6s管理实施心得体会.docx

1、6s管理实施心得体会6s管理实施心得体会篇一：学习6S管理心得体会学习6s管理心得体会按单位总体工作要求，我从管理、工作、生活、学习四个角度认真学习了6s管理学习资料一书，让我进一步掌握了一些专业知识与工作技巧，并深深感悟到此项工作的重要性。它是当前国际一种先进的管理方法，是企业实施人本管理的一种重要方式，不仅可能改善我们目前的工作和生活环境，更有效提高工作效率和个人行为能力，影响着单位的长远发展。所谓“6s”即整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全六个项目。整理即是分要与不要的东西，职场除了要的东西以外，一切都不放置；整顿：任何人所要的东西都能马上取出，减少寻找；清扫：将看得见及看不见的工作场所

2、清扫干净，保持整洁，无垃圾的状态；清洁：贯彻整理、整顿、清扫；素养：由心态上养成遵守规则，并正确去实行的习惯；安全：保证整理、整顿、清扫、清洁之基础。通过学习我个人认为，“安全”是管理中的一项重要内容，也可说，推行“6s”管理是我单位实现安全生产的重要途径。发生安全事故的四个要素：人人的不安全行为是事故的最直接的因素。物物的不安全状态也是事故的最直接因素。环境生产环境的不良影响人的行为和对机械设备产生不良的作用，因此是构成事故的重要因素。管理管理的欠缺是事故发生间接的但是最重要的因素，因为管理对人、物、环境都会产生作用和影响。其中，“6s”的前四项是对物、环境等生产要素进行科学化、系统化、规范

3、化管理。例如在单位检修库、设备库、整备场，通过整理、整顿、清扫、清洁后，通道和休息场所不会被占用；工件的放置符合“五限”；工作场所干净、整齐，使物品一目了然；道路通畅，各种警示明确；职工正确使用各种工具，按规定对设备、设施进行保养与检修，能预先发现存在的问题；各类救援、救护设施齐全，位置明确。职工通过对整理、整顿、清扫、清洁的贯彻执行，不仅创造一个安全舒适、清洁优美的工作场所和空间环境，并且养成遵章守纪的习惯，使自己成为一个有素养的人，这就是所说的“人造环境、环境育人”。实现了“6s”的前五项，自然最后一项安全也就有保障了。因此，环境、物的状况对人的安全行为有很大的影响。人的安全行为除了内因的

4、作用和影响外，还有外因的影响。环境、物的状况对劳动生产过程的人也有很大的影响。环境变化会刺激人的心理、影响人的情绪。甚至打乱人的正常行动。物的运行失常及布置不当，会影响人的识别与操作，造成混乱和差错，打乱人的正常活动。即会出现这样的模式：环境差人的心理受不良刺激扰乱人的行动产生不安全行为；物设置不当影响人的操作扰乱人的行动产生不安全行为。反之，环境好，能调节人的心理，激发人的有利情绪，有助于人的行为。物设置恰当、运行正常，有助于人的控制和操作。环境差造成人的不舒适、疲劳、注意力分散，人的正常能力受到影响，从而造成行为失误和差错。由于物的缺陷，影响人机信息交流，操作协调性差，从而引起人的不愉快刺

5、激，产生急燥等不良情绪，引起误动作，导致不安全行为。要保障人的安全行为，必须创造很好的环境，保证物的状况良好和合理。使人、物、环境更加谐调，从而增强人的安全行为。郑志梅20XX年3月25日篇二：学习6s管理心得-学习 9s管理心得体会根据集团公司关于创建学习型组织的修订通知要求，20XX年2月10日麒麟煤化工公司组织中层管理人员及党员一起参加了9s管理学习培训，下面我就谈谈本次学习9s方面的一些体会：9s管理的内容包括：整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全节约、服务、满意。要求公司员工解决好可利用空间，保持工作环境清洁，养成良好生活习惯和工作习惯，从而实现安全高效生产的目的。如果按9s要求去做，

