化工设备管道工程施工设计方案.docx
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化工设备管道工程施工设计方案
1编制说明
年产7200t/a4-溴-3-甲基苯甲醚、900t/a三溴苯及30000t/a次氯酸钠项目（一期工程）由山东鲁新设计工程有限公司设计，工艺管道由山东益通安装有限公司组织施工。
本工程管道数量大，管道延长米约850米。
管道介质为工艺液体、水、蒸汽、氮气、压缩空气等。
该工程现场狭窄，交叉作业较多，材质种类较多，施工条件困难，质量要求高。
为确保安装质量和工程进度，特编制此方案。
2编制依据
（1）山东鲁新设计工程有限公司设计的本工程各工号施工图纸；
（2）GB50235-2010《工业金属管道施工规范》；
（3）GB50252-2010《工业安装工程施工质量验收评定统一标准》；
（4）GB50184-2011《工业金属管道工程质量验收规范》；
（5）GB50236-2011《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》；
（6）SH/T3501-2011《石油化工有毒、可燃介质钢制管道工程施工及验收规范》；
（7）SHJ509-88《石油化工工程焊接工艺评定》；
（8）SH/T3517-2001《石油化工钢制管道工程施工工艺标准》；
（9）SH3505-1999《石油化工施工安全技术规程》；
（10）SH3518-2000《阀门检验与管理规程》；
（11）SYJ4020-1989《埋地钢质管道石油沥青防腐层施工及验收规范》；
（12）山东益通安装有限公司编制的本工程《施工组织设计》。
3工程概况
该工程现场作业面积小，管道须在预制场内预制，预制完成后运输至安装现场且需制作安装临时操作平台进行安装。
4施工准备
4.1施工技术准备
4.1.1施工图纸、安装规范、标准等资料齐全。
施工人员应认真熟悉图纸和相应的规范标准，有关人员应参加建设单位组织的设计交底和图纸会审，施工方案已经审批，并组织进行技术交底和技术培训已完成。
4.1.2质量管理和安全管理部门应组织施工人员进行质量、安全教育，提高施工人员的质量、安全意识。
4.1.3已建构筑物等与本工程衔接的平面位置和标高，施工前必须校核。
4.1.4与管道有关的土建工程已经检验合格，满足安装要求，并已办理交接手续。
4.1.5管道施工图纸已按施工需要进行了预处理，焊口标记明确，探伤比例已确定。
4.1.6施工执行标准、规范和验评标准已经确定。
技术人员应向参加施工的有关人员进行技术交底。
4.1.7针对本工程编制的焊接工艺规程已经审定，焊工已经资格考试，组织焊工进行适当性练习。
4.1.8工程材料的检验、试验工作完成，并已作好相应材质的标记。
施工所需机具、工具、仪器及消耗材料等配备齐全。
对管道组成件及管道支承件进行检验，合格者应具备质量证明书。
4.1.9施工记录和质量评定记录表格齐全。
4.2施工现场准备
4.2.1施工现场在施工前应达到三通（道路通、通电、通水）一平（场地平整）。
4.2.2应按施工平而布置图堆放材料、摆放施工机具，合理布置管道预制、临时设施等场地。
4.2.3施工边界线以外30m范围内的易燃（闪点低于或等于45℃）物品己经清除或者已经采取防明火措施。
4.2.4施工现场搭设管道预制用钢管平台，各单位工号分别搭设50㎡钢管平台两个，在管道安装工程结束后拆除。
4.2.5管道施工正值雨季，现场应做好防风、防雨准备，搭设防风棚等保护措施。
5施工方法
其他技术要求
管道安装质量控制流程图
5.1材料检验
5.1.1一般规定
a.管道组成件的制造单位，应经省级以上质量技术监督行政部门安全注册。
取得安全注册证书的制造单位，应在产品上标注安全标记。
