6s管理实施心得体会.docx
《6s管理实施心得体会.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《6s管理实施心得体会.docx（29页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
6s管理实施心得体会
6s管理实施心得体会
篇一：
学习6S管理心得体会
学习6s管理心得体会
按单位总体工作要求，我从管理、工作、生活、学习四个角度认真学习了《6s管理学习资料》一书，让我进一步掌握了一些专业知识与工作技巧，并深深感悟到此项工作的重要性。
它是当前国际一种先进的管理方法，是企业实施人本管理的一种重要方式，不仅可能改善我们目前的工作和生活环境，更有效提高工作效率和个人行为能力，影响着单位的长远发展。
所谓“6s”即整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全六个项目。
整理即是分要与不要的东西，职场除了要的东西以外，一切都不放置；整顿：
任何人所要的东西都能马上取出，减少寻找；清扫：
将看得见及看不见的工作场所清扫干净，保持整洁，无垃圾的状态；清洁：
贯彻整理、整顿、清扫；素养：
由心态上养成遵守规则，并正确去实行的习惯；安全：
保证整理、整顿、清扫、清洁之基础。
通过学习我个人认为，“安全”是６ｓ管理中的一项重要内容，也可说，推行“6s”管理是我单位实现安全生产的重要途径。
发生安全事故的四个要素：
人——人的不安全行为是事故的最直接的因素。
物——物的不安全状态也是事故的最直接因素。
环境——生产环境的不良影响人的行为和对机械设备产生不良的作用，因此是构成事故的重要因素。
管理——管理的欠缺是事故发生间接的但是最重要的因素，因为管理对人、物、环境都会产生作用和影响。
其中，“6s”的前四项是对物、环境等生产要素进行科学化、系统化、规范化管理。
例如在单位检修库、设备库、整备场，通过整理、整顿、清扫、清洁后，通道和休息场所不会被占用；工件的放置符合“五限”；工作场所干净、整齐，使物品一目了然；道路通畅，各种警示明确；职工正确使用各种工具，按规定对设备、设施进行保养与检修，能预先发现存在的问题；各类救援、救护设施齐全，位置明确。
职工通过对整理、整顿、清扫、清洁的贯彻执行，不仅创造一个安全舒适、清洁优美的工作场所和空间环境，并且养成遵章守纪的习惯，使自己成为一个有素养的人，这就是所说的“人造环境、环境育人”。
实现了“6s”的前五项，自然最后一项安全也就有保障了。
因此，环境、物的状况对人的安全行为有很大的影响。
人的安全行为除了内因的作用和影响外，还有外因的影响。
环境、物的状况对劳动生产过程的人也有很大的影响。
环境变化会刺激人的心理、影响人的情绪。
甚至打乱人的正常行动。
物的运行失常及布置不当，会影响人的识别与操作，造成混乱和差错，打乱人的正常活动。
即会出现这样的模式：
环境差——人的心理受不良刺激——扰乱人的行动——产生不安全行为；物设置不当——影响人的操作——扰乱人的行动——产生不安全行为。
反之，环境好，能调节人的心理，激发人的有利情绪，有助于人的行为。
物设置恰当、运行正常，有助于人的控制和操作。
环境差造成人的不舒适、疲劳、注意力分散，人的正常能力受到影响，从而造成行为失误和差错。
由于物的缺陷，影
响人机信息交流，操作协调性差，从而引起人的不愉快刺激，产生急燥等不良情绪，引起误动作，导致不安全行为。
要保障人的安全行为，必须创造很好的环境，保证物的状况良好和合理。
使人、物、环境更加谐调，从而增强人的安全行为。
郑志梅
20XX年3月25日篇二：
学习6s管理心得
----学习9s管理心得体会
根据《集团公司关于创建学习型组织的修订通知》要求，20XX年2月10日麒麟煤化工公司组织中层管理人员及党员一起参加了9s管理学习培训，下面我就谈谈本次学习9s方面的一些体会：
9s管理的内容包括：
整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全节约、服务、满意。
要求公司员工解决好可利用空间，保持工作环境清洁，养成良好生活习惯和工作习惯，从而实现安全高效生产的目的。