6、我们的工作会更有秩序，更得心应手，更有经济效率。在公司推行9s管理之初，大部分员工有抵触情绪，认识不到在公司推行9s的目的与必要性，认为我们已经做得很好了，甚至有人简单的将“整理、整顿，清扫、清洁”认为是“大扫除”；认为天天打扫，天天检查，是“小题大做”，费时又费力。许多人都有一种不愿意配合的情绪，认为其中有些细节要求过于夸张，根本没必要。但是在 “9s”实行后，事实证明了 “两整两清”不是“大扫除”，是实施 标准化、规范化、精细化管理的一个重要环节，它做了平时看似细小，该做而又未做的事，解决了以前该发现而又未发现的问题。有很多人平时都是因为工作忙，总是给自己找这样那样的理由，自己工作所需的物

7、品却放置混乱，工作现场杂乱无章，如遇上级检查，才临时抱佛脚，到处查找、到处清理，搞得手忙脚乱的。9s管理是将公司进行标准化、规范化、精细化管理的前提和基础，它的目的不仅仅是打扫卫生，更重要的是它能保证后续工作的顺利高效运作。基础工作是绝对必要的，尤其在竞争激烈多变的现代市场经济条件下，企业必须通过9s管理夯实基础，充实自己，强化自己，才能成为竞争中的强者。在实际工作中，我们要把理论转化为实际应用，结合自身情况灵活运用9s的管理理论。如果按9s的精神要领去做，我们的工作会更有秩序，更得心应手，更有经济效率。我认为“9s”管理不是“全员参与”而是要“全员实行”，从“不懂、不会、不愿”到“真懂、真会

8、、真愿”的转变，一种“人人参与9s，人人都是推行员”的氛围会悄然形成，从领导到员工要实现从“要我管理”到“我要管理”、从“被动接受”到“主动吸纳”的转变。9s要让每位员工都成了管理的主角，更要让员工高高兴兴地执行9s管理，有了这样的风气推行“9s”，才会让我们公司得到“提高产量”、“提升品质”、“降低成本”、“严守交期”、“确保安全”的零灾害的”9s管理目标。在今后的工作中我会认真学习9s管理方面的知识，积极推行9s管理方法，从点滴做起、从自身做起并带动周围的人从工作实际出发一起执行9s管理，为公司的效益和品牌的提升做出贡献。王彩英20XX年2月23日篇三：6s管理心得体会6s管理心得体会自2

9、0XX年年初，公司决定全面推行基础化、标准化、先进化的6s管理模式。作为员工，我们本着一种打造有道德、有责任、有内涵、有品位的文化型和学习型企业，在以项经理为6s管理领导的带领下，我们积极参与了此次活动。活动的过程中我们深刻地认识到6s管理是一个全方位的系统管理。“整理、整顿、清扫、清洁”即强化管理现场，优化质量环境，为员工创造一个舒适的工作场所，提供一个硬件设施整洁完善的办公场地；“素养、安全”即提升员工素质，提高工作效率，保障企业安全生产，建设一支具有高素质的员工队伍，塑造良好的企业形象。体会到了这些深刻地内涵我们便从实际落实，做关于6s的标语横幅，想关于6s的心得体会，每天的晨会都会以6

10、s管理为重要主题，让6s深入人心。这几个月来，每位员工从日常生活到工作都积极努力的以6s管理来约束自己，提升自我。不间断的学习使员工深切的认识到6s给自己工作带来的帮助。井然有序的工作环境，有条不紊的工作秩序，让每位员工在紧张的工作下按时按量，高效率高标准的完成任务。工作之余，企业开展的争先创优活动，落实创建学习型企业，根据自身工作岗位需求，针对性的学习专业知识，提高岗位技能，提升自身文化、政治、素质，全面的体现了人造板机器厂的高素质企业形象。通过6s管理活动，规范工作和生产现场，培养员工良好习惯，不断提高素养，保证产品安全、设备安全和人身安全，把“以人为本”的管理理念落到实处。6s管理重在细