b.管道组成件和焊接材料必须具有制造单位的质量证明书，无质量证明书的产品不得使用。
c.管道组成件在使用前，若对质量证明书中的特性数据有异议时，应进行必要的无损检测、化学分析和力学性能试验，合格后方可使用。
d.管道组成件在使用前应进行外观检查，其质量应符合下列规定:
1.无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷；
2.锈蚀、凹陷及其他机械损伤的缺陷，其几何尺寸不应超过产品相应标准允许的偏差；
3.螺纹、密封面、坡口的加工精度、粗糙度及几何尺寸应达到设计或制造标准的要求；
4.有产品标识。
e.凡按规定作抽样检查或检验的样品中，若有不合格，应按原规定抽查比例数加倍抽检，若仍有不合格，则该批管道组成件不得使用，并应作好标识和隔离。
f.管道组成件存放应符合下列要求:
1.按品种、材质、规格、批次划区存放；不锈钢与碳素钢、低合金钢管道组成件不得接触；
2.室外存放的管道组成件应设置支、垫层；
3.施工现场存放的材料应摆放整齐，标识清楚，专料专用。
g.管道组成件发放时，应核对材质、规格、型号、数量、标识。
材料切割前应做好标识移植。
h.管道组成件返库时，应证件齐全、标识清晰，经确认后方可入库。
i.合金钢管道组成件主体的关键合金成分（铬、镍、钥、钒）应采用光谱分析或其他方法进行复验.并作好标识。
5.1.2阀门检验
a.用于石油化工工程的阀门产品，应符合设计文件中“阀门规格书”的要求。
b.阀门的质量证明书应有下列内容:
✓制造厂名称；
✓阀门名称、型号、规格、公称压力；
✓适用介质，温度；
✓出厂日期；
✓产品标准代号、质量检查结论；
✓制造厂检验单位及检验人员的印章。
c．阀门的外观质量应符合下列要求:
1.阀门上应有制造厂一的铭牌，铭牌上应标明;阀门名称、型号、公称压力、公称直径、工作温度、制造厂名；
2.阀门的壳体上应注有公称压力、公称直径、介质流向等标识;
3.阀体不得有损坏、锈蚀、缺件、脏污、铭牌脱落、色标不符等;
4.阀门的手柄或手轮应操作灵活轻使，无卡涩现象;
5.阀门两端的临时端盖应完好，封闭严实，阀体内无杂物:
6.止回阀的阀瓣或阀芯应动作灵活、正确及无偏心、移位或歪斜现象;
7.旋塞、球阀的开闭标识应与通孔方向一致:
8.安全阀应部件齐全，且有铅封:
9.安全阀、止回阀、蝶阀的阀瓣应有临时固定措施;
10.设计有特殊要求的阀门，其阀体、阀芯、垫片和填料应逐件重点检查，材质应符合设计规定。
d．合金钢阀门内件的材质应进行抽查，每批抽查数量不得少于一个。
e．公称压力小于1MPa,且公称直径等于或大于600mm的闸阀，壳体强度压力试验宜在系统试压时按管道系统的试验压力进行。
闸板密封面可采用色印方法进行检验，接合面上的色印应连续。
f．液压试验应用洁净水。
不锈钢阀门液压试验时，水中的氯离子含量不得超过100mg/L。
液体温度不得低于5℃。
g．液压强度试验时，应将阀体内的气体排净，缓慢升压至试验压力，停压5min，壳体无渗漏、结构无变形为合格。
h．具有上密封结构的阀门，应对上密封结构逐个进行试验，试验压力为公称压力的1.1倍，试验时应关闭上密封面，并松开填料压盖，停压2min，无渗漏为合格。
i．l阀门的阀座密封面应进行密封性试验。
密封性试验时，向处于关闭状态的被检侧密封面的一侧体腔内充满试验介质，并逐渐加压到试验压力，停压2min，在该密封面的另一侧，目测无渗漏为合格。
引入介质和施加压力的方向应符合下列规定:
1.规定了介质流通方向的阀门，应按规定介质流通方向；
2.没有规定介质流通方向的阀门，可沿任意一端；
3.有两个密封而的阀门，可向两个密封面之间的体腔内；
4.止回阀类阀门，应沿着使阀瓣关闭的方向。
5.2管道预制
5.2.1管道预制前应进行下列检查：
