软土处理路段动态观测及填筑速率.docx

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软土处理路段动态观测及填筑速率

软土处理路段动态观测及填筑速率

①沉降和稳定动态观测

为保证路堤在施工中的安全和稳定，正确预测工后沉降，使工后沉降控制在设计的允许范围内，施工中应按照设计要求进行地基沉降、侧向位移的动态观测，观测基桩必须置于不受施工影响的稳定地基内，并进行定期的复核校正。

观测装置的埋设位置应符合设计要求，且埋设稳定。

观测期间应对观测点采取有效的保护措施。

沉降观测应采用二等水准测量，观测精度不低于±1mm。

在填土过程中，应根据观测结果整理绘制“填土高～时间～沉降量”关系曲线图，分析土体的侧向位移值及其发展趋势，判断地基的稳定性。

边桩及沉降在施工期间一般每一填筑层应进行一次观测，在沉降量突变的情况下，每天应观测2～3次。

如果两次填筑间隔时间较长，每3d至少观测一次。

路堤经过分层填筑达到预压高程后，在预压期的前2～3个月内，每5d观测一次，三个月后7～15d观测一次；半年后一个月观测一次，一直观测到设计要求的时间。

路基填筑至设计标高，应在路肩设观测桩，应与边桩和沉降同步进行观测，通过测量路肩观测桩的高程变化，确定路基面的沉降量。

观测资料应齐全、详实、规范，符合设计要求，并应及时整理、汇总分析，并提供给相关单位。

铺轨前应由建设、设计、施工和监理单位参加的路基验评小组对路基工后沉降进行评定。

②填筑控制

路堤填筑时应符合下列规定：

a.路堤填筑应按“三阶段、四区段、八流程”的施工工艺组织施工，每个区段的长度应根据使用机械的能力、数量确定，一般宜在200m以上或以构筑物为界。

各区段或流程内严禁几种作业交叉进行。

b.不同性质的填料应分别填筑，不得混填。

每一摊铺层填料中的粗细料应摊铺均匀，不应有粗集料或细集料窝。

较大粒径石块不应集中，应均匀的分布于填筑层中，石块间的空隙应用较小碎石、石屑等材料填充密实，并使层厚均匀层面平整。

c.填筑时应横断面全宽、纵向分层填筑压实，不得出现纵向接缝。

当原地面高低不平时，应先从最低处分层填筑，并由两边向中心填筑。

d.具有可击实性的土的碾压含水量应控制在由试验段确定的施工允许含水量范围内。

e.当路基各段不同步填筑时，纵向接头处应在已填筑压实基础上挖出硬质台阶，台阶宽度不宜小于2m，高度同填筑层厚。

f.雨季路堤施工，每次作业收工前应将铺填的松土层摊铺压实完毕，且填筑的每一压实层面均做成向路基两侧2%-4%的横向排水坡。

严禁雨天进行非渗水土的填筑。

g.软土和松软土地段路基施工组织设计应注意不同地基处理措施可能产生的差异沉降，并应保证必要的预压期。

h.路基填筑过程中，必须控制填筑速率，当路堤中心线地面沉降速率大于每昼夜10mm、坡脚水平位移速率大于每昼夜5mm时，应立即停止填筑，待观测值恢复到限值以内再进行填筑。

i.反压护道应与路基同步填筑，其填料、填筑压实方法、压实标准应符合路堤相应部位的规定。

护道顶面应平顺并有向路基两侧的排水坡，边坡应顺直无凹陷。

⑹强夯施工工艺及方法

①施工准备

a.场地平整，清除表层土，进行表面松散土层碾压。

b.查明强夯场地范围内地下构造物和管线的位置及标高，采取必要措施，防止因强夯施工造成损坏。

c.测量放线，定出控制轴线、强夯场地边线，标出夯点位置。

d.施工前应按设计初步确定的强夯参数在有代表性的场地上进行工艺性试夯试验，取得工艺参数并报监理批准后才能正式施工。

②施工工艺

a.确定施工工艺

机械设备确定:

强夯施工采用25t以上带有自动脱钩装置的履带式起重机或其他专用设备。

夯锤以钢板为壳，内填砂或浇灌混凝土，夯锤重不小于15t，其底面采用圆形，对于粘性土、砂质土、碎石土，锤底面积为3-6㎡，对于淤泥及淤泥质砂等，锤底面积大于等于6㎡。

夯锤中对称设置若干个上下贯通的气孔。

自动脱钩采用开钩法或用付卷筒开钩。

夯锤落距确定:

锤重按下式初步确定：

影响深度=系数×（锤重×落距）1/2，单击夯击能小于4000KN·m时，最后两击的平均夯沉量不大于50mm，单击夯击能大于4000KN·m时，最后两击的平均夯沉量不大于100mm；

夯击遍数的确定:

