右岸进水口道路41隧道延长线开挖支护施工措施教材.docx
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右岸进水口道路41隧道延长线开挖支护施工措施教材
右岸进水口道路4-1隧道延长线
开挖支护施工措施
1、概述
1.1工程概况
右岸进水口道路4-1隧道延长线开挖支护为其它标段施工项目，经有关方协调，交由我局施工。
根据“长乌设施（总）通字[2016]第010号”设计通知，右岸进水口道路作为右岸电站进水塔施工通道及5#导流洞进水塔施工和运行通道，目前已完成原设计洞段的开挖支护施工。
现按“139E63-Y0201-06-07”设计图纸确定的边坡位置，将原右岸进水口道路4-1隧道延长至出露边坡。
延长段隧道起点位于原设计终点K0+728.815，延长后终点桩号K0+765.696（对应坐标点为2913116.005，562925.321），长度共计36.88m；起点高程911.07m，终点高程910.80m，纵断面线形分布，不设竖曲线。
目前，右岸电站进水口该部位工程边坡已开挖完成，并完成坡面浅层系统支护和部分锚索造孔施工，为保证该支洞开挖顺利进行，先行暂缓支洞洞口上方及周边锚索施工，待支洞开挖完成，根据实际情况查勘后，再行明确相关处理措施。
右岸进水口道路4-1隧道延长段地层为薄-极薄层大理岩化白云岩，岩层走向与洞向大角度相交为主，围岩类别为Ⅳ类，隧道开挖及支护采用L4s型断面进行。
若开挖揭露的地质条件较好，根据现场地质编录情况，Ⅲ类围岩按原设计L3型断面施工，Ⅳ1类围岩按原设计L4型断面施工。
右岸进水口道路4-1隧道延长段出口设置两排轴向的锁扣锚杆，长度6m直径28mm，间排距75cm，内侧距开挖轮廓线75cm，底部距开挖底板大于1.5m。
具体右岸进水口道路4-1隧道延长线洞室特征参数、控制点坐标、开挖支护典型断面图详见（长乌设施（总）通字[2016]第010号）”设计通知。
右岸进水口道路4-1隧道延长线特性表1-1。
表1-14-1隧道延长线特性表
名称
断面尺寸（宽×高）（m）
长度（m）
起点高程（m）
止点高程（m）
右岸进水口道路4-1隧道延长线
9.74×7.4
36.88
911.07
910.80
1.2主要工程量
右岸进水口道路4-1隧道延长线主要设计工程量见表1-2。
表1-2主要工程量表
项目名称
规格
单位
工程量
备注
洞挖
m3
2440.78
拱架
超前锚杆
C25mm,L=4.5m
根
357
锁脚锚杆
C22mm,L=3m
根
443
钢拱架
I16
t
16.30
连接钢筋
A20
t
3.73
挂网钢筋
A6.5mm@20×20cm
t
2.12
喷混凝土
C20,厚22cm
m3
176.36
洞内系统锚杆
C25mm,L=6m梅花形布置，间距1m
根
756
出口锁扣锚杆
C28mm,L=6m
根
60
排水孔
A50
m
29.50
随机
PVC管
A50
m
5.90
注：
随机支护工程量以现场实际发生量为准。
2、编制依据
（1）《金沙江乌东德水电站大坝土建及金属结构安装工程施工》招、投标文件（合同编号WDD/0266）；
（2）《金沙江乌东德水电站右岸进水口道路施工图》（139E06-4GLx-01-08）；