如果按9s要求去做，我们的工作会更有秩序，更得心应手，更有经济效率。
在公司推行9s管理之初，大部分员工有抵触情绪，认识不到在公司推行9s的目的与必要性，认为我们已经做得很好了，甚至有人简单的将“整理、整顿，清扫、清洁”认为是“大扫除”；认为天天打扫，天天检查，是“小题大做”，费时又费力。
许多人都有一种不愿意配合的情绪，认为其中有些细节要求过于夸张，根本没必要。
但是在“9s”实行后，事实证明了“两整两清”不是“大扫除”，是实施标准化、规范化、精细化管理的一个重要环节，它做了平时看似细小，该做而又未做的事，解决了以前该发现而又未发现的问题。
有很多人平时都是因为工作忙，总是给自己找这样那样的理由，自己工作所需的物品却放置混乱，工作现场杂乱无章，如遇上级检查，才临时抱佛脚，到处查找、到处清理，搞得手忙脚乱的。
9s管理是将公司进行标准化、规范化、精细化管理的前提和基础，它的目的不仅仅是打扫卫生，更重要的是它能保证后续工作的顺
利高效运作。
基础工作是绝对必要的，尤其在竞争激烈多变的现代市场经济条件下，企业必须通过9s管理夯实基础，充实自己，强化自己，才能成为竞争中的强者。
在实际工作中，我们要把理论转化为实际应用，结合自身情况灵活运用9s的管理理论。
如果按9s的精神要领去做，我们的工作会更有秩序，更得心应手，更有经济效率。
我认为“9s”管理不是“全员参与”而是要“全员实行”，从“不懂、不会、不愿”到“真懂、真会、真愿”的转变，一种“人人参与9s，人人都是推行员”的氛围会悄然形成，从领导到员工要实现从“要我管理”到“我要管理”、从“被动接受”到“主动吸纳”的转变。
9s——要让每位员工都成了管理的主角，更要让员工高高兴兴地执行9s管理，有了这样的风气推行“9s”，才会让我们公司得到“提高产量”、“提升品质”、“降低成本”、“严守交期”、“确保安全”的零灾害的”9s管理目标。
在今后的工作中我会认真学习9s管理方面的知识，积极推行9s管理方法，从点滴做起、从自身做起并带动周围的人从工作实际出发一起执行9s管理，为公司的效益和品牌的提升做出贡献。
王彩英
20XX年2月23日篇三：
6s管理心得体会
6s管理心得体会
自20XX年年初，公司决定全面推行基础化、标准化、先进化的6s管理模式。
作为员工，我们本着一种打造有道德、有责任、有内涵、有品位的文化型和学习型企业，在以项经理为6s管理领导的带领下，我们积极参与了此次活动。
活动的过程中我们深刻地认识到6s管理是一个全方位的系统管理。
“整理、整顿、清扫、清洁”即强化管理现场，优化质量环境，为员工创造一个舒适的工作场所，提供一个硬件设施整洁完善的办公场地；“素养、安全”即提升员工素质，提高工作效率，保障企业安全生产，建设一支具有高素质的员工队伍，塑造良好的企业形象。
体会到了这些深刻地内涵我们便从实际落实，做关于6s的标语横幅，想关于6s的心得体会，每天的晨会都会以6s管理为重要主题，让6s深入人心。
这几个月来，每位员工从日常生活到工作都积极努力的以6s管理来约束自己，提升自我。
不间断的学习使员工深切的认识到6s给自己工作带来的帮助。
井然有序的工作环境，有条不紊的工作秩序，让每位员工在紧张的工作下按时按量，高效率高标准的完成任务。
工作之余，企业开展的争先创优活动，落实创建学习型企业，根据自身工作岗位需求，针对性的学习专业知识，提高岗位技能，提升自身文化、政治、素质，全面的体现了人造板机器厂的高素质企业形象。
通过6s管理活动，规范工作和生产现场，培养员工良好习惯，不断提高素养，保证产品
安全、设备安全和人身安全，把“以人为本”的管理理念落到实处。
6s管理重在细节，也难在细节。
在6s管理推行之初，我们将“整理、整顿、清扫、清洁（两整两清）简单认为是“大扫除”；认为天天检查，真是“小题大做”；还认为“安全”天天讲，“素养”慢慢来等等。
其实不然，有管理者把灰尘、污迹、零乱、松动等现象叫作“微缺陷”，就是虽然目前并未直接导致故障，但存在劣化现象的隐患之处。
为什么？
因为看似细小的地方往往潜藏着很多隐患。
6s管理就是从现场环境和习惯意识上防微杜渐，消除隐患。