夯击遍数设计为2～3遍，根据地基土的湿陷性和湿陷系数确定，以试验结果为准。

一般夯击三遍，也可两遍。

第Ⅰ遍隔1点跳夯，第Ⅱ遍补第Ⅰ遍空隙，第Ⅲ遍补Ⅰ、Ⅱ遍空隙，夯完后达到锤印彼此搭接。

夯击次确定:

强夯施工每一遍内各个夯点的夯击次数，按现场试夯得到的夯击次数与夯沉量关系曲线确定（一般为5-15次），并同时满足：

最后两击的平均夯沉量不大于50mm，当单击能量较大时不大于100mm；夯坑周围地面不发生过大的隆起；不因夯坑过深而使起锤困难这三个条件，且以使土体竖向压缩最大而侧向位移最小为原则。

夯击点的布置:

夯击点布置夯击点位置可根据基底平面形状，采用梅花形或正方形布置。

夯击点间距可取夯锤直径的1.2～2.2倍。

夯击遍数间隔时间确定:

具体间隔时间取决于土中超静孔隙水压力的消散时间。

等土层内孔隙水压力大部分消散，地基稳定后再夯下一遍。

黄土夯击间隔时间不少于7天，对黏性土地基间隔时间不少于3～4周，具体由试夯确定。

施工工艺流程下页见图6.1.2－5。

b.强夯施工

对夯击点依次夯击完成为第一遍强夯施工。

在第一遍强夯完成后，用推土机将场地推平，压路机碾压两遍后进行测量布置夯击点位置及水准测量。

第二次选用已夯点间隙中间，依次补点夯击为第二遍，以下各遍均在中间补点，最后一遍锤印彼此搭接，表面平整。

强夯施工按试验确定的技术参数进行，以夯击能、夯击遍数和各个夯点的夯击次数为施工控制数值，也可采用试夯确定的沉降量控制。

对渗透性较差的细粒土，必要时应增加夯击遍数，最后再以低能量满夯。

满夯可采用轻锤或低落锤多次夯击，锤印搭接不小于1/4D。

图6.1.2－5强夯施工工艺流程图

6.1.2.2．基床底层及以下路堤填筑施工工艺及方法

⑴清基及地表处理

路基放样结束后，按照设计和规范要求进行清基及地表处理。

先将路基填筑范围内的树木进行砍伐清理，将原地面表层的杂草、树根等杂物全部清理干净，并挖好临时排水沟。

⑵试验段填筑

为指导路基填筑施工，选取地质条件、断面形式均具有代表性的的路基填筑地段进行路基试验段填筑施工，试验段长度按不少于200m考虑，通过试验段确定本合同段各种路基填料的填筑厚度、最佳含水量、碾压遍数及各类机具的合理配置等，获得施工参数,报监理工程师批准后才正式施工。

⑶施工工艺及方法

逐段实施路基放样，用石灰标定边界范围。

路堤填筑前，先根据填土高度和试验确定的分层厚度及压实参数，计算出分层数、松铺厚度、压路机行走速度和碾压遍数，现场绘出分层施工图，以便控制填土厚度，科学安排施工进度，合理调配施工机械。