（3）《右岸地下电站进水口高程987.65m以下开挖支护图》（139E63-Y0201-06-07）；
（4）《关于右岸进水口道路右岸进水口道路4-1隧道延长线的通知》（长乌设施（总）通字[2016]第010号）；
（5）引用的主要标准和规程、规范（但不限于）：
①《水工建筑物地下开挖工程施工技术规范》（DL/T5099-2011）；
②《水工建筑物岩石基础开挖工程施工技术规范》（DL/T5389-2007）；
③《水电水利工程爆破施工技术规范》（DL/T5135-2013）；
④《锚杆喷射混凝土支护技术规范》（GB50086-2015）；
⑤《水电水利工程锚喷支护施工规范》（DL/T5181-2015）；
⑥《爆破安全规程》（GB6722—2014）。
3、施工布置
3.1施工通道
右岸进水口道路4-1隧道延长线材料运输路线：
右岸6-2隧道→右岸进水口道路4-1隧道→右岸进水口道路4-1隧道延长线。
右岸进水口道路4-1隧道延长线出渣运输路线：
右岸进水口道路4-1隧道延长线出渣部位→右岸进水口道路4-1隧道→右岸6-2隧道→上游双索道桥→左岸低线路5-1隧洞→鲹鱼河渣场。
3.2水、电布置
（1）右岸进水口道路4-1隧道延长线现场施工用电主要多臂台车用电及照明用电，利用右岸进水口道路4-1隧道施工时（水电六局）已有的供电线路接三相185铝线至支洞作业面，三相185铝线长约为120m。
（2）右岸进水口道路4-1隧道延长线现场施工用水主要是多臂台车及支护用水，利用右岸进水口道路4-1隧道施工时（水电六局）已有的供水管道在其接口处安装一台11KW加压水泵接A40水管至施工部位，A40供水管长约为120m。
具体水、电及道路布置可详见附图DB-技[2016]-133-1/3。
3.3施工排水
施工排水主要为施工废水，废水就近排入右岸进水口道路4-1隧道延长线洞内临时集水井，沉淀后通过污水泵接DN100排水管（长约120m）先接引至右岸进水口道路4-1隧道排水系统管道处，最终抽排至右岸6-2隧道排水系统。
3.4施工通风
考虑右坝7-1#通风平洞距离右岸进水口道路4-1隧道延长线掌子面约15m同时右岸进水口道路4-1隧道延长线开挖长度为36m，故右坝7-1#通风平洞满足右岸进水口道路4-1隧道延长线开挖施工通风要求。
3.5弃渣场
根据招投标文件，开挖弃渣料运至鲹鱼河弃渣场及监理工程师指定位置。
4、开挖施工
右岸进水口道路4-1隧道延长线利用原设计右岸进水口道路4-1隧道终点桩号K0+728.815，全断面掘进至右岸进水口高程925～910m边坡出洞，支洞开挖至设计终点后。
洞挖施工采取BMH618型多臂台车进行钻孔施工，由于多臂钻滑架（6m长）与前期施工洞段终点已采用钢支撑+喷砼支护（厚22cm）之间的干扰，由洞内开始第一个开挖循环按2m进尺控制，孔底需超挖44cm；第二个循环按3m进尺控制，孔底需超挖22cm；剩余洞段可按正常爆破设计进行施工。
4.1开挖工艺流程
洞挖施工采取BMH618型多臂台车全断面爆破开挖，中部楔型掏槽，周边光爆成型。
其多臂台车工艺流程为：
4.1.1测量放样