事实证明，“两整两清”不是“大扫除”，是实施标准化、规范化、精细化管理的一个重要环节，它做了平时看似细小该做而又未做的事，解决了以前该发现而又未发现的问题。
例如：
以前，生产现场的工具，有个人使用的、有公用的，有尖嘴钳、鱼口钳、加力杆、转接杆、螺丝等，大大小小，长长短短，种类不少，件数更多，仅扳手就有四种，十件，全部放在工具箱里或工具柜里，计量器具叠加在一起，不便清理和使用，遇有大检查就大清理一次，平时“忙于”工作，这些“细节”自然就被忽略了，如果不实施6s管理，让这种状态继续存在，其隐患很多：
一是需用工具时，就在工具箱里翻找，费工费时，因为“多余的动作就是浪费”；二是翻找工具时，工具间摩察而导致损坏；三是上级检查，才到处查找、对照清理，临时抱佛脚，手忙脚乱，不能长时间保持。
四是由于未对工具定置定位，工作者对工具无数，工作易出差错，存在严重的安全隐患。
“两整两清”后，以上情况得到根本性改变，例如加工中心，你可在任何时候、查看任何个人或公用的工具，都是整整齐齐，一目了然，定置定位，“一个萝卜一个坑”，帐物相附，“两整两清”把在用和不用的工具进行了清理，把使用频率高低的工具进行了区分。
现在取用方便，责任明确，安全保障。
这看似简单，却要一留一弃，保留所需，定置定位，一一对应，正确区分，分类摆放，统一标识，规范管理，它需要把很多细节的事情做到位，而且要天天检查，随时保持，养成习惯。
6个“s”个个都要小事着手，大事着眼，可谓细微之处见真功！
现在我们厂的6s工作顺序已全面的展开如下：
一、整理、整顿
1、明确区分了物品要与不要的标准，清除了车间、露天跨、仓库中的废品和废料，并对车间中的成品和半成品，仓库中的原材料、零部件进行了归类整理，基本做到了分类摆放，标识清楚，取用方便的效果。
2、对办公室的格局重新进行了划分，使得部门中的空间利用更为合理。
3、对现有文件进一步整理，规范了文件柜及文件盒上的标识、标签。
4、对车间、场地、露天跨进行了合理的布局，规划出消防通道、人行道、成品区、半成品区等，并划出区域界线，作出了明确标识。
二、清扫、清洁
1、集中清扫：
对车间、仓库和办公区的墙壁、地面的灰尘、油污做了彻底清扫。
车间内、办公室的玻璃擦拭光洁明亮。
对车间内的所有机床设备进行彻底清洁。
2、自觉清洁：
划分卫生责任区，督促每位员工做到“工作间隙勤清扫、上班之前小清扫、下班结束大清扫”，保持整洁、明快、舒畅的工作环境，坚持分工负责，每日进行检查、反馈，使生产现场和办公区域始终保持最佳状态。
3、制度保障：
为使车间环境能保持常态，企业制定了详细的车间卫生执行标准，划分了详细的卫生责任区域，责任到人。
班与班之间制定了《交接班管理制度》，规定了交接班的具体内容，从环境卫生到设备保养全部责任到人，谁的责任区出了问题谁负责。
另外男女更衣室的环境卫生也实行了轮流值日的制度，做到谁值日，谁管理，谁负责。
三、素养、安全
1、为了规范员工的行为规范，展现员工的风采，部门制定了《员工行为规范》，规范了员工的衣着、行为等规范，大大提升了车间员工的精神风貌。
2、为了确保办公室、车间的环境卫生，以提高素养，建立长效机制为目标，生产制造部还制定出《6s管理实施细则》、《工具摆放规范》、《办公室物品摆放标准》等制度，做到用制度做保障、做约束，使6s管理工作长期执行下去。
3、进一步规范了线路的敷设，检查了设备的线路、接零接地、漏电保护及照明设施。
4、对消防器材进行了全面的检查、清洁，保证消防通道的畅通。
5、明确标识了安全警示，安全标语，防火区域等等。
四、其他
1、为了宣传6s管理工作，车间组织员工学习培训，利用班前会及班后会积极宣讲6s的知识，使员工在思想上认识6s管理工作的内涵及意义。
2、为营造6s管理工作的氛围，车间制作了6s管理看板、画报等物品，使得车间处处洋溢着6s的氛围，使员工在意识上融入到6s管理工作中来。
以前，我们觉得自己是一个被管理者，现在大家都认为自己是工作现场的管理者，因为现场的好坏直接与自己的工作紧密结合，与自己所在团队的荣誉紧密结合，更是与个人荣辱、得失紧密结合“工作环境变得更加整洁有序，每天打扫卫生已成为习惯，所有机件、工具、设备等都能按要求进行定置摆放，给人以赏心悦目的感觉。
”“办公场所干净、整洁，在这样的环境下工作的确是一种享受”?