按照试验段取得的施工参数、施工机械组合及碾压工艺、“三阶段、四区段、八流程”的方法进行路基填筑施工。

一般填料路基填筑方法

一般填料指A、B组填料及C组中块石、碎石、砾石类填料。

一般路基填筑施工工艺流程见下页图6.1.2－6。

a.分层填筑

路基填筑采取横断面全宽、纵向分层填筑的方式。

当原地面高低不平时，从最低处分层填筑，由两边向中心填筑。

为保证路堤全断面的压实度一致和完工后的路堤边缘有足够的压实度，边坡两侧各超填0.5m，竣工时刷坡整平。

填筑施工根据现场施工条件，采用推土机、挖掘机或装载机配合自卸汽车运输。

施工时，根据填筑高度及由试验段确定的分层厚度、压实系数，由技术人员计算出计划分层数、压路机走行速度、碾压遍数，并绘出分层施工图，向有关人员进行书面交底。

控制松铺厚度，并配合机械随时进行厚度调整。

采用碎石类土填筑时，分层的最大压实厚度不大于40cm；采用砂类土和改良细粒土填筑时，分层的最大压实厚度不大于30cm。

分层填筑的最小分层厚度不宜小于10cm。

为节省摊铺平整时间，在运送填料时，严格控制倒土密度，根据车载量及松铺厚度计算卸车密度。

一般自卸车卸土间隔为4～5m。

用不同填料填筑路堤时，各种填料禁止混杂填筑，每一水平层的全宽用同一种填料填筑，并做成不小于2%的横向排水坡。

b.摊铺平整

填筑区段完成一层卸土后，用推土机、平地机摊铺平整，做到填铺面在纵向和横向平顺均匀，以保证压路机压轮表面能均匀地接触填铺面进行碾压，达到碾压效果。

摊铺时边坡两侧各加宽0.5m，在推铺的同时利用推土机对路肩进行初步压实，并保证压路机压到路肩时不致发生滑坡。

c.机械碾压

填土压实作业用光轮压路机配合重型振动压路机碾压。

压实前，确认层厚及平整度符合要求后，再进行碾压。

用振动压路机进行碾压时，第一遍静压，然后先慢后快，由弱振至强振，最快行驶速度控制在4km/h，由两边向中央纵向进退式进行。

碾压时，各区段交接处应互相重叠压实，纵向搭接长度不得小于2.0m，纵向行与行之间的轮迹重叠不小于40cm，上下两层填筑接头应错开不小于3.0m。

做到压实均匀，没有漏压、死角。

按照压实部位密度标准、填层厚度及控制压实遍数进行压实。

压实遍数由试验人员根据试验段确定的压实系数提供。

经密度和各种检测合格，且监理平行检测合格后，方可转入下一道工序。

不合格时进行补压，直至合格。

d.检验签证

按验标对填料质量、填筑厚度、填层面纵横方向平整均匀度、路面坡、压实质量、边坡质量等进行检查验收。

达不到标准的按要求进行整修合格后方予签认。

e.路面、边坡整形

路堤按设计标高填筑完成后，每20m设三个桩（两个边桩，一个中桩）。

进行高程测量，计算平整高度，施放路肩边线桩，修筑路拱，并用光轮压路机碾压一遍，使路面光洁无浮土，横向排水坡符合要求。

依据路肩边线桩，用人工按设计坡率挂线刷去超填部分。

边坡刷去超填部分后进行整修夯实，整修后的边坡达到坡面平顺没有凹凸，转折处棱线明显，直线处平直，变化处平顺，压实度合格。

②改良土填筑方法

本标段改良土均采用厂拌法生产，质量标准必须满足设计要求。

改良土填筑施工工艺流程见图6.1.2-7。

图6.1.2-7改良土填筑施工工艺流程图

a.改良土生产及运输

改良土填料采用厂拌法生产。

在改良土拌合站利用液压碎土机碎土，稳定土拌合机将土和水泥或消解过筛后的石灰或粗骨料集中拌合，形成均匀的混合料。

改良土含水量试验:

当填料的含水量大于塑限时容易形成大粒径团块，易堵塞碎土机的网筛，从料仓难以下料。

以室内击实试验确定填料的最优含水量Wopt为基准，考虑拌合、运输、摊铺及掺入水泥（石灰）后含水量减小，按照Wopt、Wopt+2％、Wopt+4％、Wopt+5％等工况进行粉碎与拌合试验。

根据粉碎与拌合质量确定出其含水量范围。

改良土质量检验:

改良土质量检验主要指含水量、颗粒级配及灰剂量检验，破碎效果检验方法采用目测结合筛分法，拌合质量采用EDTA滴定法。

为了控制好拌合质量，每班拌合前，对计量装置进行校验，每一批料均在拌合前测定其含水量，同一批料雨后拌合前要检验并调整含水量，以达到准确控制填料与水泥（石灰）料数量。

b.改良土填筑施工

正式填筑前，先做试验段，通过试验选定改良土的松铺和压实厚度、压实方法（含机械组合）、碾压含水量等，报监理工程师批准后指导施工。

施工准备：

路堤本体或下承层的检查验收，填筑宽度线放样，施工设备的配套，施工人员的技术交底与培训等。

基床底层填筑前根据所选的机械和填料种类进行填筑工艺试验。

试验段的长度不小于100m。

基床底层填筑按“三阶段、四区段、八流程”的施工工艺组织施工，每个区段的长度根据使用机械的能力、数量确定，一般在200m以上或以构造物为界。

各区段或流程内严禁几种作业交叉进行。

基床底层按照横断面全宽、纵向分层填筑。

每层压实厚度不大于30cm,并且最小压实厚度不小于10cm。

填料摊铺使用推土机进行初平，再用平地机进行平整。

填层面无显著的局部凹凸，并做成向两侧横向排水坡。

改良土混合料填筑时，必须严格控制其填料出场的含水率在工艺试验确定的施工允许含水率范围内。

施工前先做好场地的临时排水和防雨措施，严禁雨天作业，避免低温施工、人为停工。

确需停工时，必须做好养生，防止水分流失。

改良土混合料接近最佳含水率时，用重型压路机在路基全宽内碾压至要求的压实密度，且表面无明显的轮迹。

压实顺序按先两侧后中间，先静压后弱振、再强振的操作程序进行碾压。

各种压路机的最大碾压行驶速度不超过4km/h。

各区段交接处，采用互相重叠压实，纵向搭接长度不小于2m，沿线路纵向行与行之间压实重叠0.4m，上下两层填筑接头错开不小于3.0m。

改良土的养护:

改良土施工完后，进行洒水养护，防止表面开裂，洒水养护次数根据气温确定，以不干燥、不裂纹为原则。