根据地质情况选择相应爆破参数进行放样，通过全站仪放出隧洞中心线和顶拱中心线、底板高程、掌子面桩号（每隔5m在隧洞内侧打一条桩号线）、设计轮廓线、两侧腰线或腰线平行线、并按钻爆图破设计要求在掌子面放出周边轮廓炮孔孔位，要求放拱顶点、起拱点、腰线、圆心和底线及钻孔角度线。
测量放样完毕后，提供相应的放样草图并对多臂台车操作手进行现场交底。
4.1.2布孔、钻孔
钻孔布孔根据爆破设计图再工作面标识，布孔人员在布孔前需加强与爆破设计、测量及现场施工管理人员进行沟通。
4.1.3多臂台车就位准备
多臂台车就位过程中检查各项准备工作是否到位。
4.1.4钻孔施工
钻孔前明确每个臂的操作人员和钻孔范围，钻孔深度及钻孔角度严格按爆破设计图和测量放样单要求实施，实际施工过程中钻孔参数，严格遵循多臂台车钻孔工作规程实施，强化操作手的操作水平，同时考虑在多臂台车上观察外偏角度会有一定的视觉误差，要求周边孔造孔时安排专人指挥以保证造孔质量。
4.1.5装药、填塞和起爆网络
装药前将爆破设计中各孔的药量换算成支数，并分装好。
当现场实际情况或钻孔情况与爆破设计不一致时，则装药参数根据实际情况作相应的调整；装药主要采用多臂台车辅助钻孔装药；装药由孔底开始，用导爆索联接，并采用非电毫秒雷管分段；爆破孔堵塞长度按0.8～1倍抵抗线控制，在靠近炸药的0.8m～1m范围内，填塞料可利用开挖的细渣或者碎石回填，用雷管接导爆索进行起爆；多臂台车退入指定安全位置。
后续洞段开挖依次进行。
右岸进水口道路4-1隧道延长线开挖支护方法详见附图DB-技[2016]-133-2/3。
右岸进水口道路4-1隧道延长段型典型断面钻爆设计，其中部采用楔形掏槽，周边采用光面爆破的方法，爆破孔及掏槽孔孔径均为42mm，爆破孔孔深按3m控制，掏槽孔孔深按3.3m～3.8m范围控制，爆破孔孔间距按0.5m控制，掏槽孔孔间距按0.5m～0.8m控制，具体钻爆设计详见附图DB-技[2016]-133-3/3。
4.2通风散烟、降尘
为提供较好的作业环境，开挖施工整个过程均进行通风。
爆破后，散烟半小时后开始排险出渣等作业。
出渣前和出渣过程中对开挖面爆破渣堆洒水降尘，所有进洞车辆均安装尾气净化器，使洞内有害气体和粉尘含量在规范允许范围以内。
4.3安全处理
（1）通风散烟后，采用人工持钢钎站在碴堆上或在多臂台车上对顶拱和掌子面上的松动危石和岩块进行撬挖清除；
（2）施工过程中，经常检查已开挖洞段的围岩稳定情况，清撬可能塌落的松动岩块。
4.4出渣
右岸进水口道路4-1隧道延长线洞挖渣料利用3m³装载机或反铲配20t自卸汽车运至渣场。
4.5出洞部位开挖方法
（1）出洞施工
出口6m洞段不再采用全断面开挖，先挖导洞（4.0m×4.0m），导洞贯通并完成出口锁口锚杆及出口边坡系统支护后，再从洞口向内进行扩挖。
开挖循环进尺控制在1m~1.5m以内，严格控制最大单段起爆药量，及时支护，确保洞室及出口边坡安全稳定。
（2）出口洞脸锁扣支护
出口设置两排轴向锁口锚杆，径向锁口锚杆C28mm，L=6m，间距0.75m，内侧距开挖轮廓线0.75m，底部距开挖底板大于1.5m。
出口锁扣锚杆在洞室贯通前完成。
5、支护施工
按照相关设计通知，右岸进水口道路4-1隧道延长线，围岩类别为Ⅳ类，隧道开挖及支护采用L4s型进行，具体参数见设计通知。
围岩系统支护和喷混凝土施工根据现场洞内实际围岩类别进行合理调整与开挖间距离。