?
。
所有这一切，无论是谁都明白“一份耕耘、一份收获”的道理。
在这几个月中，厂部领导亲历亲为，出谋划策，带头进行。
使我们干劲十足，不怕脏、不怕累、按照6s工作计划稳步工作。
生产制造部人员就是在这样团结协作、理解支持、互融共进的团队精神，克服不利因素，群策群力，想尽办法克服困难，取得了现有的成果。
但是在我们看到成绩的同时，也感觉到存在许多不足之处，如车间的环境卫生还存在死角，有灰尘，有油污。
手头的工具摆放错乱，不规范。
车间的6s文化氛围还有待加强，员工的文化素质及安全意识还有待提高。
同时我还意识到：
1、“6s”管理是一种要全体员工养成的行为模式，而不是一种工作的形式。
所以其实是更重要的是在内心认识上的实施和认同，而不是行为上的服从和履行。
因此，应做好知识普及和思想认识的宣传工作，不应流于形式。
使“6s”最终变成全体员工自觉自愿的行为。
2、“6s”管理应该由企业内的专人或专门的团队来负责领导实施。
责、权、目标明确。
更需要得到中层管理者的理解和支持，并且得到有力的贯彻执行。
3、“6s”管理应注意方式方法，不能照搬别人的做法，应同自己企业的实际相结合，找到适合自己的方式方法。
“6s”是不断的改进、完善，不是达到了预期的目标后就停止不前。
应不断地提出更高的目标和要求，不断改进，不断完善。
4、“6s”管理是一个系统的工程，应该有计划的分步骤推进实施。
不易一股脑的全面铺开。
应该在一些部门、班组进行试点，总结经验，再逐步推广。
5、“6s”管理不是一朝一夕就可以实现的。
它可能需要一两年，也可能需要三五年。
所以不能急于求成，要求马上见到想要的效果。
人的行为是逐渐养成的，不是一纸制度就可以改变的。
并且“6s”是连贯推行的，不是现在工作不忙就推行，等工作忙起来就把他抛到九霄云外去了。
应该按照推行实施计划，按部就班的连贯实施，不易中断。
如果随意中断，就等于告诉大家我们搞得还是一种形式。
做好6s管理工作与做产品的质量一样，只有越做越好，同样，只有开始没有结束的一天。
篇二：
6S精益管理心得体会
精选范文:
6s精益管理心得体会6s精益管理~像一股新鲜的血液注入到电光电子
有限公司，像一缕春风吹进每一位员工的心里。
经过一段对6s的学习，让我受益非浅，公司
把先进的管理理念和管理方法传授给我们，使我们无论在公司还是在日常生活中都能发挥它
的作用。
6s是指整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全，因其日语的拼音均以“ｓ”开头。
因此简称为“６ｓ”。
整理是要区分“要”与“不要”的东西，对“不要”的东西进行处理。
来腾出空间，提高生产效率。
整顿是要把东西依规定定位、定量摆放整齐，明确标识，以排
除寻找的浪费。
清扫是指工作场所内的脏污，设备异常马上修理，并防止污染的发生，使不
足、缺点明显化，是品质的基础。
清洁是将上面实施制度化、规范化，并维持效果。
素养是
要人人依规定行事，养成好习惯，以提升“人的品质”，养成对任何工作都持认真态度的人。
安全是指公司及每一位员工的安全，在这里是着重强调安全的重要性。
在日常的工作中，突
出的问题是要查找和使用以前的某些图纸、文件资料、元器件、仪器、仪表等，往往翻箱倒
柜，东找西找，大部分时间浪费了，工作效率很难提高。
６ｓ管理的全面实施使我们的工作
场地地物明朗化，大大减少了寻找资料和物品的时间，工作效率有很大的提高。
把６ｓ的理
念带到自己的工作中，力求完美高质；及时对我们的文档资料的资源进行整理等习惯通过推
行、实施6s精益管理，使我们的环境整洁、地物明朗、员工行为规范，大家认识到工作不仅