11、节，也难在细节。在6s管理推行之初，我们将“整理、整顿、清扫、清洁（两整两清）简单认为是“大扫除”；认为天天检查，真是“小题大做”；还认为“安全”天天讲，“素养”慢慢来等等。其实不然，有管理者把灰尘、污迹、零乱、松动等现象叫作“微缺陷”，就是虽然目前并未直接导致故障，但存在劣化现象的隐患之处。为什么？因为看似细小的地方往往潜藏着很多隐患。6s管理就是从现场环境和习惯意识上防微杜渐，消除隐患。事实证明，“两整两清”不是“大扫除”，是实施标准化、规范化、精细化管理的一个重要环节，它做了平时看似细小该做而又未做的事，解决了以前该发现而又未发现的问题。例如：以前，生产现场的工具，有个人使用的、有公用的

12、，有尖嘴钳、鱼口钳、加力杆、转接杆、螺丝等，大大小小，长长短短，种类不少，件数更多，仅扳手就有四种，十件，全部放在工具箱里或工具柜里，计量器具叠加在一起，不便清理和使用，遇有大检查就大清理一次，平时“忙于”工作，这些“细节”自然就被忽略了，如果不实施6s管理，让这种状态继续存在，其隐患很多：一是需用工具时，就在工具箱里翻找，费工费时，因为“多余的动作就是浪费”； 二是翻找工具时，工具间摩察而导致损坏；三是上级检查，才到处查找、对照清理，临时抱佛脚，手忙脚乱，不能长时间保持。四是由于未对工具定置定位，工作者对工具无数，工作易出差错，存在严重的安全隐患。“两整两清”后，以上情况得到根本性改变，例如

13、加工中心，你可在任何时候、查看任何个人或公用的工具，都是整整齐齐，一目了然，定置定位，“一个萝卜一个坑”，帐物相附，“两整两清”把在用和不用的工具进行了清理，把使用频率高低的工具进行了区分。现在取用方便，责任明确，安全保障。这看似简单，却要一留一弃，保留所需，定置定位，一一对应，正确区分，分类摆放，统一标识，规范管理，它需要把很多细节的事情做到位，而且要天天检查，随时保持，养成习惯。6个“s”个个都要小事着手，大事着眼，可谓细微之处见真功！现在我们厂的6s工作顺序已全面的展开如下：一、整理、整顿1、明确区分了物品要与不要的标准，清除了车间、露天跨、仓库中的废品和废料，并对车间中的成品和半成品，

14、仓库中的原材料、零部件进行了归类整理，基本做到了分类摆放，标识清楚，取用方便的效果。2、对办公室的格局重新进行了划分，使得部门中的空间利用更为合理。3、对现有文件进一步整理，规范了文件柜及文件盒上的标识、标签。4、对车间、场地、露天跨进行了合理的布局，规划出消防通道、人行道、成品区、半成品区等，并划出区域界线，作出了明确标识。二、清扫、清洁1、集中清扫：对车间、仓库和办公区的墙壁、地面的灰尘、油污做了彻底清扫。车间内、办公室的玻璃擦拭光洁明亮。对车间内的所有机床设备进行彻底清洁。2、自觉清洁：划分卫生责任区，督促每位员工做到“工作间隙勤清扫、上班之前小清扫、下班结束大清扫”，保持整洁、明快、舒

15、畅的工作环境，坚持分工负责，每日进行检查、反馈，使生产现场和办公区域始终保持最佳状态。3、制度保障：为使车间环境能保持常态，企业制定了详细的车间卫生执行标准，划分了详细的卫生责任区域，责任到人。班与班之间制定了交接班管理制度，规定了交接班的具体内容，从环境卫生到设备保养全部责任到人，谁的责任区出了问题谁负责。另外男女更衣室的环境卫生也实行了轮流值日的制度，做到谁值日，谁管理，谁负责。三、素养、安全1、为了规范员工的行为规范，展现员工的风采，部门制定了员工行为规范，规范了员工的衣着、行为等规范，大大提升了车间员工的精神风貌。2、为了确保办公室、车间的环境卫生，以提高素养，建立长效机制为目标，生产