5.1锚杆施工
5.1.1施工工艺流程
系统砂浆锚杆一般采取“先注浆、后插杆”的施工工艺，顶拱部位锚杆根据现场情况也可采用“先插杆、后注浆”的方法施工。
两种施工方法工艺流程见下图5-1、5-2。
5.1.2施工方法及要点
（1）钻孔
采用经纬仪进行孔位放样。
主要采用多臂台车上进行造孔施工，钻孔孔径42mm，钻孔孔位偏差不大于10cm，孔深偏差不大于5cm。
（2）注浆与插杆
锚杆砂浆采用JJS型搅拌机拌制，采用2SNS型砂浆泵灌注，或MZ-1注浆机注浆。
锚杆外露长度根据设计图纸及监理要求确定。
在注浆之前，采用压力风将锚杆孔内岩屑彻底吹出孔外。
“先注浆，后插杆”法，人工利用吊车（带吊篮）将注浆管插至距孔底50～100mm，随砂浆的注入缓慢匀速拔出，浆液注满后立即插杆。
（3）加楔固定
插杆完成后，立即在孔口加楔固定，并将孔口作临时性堵塞确保锚杆插筋在孔内居中。
锚杆施工完成后，三天内严禁敲击、碰撞拉拔锚杆和悬挂重物。
5.2喷射混凝土施工
5.2.1施工主材和机具
喷射混凝土分为素喷、网喷混凝土两种，右岸进水口道路4-1隧道延长线采用强度等级为C20混凝土，喷射厚度为22cm。
其中网喷混凝土分两次喷射，钢筋网直径6.5mm，网格尺寸20×20cm。
喷混凝土采用湿喷法施工。
（1）施工主材和机具
①水泥：
参照大坝招投标文件，洞室内喷混凝土采用强度等级不低于42.5MPa的中热硅酸盐水泥。
②骨料：
细骨料应采用坚硬耐久的粗、中砂，细度模数宜大于2.5，使用时的含水率宜控制在5～7%；粗骨料应采用耐久的卵石或碎石，粒径不应大于15mm；喷射混凝土中不得使用含有活性二氧化硅的骨料，喷射混凝土的骨料级配，应满足相关规定。
③外加剂：
速凝剂的质量应符合施工图纸要求并有生产厂的质量证明书，初凝时间不应大于5min，终凝时间不应大于10min，选用外加剂应经监理人批准。
④钢筋网：
应采用热轧Ⅰ级光面钢筋（丝）网，钢筋抗拉强度标准值不低于235MPa。
主要采用TKJ-15型湿喷台车喷射，喷射料在临时拌和站或混凝土生产系统拌制，采用9m3搅拌车运输，与系统锚杆施工进行平行流水作业。
（2）施工方法及要点
①受喷面准备
清理并冲洗受喷坡面。
对于遇水易潮解的泥化岩面，采用压力风清理。
合格后，在系统锚杆外露段上设置喷厚标记；无锚杆的受喷面，采用砂浆或自插钢筋标记，标记钢筋外端头低于喷射混凝土表面3～5mm。
对受喷面渗水部位，可钻排水孔进行引排，必要时埋设导管、盲管或截水圈作排水处理。
②混合料的制备
喷射混凝土的配合比通过室内及现场试验确定。
拌制喷射混凝土的混合料时，各种材料要按施工配合比要求分别称量。
允许偏差：
水泥、速凝剂不大于±2%；砂、石各不大于±3%。
混合料搅拌时间不少于2min，达到搅拌均匀，颜色一致的要求。
混合料随拌随用，存放时间不超过20min，保持物料新鲜。
③挂网施工
挂网锚杆施工完毕且砂浆达一定强度后，采用φ6.5钢筋人工编网固定就位，网格间距20×20cm。
钢筋网与岩面之间采用预制混凝土块支垫，确保钢筋网在喷层内居中，保护层厚度不小于50mm。
钢筋网与锚杆端头用点焊连接。
喷射混凝土必须填满铁丝网与岩石间空隙，网面的混凝土保护厚度不得小于5cm。
④喷射作业