要认真、细致、热情，还要不断地学习、总结、改进，提高自己的工作质量，工作人员心情
舒畅，士气必将得到提高。
同时，6s的实施，可以减少人员、设备、场所、时间等等的浪
费，从而降低生产成本。
当然，做好一时并不困难，而长期坚持靠的则是员工的素养。
这是
６ｓ工作的目的，也是我们的工作目的。
今后，我们应该以６ｓ工作为契机，抓住机遇、发
扬“齐心共管、整洁高效”的精神，不断提升管理水平，使公司在激烈的市场竞争中处于领
先水平，为公司的跨越式大发展做出更大的贡献。
[6s精益管理心得体会]篇一：
对6s精益管理的体会.doc
对6s精益管理的体会
今天，我们听取了王
月老师的精彩讲解，主题是“冲破障碍，踏入坦途，构筑精益全系统管理体系”，从不同角度。
结合案例分析，阐述了构筑精益全系统管理体系对一个企业的重要性，，以及精益全系统管理
体系在企业发展中在各个部门，各个环节的应用。
精益化管理中的“精”
体现在质量上，追求“尽善尽美”、“精益求精”；“益”体现在成本上，表示少投入、少消耗
资源，尤其是要减少不可再生资源的投入和耗费，多产出效益，实现企业又好又快的发展。
精益化管理核心就是要以最小的投入，取得最大的产出，并用最快的速度设计生产出来，以
最低的成本、合理的价格，以明显的竞争优势，全面、灵活、优质、高效的为用户提供满意
的服务，把最终成果落实到效益上。
用一句话概括：
即努力消除产品开发设计、生产、管理
过程中的无效劳动以及浪费的思想和技术，以最优品质、最低成本和最高效率对市场需求作
出最迅速的反应，从而达到企业效益的最大化。
这里的效益不只是经济效益，更包括社会效
益；不只是眼前利益，更包括长远利益。
精益化管理源于上
世纪六十年代的日本丰田汽车公司。
丰田汽车公司在1937成立的时候，只是个年产量只有
4000辆的手工作坊式的工厂，整个日本汽车市场都是美国的通用和福特的天下。
尤其是在
1949年，日本转入战后经济恢复期，丰田更面临着极大的生存危机，当时日本汽车业的劳动
生产率还不到美国的九分之一。
但是丰田生产方式的创始人大野耐一认为，并不是美国人付
出了日本人10倍的体力，一定是日本人在生产中存在严重的浪费和不合理现象，只要消除了
这些现象，劳动生产率就应该成为现在的10倍。
这种理念就是以后发展成的最具革命性的生
产管理方式：
丰田生产方式即精益生产。
从此，丰田走向一种彻底消除浪费，创造价值之路。
到了1982年，与美国通汽车相比，劳动生产率的比例完全颠倒过来了，这一年，通用人均生
产6辆汽车，而丰田却达到了55辆。
人均利润通用汽车是1400美元，而丰田汽车人均利润
达14000美元。
现在的丰田继续保持着良好的发展势头，20XX年的赢余高达140亿美元，比
美国三大汽车公司赢利总和还高。
丰田汽车公司的成功在很大程度上得益于实施精益化管理。
作为企业的员工，如
果头脑中根本没有精益化管理的理念，又靠什么去实现精益化管理呢？
这就要求增强员工责
任感和整体意识，在工作中做到精益化施工，贯彻6s精益化管理，领会6s生产理念。
6s是
指整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全，因其日语的拼音均以“ｓ”开头，因此简称为“６
ｓ”。
整理是要区分“要”与“不要”的东西，对“不要”的东西进行处理，来腾出空间，提
高生产效率。
整顿是要把东西依规定定位、定量摆放整齐，明确标识，以排除寻找的浪费。
清扫是指工作场所内的脏污，设备异常马上修理，并防止污染的发生，使不足、缺点明显化。
是品质的基础。
清洁是将上面实施制度化、规范化，并维持效果。