16、制造部还制定出6s管理实施细则、工具摆放规范、办公室物品摆放标准等制度，做到用制度做保障、做约束，使6s管理工作长期执行下去。3、进一步规范了线路的敷设，检查了设备的线路、接零接地、漏电保护及照明设施。4、对消防器材进行了全面的检查、清洁，保证消防通道的畅通。5、明确标识了安全警示，安全标语，防火区域等等。四、其他1、为了宣传6s管理工作，车间组织员工学习培训，利用班前会及班后会积极宣讲6s的知识，使员工在思想上认识6s管理工作的内涵及意义。2、为营造6s管理工作的氛围，车间制作了6s管理看板、画报等物品，使得车间处处洋溢着6s的氛围，使员工在意识上融入到6s管理工作中来。以前，我们觉得自己是

17、一个被管理者，现在大家都认为自己是工作现场的管理者，因为现场的好坏直接与自己的工作紧密结合，与自己所在团队的荣誉紧密结合，更是与个人荣辱、得失紧密结合 “工作环境变得更加整洁有序，每天打扫卫生已成为习惯，所有机件、工具、设备等都能按要求进行定置摆放，给人以赏心悦目的感觉。” “办公场所干净、整洁，在这样的环境下工作的确是一种享受”?。所有这一切，无论是谁都明白“一份耕耘、一份收获”的道理。在这几个月中，厂部领导亲历亲为，出谋划策，带头进行。使我们干劲十足，不怕脏、不怕累、按照6s工作计划稳步工作。生产制造部人员就是在这样团结协作、理解支持、互融共进的团队精神，克服不利因素，群策群力，想尽办法克

18、服困难，取得了现有的成果。但是在我们看到成绩的同时，也感觉到存在许多不足之处，如车间的环境卫生还存在死角，有灰尘，有油污。手头的工具摆放错乱，不规范。车间的6s文化氛围还有待加强，员工的文化素质及安全意识还有待提高。同时我还意识到：1、“6s”管理是一种要全体员工养成的行为模式，而不是一种工作的形式。所以其实是更重要的是在内心认识上的实施和认同，而不是行为上的服从和履行。因此，应做好知识普及和思想认识的宣传工作，不应流于形式。使“6s”最终变成全体员工自觉自愿的行为。2、“6s”管理应该由企业内的专人或专门的团队来负责领导实施。责、权、目标明确。 更需要得到中层管理者的理解和支持，并且得到有力

19、的贯彻执行。3、“6s”管理应注意方式方法，不能照搬别人的做法，应同自己企业的实际相结合，找到适合自己的方式方法。“6s”是不断的改进、完善，不是达到了预期的目标后就停止不前。应不断地提出更高的目标和要求，不断改进，不断完善。4、“6s”管理是一个系统的工程，应该有计划的分步骤推进实施。不易一股脑的全面铺开。应该在一些部门、班组进行试点，总结经验，再逐步推广。5、“6s”管理不是一朝一夕就可以实现的。它可能需要一两年，也可能需要三五年。所以不能急于求成，要求马上见到想要的效果。人的行为是逐渐养成的，不是一纸制度就可以改变的。并且“6s”是连贯推行的，不是现在工作不忙就推行，等工作忙起来就把他抛

20、到九霄云外去了。应该按照推行实施计划，按部就班的连贯实施，不易中断。如果随意中断，就等于告诉大家我们搞得还是一种形式。做好6s管理工作与做产品的质量一样，只有越做越好，同样，只有开始没有结束的一天。篇二：6S精益管理心得体会精选范文:6s精益管理心得体会6s精益管理像一股新鲜的血液注入到电光电子有限公司，像一缕春风吹进每一位员工的心里。经过一段对6s的学习，让我受益非浅，公司把先进的管理理念和管理方法传授给我们，使我们无论在公司还是在日常生活中都能发挥它的作用。6s是指整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全，因其日语的拼音均以“”开头。因此简称为“”。整理是要区分“要”与“不要”的东西，对“不要”

21、的东西进行处理。来腾出空间，提高生产效率。整顿是要把东西依规定定位、定量摆放整齐，明确标识，以排除寻找的浪费。清扫是指工作场所内的脏污，设备异常马上修理，并防止污染的发生，使不足、缺点明显化，是品质的基础。清洁是将上面实施制度化、规范化，并维持效果。素养是要人人依规定行事，养成好习惯，以提升“人的品质”，养成对任何工作都持认真态度的人。安全是指公司及每一位员工的安全，在这里是着重强调安全的重要性。在日常的工作中，突出的问题是要查找和使用以前的某些图纸、文件资料、元器件、仪器、仪表等，往往翻箱倒柜，东找西找，大部分时间浪费了，工作效率很难提高。管理的全面实施使我们的工作场地地物明朗化，大大减少了