受喷面作业顺序采用自下而上分段分区方式进行，区段间的接合部和结构的接缝处应妥善处理，不得漏喷。
喷射作业时，连续供料，工作风压稳定。
完成或因故中断作业时，应将喷射机及料管内的积料清理干净。
喷射混凝土的回弹率：
洞室拱部不大于25%，边墙（边坡）不大于15%。
⑤养护
喷射混凝土终凝2h后，及时进行洒水养护，养护时间不少于7天。
（5）质量检查和验收
①喷层厚度检查：
喷射砼厚度采用取芯检查，如未达到设计厚度，按监理工程师指示进行补喷，所有喷射砼都必须经监理工程师检查确认合格后才能进行验收。
②喷射混凝土强度检查：
在喷射过程中进行现场大板取样试验和喷射完毕后进行取芯试验，每个验收单元不得少于一组。
③经检查发现喷射混凝土中如有鼓皮、剥落、强度偏低或有其他缺陷，及时进行修补，经监理工程师检查合格签字确认后，方能验收。
5.2.2施工方案及要点
（1）受喷面准备
清理并冲洗受喷坡面。
对于遇水易潮解的泥化岩面，采用压力风清理。
合格后，在系统锚杆外露段上设置喷厚标记；无锚杆的受喷面，采用砂浆或自插钢筋标记，标记钢筋外端头低于喷射混凝土表面3～5mm。
对受喷面渗水部位，采用埋设导管、盲管或截水圈作排水处理。
（2）混合料的制备
喷射混凝土的配合比通过室内及现场试验确定。
拌制喷射混凝土的混合料时，各种材料要按施工配合比要求分别称量。
允许偏差：
水泥、速凝剂不大于±2%；砂、石各不大于±3%。
混合料搅拌时间不少于2min，达到搅拌均匀，颜色一致的要求。
混合料随拌随用，存放时间不超过20min，保持物料新鲜。
（3）喷射作业
受喷面作业顺序采用自下而上分段分区方式进行，区段间的接合部和结构的接缝处应妥善处理，不得漏喷。
喷射作业时，连续供料，工作风压稳定。
完成或因故中断作业时，应将喷射机及料管内的积料清理干净。
喷射混凝土的回弹率：
洞室拱部不大于25%，边墙不大于15%。
（4）养护
喷射混凝土终凝2h后，及时进行洒水养护，养护时间不少于7天。
5.2.3钢支撑施工
钢支撑采用I16工字钢加工，布置间距1.0m，钢支撑在初喷2cm厚混凝土后设置，钢支撑加工详见设计通知附图所示。
（1）钢支撑加工
①钢支撑按设计要求预先在洞外结构件厂加工成型，钢拱架采用I16工字钢加工，接头采用钢板、螺栓连接。
所有附件采用符合设计及规范要求的钢板或型钢制作。
②钢支撑加工后进行试拼，沿隧洞周边轮廓允许误差不应大于3cm，钢支撑由顶拱，侧拱各单元钢构件拼装而成。
各单元用螺栓连接，螺栓孔眼中心间误差不超过±0.5cm。
③钢支撑平放时，平面翘曲不大于±2cm。
（2）钢支撑架设工艺
①为保证钢支撑置于稳固地基上，施工中在钢支撑基脚部位预留0.15～0.2m原地基，架立钢支撑时挖槽就位，软弱地段在钢支撑基脚处设槽钢增加基底承载力。
②钢支撑的任何部位偏离垂面不应大于5cm。
③为保证钢支撑位置安设准确，隧洞扩挖时在钢支撑的各连接板处预留钢支撑连接板凹槽。
④钢支撑按设计位置安设，在安设过程中当钢支撑和初喷层之间有较大间隙应设骑马垫块，钢支撑与围岩（或垫块）接触间距不应大于50mm。
⑤为增强钢支撑的整体稳定性并防止岩石掉块，在钢支撑之间采用钢筋网与钢支撑焊接连接牢固。
⑥钢支撑架立后尽快喷混凝土作业，并将钢支撑全部覆盖，使钢支撑与喷混凝土共同受力，喷射混凝土先从拱脚或墙处向上喷射，以防止上部喷射料虚掩拱脚（墙脚）不密实，造成强度不够，拱脚（墙脚）失稳。
