部位的混凝土不能堆积过高，要分布均匀。

严格控制混凝土配合比和浇筑速度，保证质量；接缝表面应没有松动集料颗粒，硬化后尽早用钢丝刷将表面打毛，并在充分湿润状态下养护。

浇筑新混凝土时，要充分振捣施工缝两侧，使相结合范围混凝土密实。

混凝土浇筑上料的人员要服从指挥。

及时做混凝土试块，并预留同条件养护试块。

3.1施工分段

A）施工缝设在柱间跨之间的1/4～1/3处。

B）每施工段混凝土一次浇筑最大量控制在500m3以内。

C）避开主体结构与附属结构的连接部位。

结合车站结构特点，为了便于施工组织管理及确保工程工期，车站沿纵轴方向，共分5个施工段进行施工，最长施工段约29.1m，最短施工段约15.8m。

3.2施工顺序

车站主体结构长113.8m，基坑开挖深度约22.79～25.84m，标准段结构净宽约21.1m。

为充分发挥龙门吊、汽车吊灵活高效的特点，均衡各施工工序的材料运输强度，形成有利的流水作业条件，确定主施工流向为：

由东西两端向中间推进。

施工流向如下所示：

详见附图：

【某车站】主体结构施工分段图。

3.3浇筑方案

本工程混凝土量约15870m3。

主体结构混凝土均采用商品混凝土，由业主指定供应商-广州建安混凝土有限公司供应。

混凝土运送到工地后用混凝土输送泵将混凝土输送到浇筑工作面。

在开工前和每批混凝土浇筑前，检查混凝土的配合比，确保混凝土强度等级及抗渗等级满足设计要求，做好坍落度试验、抗压、抗渗试验，并按规定取样做混凝土试件。

纵梁高度最大顶板处，尺寸为1000*2000mm，为了保证模板的安全稳定，每层砼的浇筑高度不能大于500mm。

主体结构底、顶板都属于大体积混凝土浇筑，采用分段分层踏步式推进的浇筑方法，即在垂直方向上分两层，每层在水平方向上又以约5m的宽度为一施工槽段，以第1＃施工段底板为例进行浇筑方案的描述。

混凝土浇筑方向由西端向东推进（标准段混凝土浇筑方向由西向东），每一层混凝土分3个斜面施工槽段，整块底板混凝土共分6个施工槽段，当底层完成2块施工槽段的混凝土浇筑，即返回浇筑第二层的混凝土，第二层混凝土控制在第一层混凝土初凝前浇筑，如此依次向前浇筑各施工槽段，如下图所示。

混凝土采用插入式振捣器捣实。

底板混凝土分段浇筑平面示意图

底板混凝土分层分段浇筑剖面示意图

侧墙混凝土在高度上分层浇筑，分层高度0.5m（小于振动器作用部分长度的1.25倍）。

浇筑过程需控制整个施工段内的混凝土面均匀上升，且浇筑速度均匀。

当侧墙混凝土浇筑高度均大于3m时，采用串筒将混凝土引入底部，保证混凝土不发生离析。

3.4混凝土初凝时间计算

混凝土输送地泵（HBT70A型）额定最大输送混凝土量为69m3/h，一般施工时的输送量30m3/h，拟采用两台砼输送泵,则每小时混凝土的计划浇筑量为：

370.6/60=6.2个小时

6个施工槽段，每个施工槽段约62.17m3，需要1.04小时，第一层浇筑3个施工槽段需3.12小时，再加上搅拌车从搅拌站到工地运输时间及装卸料需时间约0.8小时，这样浇筑第二层混凝土时已达约4个小时的时间，所以要求搅拌站底板防水混凝土的初凝时间大于4小时。

4.模板安装

4.1顶板、中板模板安装

（1）各轴线及标高应按图纸要求明确标出。

（2）柱砼一次浇筑至梁底100㎜位置并等柱砼强度达到设计的50％以上时，才开始安装梁板模板。

（3）模板的安装顺序为：

安装满堂红钢管支顶、水平加固杆，安放主龙骨，叠枋（小龙骨），钉梁底板、梁旁板，钉梁侧上下压枋、斜支撑，最后安装楼面模板。

（4）满堂红模板支顶安装

1）搭设程序：

应自一端延伸向另一端，自下而上按步搭设，不可自两端相向搭设或相间进行，以免错位。

2）每搭完一步钢管后，应按规范规定校正步距、纵距、横距及立杆的垂直度。

3）支顶的底座、垫板均应准确地放在地面上，支架不得浮空架设。

4）当门架支撑宽度为4跨及以上或5个间距及以上时，应在周边底层、顶层、中间每5列、5排在每门架立杆跟部设φ48×3.0通长水平加固杆，并采用扣件与门架立杆扣牢。

（5）安装独立梁模板时应设安全操作平台，并严禁操作人员站在独立梁底模或柱模支架上操作及上下通行。

（6）底模与横楞应拉结好，横楞与支架、立柱应连接牢固。

（7）安装梁侧模时，应边安装边与底模连接，当侧模高度多于2块时，应采取临时固定措施。

（8）浇筑大梁砼时，为使大梁模板及支撑系统受力均匀，大梁砼浇筑时应分层均匀下料，减小大梁模板及支撑系统变形。

（9）模板施工应按经审批的技术方案进行，技术方案未经原审批部门同意，任何人不得修改变更。

4.2底板梁模板安装

正粱采用地胎模顺序：

定位放线→地基成槽→梁底砼垫层→砖砌垂直侧模→底板与倒角砼垫层→防水层装→砖砌垂直面保护层→底板与倒角砼保护层。

技术要点：

成槽按梁断面尺寸加垫层与保护层，成型后应保证足够的几何尺寸。

侧模垂直