22、寻找资料和物品的时间，工作效率有很大的提高。把的理念带到自己的工作中，力求完美高质；及时对我们的文档资料的资源进行整理等习惯通过推行、实施6s精益管理，使我们的环境整洁、地物明朗、员工行为规范，大家认识到工作不仅要认真、细致、热情，还要不断地学习、总结、改进，提高自己的工作质量，工作人员心情舒畅，士气必将得到提高。同时， 6s的实施，可以减少人员、设备、场所、时间等等的浪费，从而降低生产成本。当然，做好一时并不困难，而长期坚持靠的则是员工的素养。这是工作的目的，也是我们的工作目的。今后，我们应该以工作为契机，抓住机遇、发扬“齐心共管、整洁高效”的精神，不断提升管理水平，使公司在激烈的市场竞争中

23、处于领先水平，为公司的跨越式大发展做出更大的贡献。6s精益管理心得体会篇一：对6s精益管理的体会.doc对6s精益管理的体会今天，我们听取了王月老师的精彩讲解，主题是“冲破障碍，踏入坦途，构筑精益全系统管理体系”，从不同角度。结合案例分析，阐述了构筑精益全系统管理体系对一个企业的重要性，以及精益全系统管理体系在企业发展中在各个部门，各个环节的应用。精益化管理中的“精”体现在质量上，追求“尽善尽美”、“精益求精”；“益”体现在成本上，表示少投入、少消耗资源，尤其是要减少不可再生资源的投入和耗费，多产出效益，实现企业又好又快的发展。精益化管理核心就是要以最小的投入，取得最大的产出，并用最快的速度设

24、计生产出来，以最低的成本、合理的价格，以明显的竞争优势，全面、灵活、优质、高效的为用户提供满意的服务，把最终成果落实到效益上。用一句话概括：即努力消除产品开发设计、生产、管理过程中的无效劳动以及浪费的思想和技术，以最优品质、最低成本和最高效率对市场需求作出最迅速的反应，从而达到企业效益的最大化。这里的效益不只是经济效益，更包括社会效益；不只是眼前利益，更包括长远利益。精益化管理源于上世纪六十年代的日本丰田汽车公司。丰田汽车公司在1937成立的时候，只是个年产量只有4000辆的手工作坊式的工厂，整个日本汽车市场都是美国的通用和福特的天下。尤其是在1949年，日本转入战后经济恢复期，丰田更面临着极

25、大的生存危机，当时日本汽车业的劳动生产率还不到美国的九分之一。但是丰田生产方式的创始人大野耐一认为，并不是美国人付出了日本人10倍的体力，一定是日本人在生产中存在严重的浪费和不合理现象，只要消除了这些现象，劳动生产率就应该成为现在的10倍。这种理念就是以后发展成的最具革命性的生产管理方式：丰田生产方式即精益生产。从此，丰田走向一种彻底消除浪费，创造价值之路。到了1982年，与美国通汽车相比，劳动生产率的比例完全颠倒过来了，这一年，通用人均生产6辆汽车，而丰田却达到了55辆。人均利润通用汽车是1400美元，而丰田汽车人均利润达14000美元。现在的丰田继续保持着良好的发展势头，20XX年的赢余高

26、达140亿美元，比美国三大汽车公司赢利总和还高。丰田汽车公司的成功在很大程度上得益于实施精益化管理。作为企业的员工，如果头脑中根本没有精益化管理的理念，又靠什么去实现精益化管理呢？这就要求增强员工责任感和整体意识，在工作中做到精益化施工，贯彻6s精益化管理，领会6s生产理念。6s是指整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全，因其日语的拼音均以“”开头，因此简称为“”。整理是要区分“要”与“不要”的东西，对“不要”的东西进行处理，来腾出空间，提高生产效率。整顿是要把东西依规定定位、定量摆放整齐，明确标识，以排除寻找的浪费。清扫是指工作场所内的脏污，设备异常马上修理，并防止污染的发生，使不足、缺点明显化