⑦钢拱架安装时采用20t自卸车运至洞内，10t吊和台车配合，分片安装。
（3）钢支撑固定
采用砂浆锚杆对钢支撑进行定位和固定，钢支撑底脚两侧设置C22，L=3m锁脚锚杆进行固定，沿隧洞轴线方向设置C20纵向连接筋将钢支撑连接成整体，纵向连接筋环向间距1.0m。
5.3排水孔施工
排水孔施工拟安排在锚杆施工后进行，工艺流程为：
测量放样→造孔（过程孔斜测量）→验收。
在受喷面滴水部位先施工排水孔，埋设导管排水，对于大流量的地下涌水，需埋设导流管引流，在不影响喷射效果的情况下再施喷。
排水孔钻孔采取在自制台车上人工持气腿钻造孔，钻孔角度、深度及间排距根据现场实际情况确定。
排水钻孔过程中，如遇有断层破碎带或软弱岩体等特殊情况，及时通知监理人，按监理人指示处理，若排水孔遭堵塞，按监理人指示重钻。
6、保通措施
（1）设置安全警示和文明标识牌。
在右岸进水口道路4-1隧道延长线洞口侧设安全警示牌和文明标识牌，提醒过往车辆前方支洞施工注意通行安全。
（2）设置减速装置。
在右岸进水口道路4-1隧道延长线洞口侧30m处各设一槽钢减速装置，避免车辆超速通过支洞口。
（3）设专人指挥和专人值班。
洞口设一名交通管制人员，佩戴醒目袖标、持对讲机，在支洞施工有可能影响4-1隧道交通时，指挥现场车辆有序通行。
（4）爆破之前，封锁交通，并准备好装载机及出渣车辆，爆破后，立即用装载机清理道路，保证通车。
出渣避开交通高峰期。
（5）警告与处罚。
如发现支洞开挖人员、设备及通行车辆未按照交通管制要求通行，则立即进行警告，对造成交通堵塞的，根据堵塞情况给予相应的经济处罚。
7、施工进度计划
右岸进水口道路4-1隧道延长线计划2016年12月31日开工，2017年1月25日完工，工期26天。
8、资源配置
8.1设备资源配置
主要机械设备配置见表8-1。
表8-1开挖支护工程主要机械设备配置计划表
序号
设备
名称
规格型号
生产能力
单位
数量
1
多臂台车
BMH618型
台
1
2
反铲
1.4m3
台
1
3
自卸汽车
红岩
20t
台
4
4
装载机
3.0m3
台
1
5
湿喷台车
TKJ-15型
4～4.5m3/h
台
1
6
注浆机
MZ-1
台
1
7
吊车
10t
台
1
8
拓普康全站仪
台
1
9
浆液搅拌机
JJS型
台
1
8.2人力资源配置
右岸进水口道路4-1隧道延长线劳动力计划见表8-2。
表8-2右岸进水口道路4-1隧道延长线劳动力计划表
序号
工种
人数
班次
1
钻爆工
10
2
锚杆安装及喷护工
10
2
3
电焊工
1
4
汽车司机
4
2
5
反铲司机
2
2
6
电工
1
7
普工
2
3
8
测量人员
1
9
管理人员
2
合计
33
9、施工质量和安全保证措施
9.1施工质量保证措施
9.1.1开挖施工质量保证措施
（1）严格按设计图纸、设计修改通知及相关技术规范进行施工。
（2）多臂台车开孔尽量选择在平整的岩面上，若遇不平整面钻孔时，需以较小的冲击压力、推进压力开凿出平面，工作面上的炮眼位置事先需人工凿平，方可允许凿岩。
（3）变化岩层中采用自适应钻孔或自动防卡钻杆功能的冲击压力及推进压力开凿断面。