a.管道图纸审查：
将单线图、平面布置图、流程图、单线图所附材料表互相核对，发现问题及时提出、解决。
当管道平面布置图与单线图有差异时，应得到设计确认后预制。
b.检查管道材料标记、规格、型号、材质是否符合图纸要求，材料质量评定记录是否齐全。
无标记或标记不全、不清的材料不得使用。
c.检查管道施工机具是否完好，尤其是焊接设备及计量器具应在检定周期内。
d.施工用技术表格、质量控制表及质量评定表等准备齐全，满足施工需要。
5.2.2管道的预制在施工方案批准后开始，管道预制开始后，由设计单位、建设单位提出或同意的变更均按管道安装已完成考虑，建设单位提供已安装完成管道的安装及拆除费用。
5.2.3大于16″的大口径管道组对时可采用定位卡板。
定位卡板的材质应与管道材质相同，定位卡板的切除应采用切割或磨削的方法。
5.2.4管道预制应在预制平台上进行，不得在砂土地上组对焊接。
5.2.5预制组件应有足够的刚性，不得产生永久变形。
预制完后应及时编号、封口，妥善保管。
5.2.6管道预制应在X、Y、Z三个方向上的适当部位预留调整段或调整口，调整口的直管段宜加长50-100mm，调整段宜现场实测。
5.2.7管道上仪表接头及其它支管接头（包括临时管线接头）应在预制时一起完成，以避免管道就位后开孔及焊接，造成管内熔渣存积。
5.2.8焊接连接的阀门，在焊接时应使阀门处于开启状态。
5.3管道下料
5.3.1下料前必须按图纸要求核对钢管的材质、规格及材料标记，并进行材料标记移植。
5.3.2碳钢管下料与坡口加工可用机械、砂轮机或氧-乙炔焰进行；不锈钢管下料与坡口加工可用机械、砂轮机或等离子切割机进行。
管子采用氧-乙炔焰切割后，应用磨光机将管口周围的氧化物或溶渣清除干净，使之露出原金属光泽。
5.3.3坡口加工及接头组对如下表一所示：
表-5.3.1管道焊接常用的对接坡口形式及尺寸
序号
厚度
S
坡口名称
坡口形式
坡口尺寸
备注
间隙
C
钝边
P
坡口角度
α（β）°
1
1～3
Ⅰ形坡口
0～1.5
—
—
单面焊
3～6
0～2.5
双面焊
2
3～9
V形坡口
0～2
0～2
65～75
3
管径
Φ≤76
管座坡口
α=100b=70R=5
2～3
—
50～60
（30～35）
4
管径
Φ76～133
管座坡口
2～3
—
45～60
5
法兰角焊接头
—
—
—
K=1.4S但不大于颈部厚度，E=6.4，且不大于5
6
承插焊接法兰
1.6
—
—
K=1.4S且不大于颈部厚度
5.3.4不等厚管子、管件组对时，如果内壁错边量超过上表的规定或外壁错边量大于3mm时，应按图5.3.1进行修整。
图5.3.1不同壁厚管子、不同壁厚管子与管件坡口加工
5.3.5管子、管件对接焊口的组对应做到内壁齐平，内壁错边量应符合管道组对错边量不应超过母材壁厚的10%，且不大于2.0mm。
5.4支、吊架预制作
5.4.1支、吊架形式按设计院所提供的标准图制作。
5.4.2支、吊架的形式、材质、加工尺寸及焊接等应符合设计要求。
5.4.3焊制管托时应采取反变形措施。
5.5管道安装
5.5.1管道安装的一般规定
a.管道的安装前应按第5.1和第5.2条中有关条款进行检查。
b.工艺管道的安装偏差应符合下列要求：
表5.5.1工艺管道一般法兰连接
项目
允许偏差
备注
平行度
≤1.5/1000，且≯2mm
在法兰圆周任一点测量
同轴度
不超过5%d
保证螺栓能自由穿入
D：
法兰外径d：
孔径
表5.5.2安装允许偏差
项目
允许偏差mm
坐标及标高
室外
架空
15
地沟
15
埋地
25
室内
架空
10
地沟
15
水平管弯曲
Dg≤100
1/1000
最大20
Dg≥
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