素养是要人人依规定行事。
养成好习惯，以提升“人的品质”，养成对任何工作都持认真态度的人。
安全是指公司及每一
位员工的安全，在这里是着重强调安全的重要性。
6s精益管理的精髓是：
人的规范化及地、
物的明朗化。
通过改变人的思考方式和行动品质，强化规范和流程运作，进而提高公司的管
理水准。
“6s”现场管理对公
司的重要意义从以下几个方面来认识：
1.工作场所干净而
整洁。
员工的工作热情提高了，质量，产能都上来了，会赢得更多的生产订单，扩大了公司
的声誉和销路，有助于公司实现国际一流企业的
目标。
2、员工能够具有很
强的品质意识。
按要求生产，按规定使用，尽早发现质量隐患，生产出优质的产品。
3、能减少库存量。
降低设备的故障发生率，减少工件的寻找时间和等待时间，结果降低了成本，提高了效率。
缩短了加工周期。
4、人们正确地执行
已经规定了的事项。
在任何岗位都能立即上岗作业，有力地推动了标准化工作的开展。
5、“人造环境，环境
育人”。
员工通过对整理、整顿、清扫、清洁、修养的学习遵守，使自己成为一个有道德修养
的公司人，整个公司的环境面貌也随之改观。
推行精益化管理，必
须让员工特别是管理者从思想上确立精益化管理概念。
很显然实施精益化管理的重要组成要
素都是人。
要想实现精益化管理必须充分调动人的积极性。
对员工的要求不仅限于严格完成
上级下达的任务，还应倡导“各就各位、爱岗敬业”，更多地将员工视为企业团体的重要成员。
而非机器或只是一颗螺丝钉，达到“以人为本，同心同德，群策群力，集思广益，精益求[6s
精益管理心得体会]精”的境界。
而贯彻精益化管理思想必须要“自上而下”，如果
企业经营管理者尚未树立精益化管理意识，更何况普通员工呢？
因而需要领导和党员干部要
起到表率作用。
同时企业必须加强精益化管理的宣传和培训工作，使经营管理
推进精益化管理，必
须大力提倡节约意识。
在我国当前资源普遍紧缺的情况下，实施精益化管理，降低资源消耗。
提高资源综合利用率，有着十分积极的意义。
我们公司必须深入贯彻落实科学发展观，通过
精益化管理，减少物料损耗，实现资源优化配置和可持续发展。
节约不是一个很深奥的理论。
而是与我们生产生活紧密相关的，“从一颗螺丝钉，一度电和一滴水的节约做起，做小事做起。
从我做起”，节约也是一种贡献。
推进精益化管理，必
须持之以恒。
精益化管理是一项复杂的系统工程，在实施精益化管理过程中，要对原来精细
化管理方式进行全面梳理和剖析，发现不足，重点突破，加以完善，逐步扩展运用精益化管
理方法，广大员工要积极参与，不断创新、持续实践，让精益化管理融入企业的安全生产、
优质服务等各个环节、各项活动中去。
切不可“三日打鱼二日晒网”，出色的完成各项工作
全靠一股“滴水穿石”、“蚂蚁搬泰山”的劲头。
努力实现企业的持续、良性、和谐发展，从
而实现企业的各项目标。
一个企业，一个人的
成功不是偶然的。
先进的管理，优良的企业文化，员工素养的升华是企业成功的必然。
这就
要求我们全体大锰员工要有一种锲而不舍的精神，一种坚持到底的信念，一种脚踏实地的务
实态度，一种自发的责任心，把应该做好的扎扎实实做好，将“6s”进行到底。
这样，我们
的企业才能做大做强，才能永远站在改革创新的最前列，才能永不被时代所淘汰?
篇二：
6s精益管理
心得
6s精益管理心得
在我们企业不断成
熟的今天，6s管理已日益成为关注的焦点，不少企业已经或正准备实施6s管理，通过在线
学习里老师知识+实例，详细而生动的讲解，让我懂得了6s管理是指什么，实施6s管理后的
收益成果，如何才能更好的实施6s管
升级会员 