（4）采用先进的测量仪器和先进的测量控制手段，提高观测效率、观测质量；每次爆破后均进行开挖掘进细部放样，掌子面上用红油漆画出开挖轮廊线，并标定顶拱中心线和两侧腰线。
（5）开挖中及时测绘开挖断面，进行测量导线复测，每循环进行测量放样时，均对上一循环开挖断面进行规格检查，并将超欠挖情况及时通知钻孔人员，以便对钻孔角度进行调整，减小超挖，对欠挖的部位及时进行处理，确保隧洞的开挖尺寸和规格满足设计要求。
（6）在开挖过程中，根据岩石变化情况，经监理工程师批准后及时修正爆破参数，以便尽量减少超挖和不欠挖。
在不良地质洞段的开挖和洞身交叉口段的开挖严格控制爆破参数，采用小药量爆破，以确保围岩的稳定。
（7）对全部施工过程，进行严格的全面质量管理，质检部门随时对洞内的施工质量进行检查，杜绝质量事故的发生。
9.1.2喷锚支护施工质量保证措施
（1）喷锚支护施工前先对围岩进行检查，以确定临时支护的类型或支护参数。
洞身不良地质段喷锚支护必须紧跟开挖进行，以确保围岩的稳定。
（2）喷锚支护作业严格按照有关的施工规范、规程进行。
锚杆的安装方法，包括钻孔、在孔中锚定锚杆和注浆等工艺，均须经过监理单位的检查和批准。
（3）锚杆严格按照施工图纸标准要求进行制作，严格执行锚杆安装工艺。
（4）喷混凝土施工的位置、面积、厚度等均须符合施工图纸的规定，喷混凝土必须采用符合有关标准和技术规程规范要求的砂、石、水泥，认真做好喷混凝土的配合比设计，通过试验确定合理的设计参数，并征得监理单位的同意。
喷混凝土施工前，必须对所喷部位进行冲洗，预埋规定长度的检验钢筋以量测厚度，在喷混凝土结束后，进行喷混凝土厚度检验后割除露出表面的钢筋。
（5）喷射施工时，喷嘴按螺旋形轨迹一圈压半圈的方式沿横向移动，层层喷射，确保厚度，使混凝土均匀密实，表面平整，喷嘴与喷射面尽量保持垂直，以减少回弹，确保喷混凝土的质量。
喷身混凝土初凝后，立即洒水养护，持续养护时间不小于7d。
9.2施工安全保证措施
9.2.1一般情况
（1）所有进入隧洞的施工人员，必须按规定配带安全防护用品，遵章守纪，听从指挥。
（2）隧洞施工放炮由取得“安全技术合格证”的爆破工担任，按国家有关地下工程安全施工规范要求进行爆破作业，采用非电起爆系统，严格防护距离和爆破警界，确保爆破安全。
放炮20分钟后才允许人员进入工作面，安全撬挖后方能继续施工。
（3）必须按规定填写洞挖爆破申请单，经监理、爆破指挥中心审批后，方可实施爆破作业。
（4）为防止隧洞坍塌，开挖不良地质段时，按照“短进尺、弱爆破、先护顶、及时强支护”的原则进行。
（5）搞好洞内通风，保证洞内施工时的能见度，在洞室施工中配备有害气体监测、报警装置和安全防护用具，如防爆灯、防毒面具、报警器等，加强洞内有害气体浓度监测，一旦发现毒气，立即停止工作并疏散人员，避免机械事故和人员伤亡事故的发生。
（6）施工期间，现场施工负责人应会同有关人员对各部分支护进行定期检查，在不良地质段，每班应责成专人检查，当发现支护变异或损坏时，应立即修整加固。
（7）开挖后自稳性很差的围岩，采用超前锚杆进行预支护后，才能继续向前掘进。
（8）把喷层的异常裂缝作为主要安全检查项目
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