27、。是品质的基础。清洁是将上面实施制度化、规范化，并维持效果。素养是要人人依规定行事。养成好习惯，以提升“人的品质”，养成对任何工作都持认真态度的人。安全是指公司及每一位员工的安全，在这里是着重强调安全的重要性。6s精益管理的精髓是：人的规范化及地、物的明朗化。通过改变人的思考方式和行动品质，强化规范和流程运作，进而提高公司的管理水准。“6s”现场管理对公司的重要意义从以下几个方面来认识：1 .工作场所干净而整洁。员工的工作热情提高了，质量，产能都上来了，会赢得更多的生产订单，扩大了公司的声誉和销路，有助于公司实现国际一流企业的目标。2、员工能够具有很强的品质意识。按要求生产，按规定使用，尽早发

28、现质量隐患，生产出优质的产品。3、能减少库存量。降低设备的故障发生率，减少工件的寻找时间和等待时间，结果降低了成本，提高了效率。缩短了加工周期。4、人们正确地执行已经规定了的事项。在任何岗位都能立即上岗作业，有力地推动了标准化工作的开展。5、“人造环境，环境育人”。员工通过对整理、整顿、清扫、清洁、修养的学习遵守，使自己成为一个有道德修养的公司人，整个公司的环境面貌也随之改观。推行精益化管理，必须让员工特别是管理者从思想上确立精益化管理概念。很显然实施精益化管理的重要组成要素都是人。要想实现精益化管理必须充分调动人的积极性。对员工的要求不仅限于严格完成上级下达的任务，还应倡导“各就各位、爱岗敬

29、业”，更多地将员工视为企业团体的重要成员。而非机器或只是一颗螺丝钉，达到“以人为本，同心同德，群策群力，集思广益，精益求6s精益管理心得体会精”的境界。而贯彻精益化管理思想必须要“自上而下”，如果企业经营管理者尚未树立精益化管理意识，更何况普通员工呢？因而需要领导和党员干部要起到表率作用。同时企业必须加强精益化管理的宣传和培训工作，使经营管理推进精益化管理，必须大力提倡节约意识。在我国当前资源普遍紧缺的情况下，实施精益化管理，降低资源消耗。提高资源综合利用率，有着十分积极的意义。我们公司必须深入贯彻落实科学发展观，通过精益化管理，减少物料损耗，实现资源优化配置和可持续发展。节约不是一个很深奥的

30、理论。而是与我们生产生活紧密相关的，“从一颗螺丝钉，一度电和一滴水的节约做起，做小事做起。从我做起”，节约也是一种贡献。推进精益化管理，必须持之以恒。精益化管理是一项复杂的系统工程，在实施精益化管理过程中，要对原来精细化管理方式进行全面梳理和剖析，发现不足，重点突破，加以完善，逐步扩展运用精益化管理方法，广大员工要积极参与，不断创新、持续实践，让精益化管理融入企业的安全生产、优质服务等各个环节、各项活动中去。切不可 “三日打鱼二日晒网”， 出色的完成各项工作全靠一股“滴水穿石”、“蚂蚁搬泰山”的劲头。努力实现企业的持续、良性、和谐发展，从而实现企业的各项目标。一个企业，一个人的成功不是偶然的。先进的管理，优良的企业文化，员工素养的升华是企业成功的必然。这就要求我们全体大锰员工要有一种锲而不舍的精神，一种坚持到底的信念，一种脚踏实地的务实态度，一种自发的责任心，把应该做好的扎扎实实做好，将“6s”进行到底。这样，我们的企业才能做大做强，才能永远站在改革创新的最前列，才能永不被时代所淘汰?篇二：6s精益管理心得6s精益管理心得在我们企业不断成熟的今天，6s管理已日益成为关注的焦点，不少企业已经或正准备实施6s管理，通过在线学习里老师知识+实例，详细而生动的讲解，让我懂得了6s管理是指什么，实施6s管理后的收益成果，如何才能更好的实施6s管