船用铸钢件质量计划.docx
《船用铸钢件质量计划.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《船用铸钢件质量计划.docx（14页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
船用铸钢件质量计划
1、目的
确保生产出符合船级社规范的船用碳钢和碳锰钢铸件。
2、适用范围
2.1适用于船级社认可的船体结构用铸钢件和机械结构用铸钢件。
3、职责
3.1技术部负责编制船用铸钢件生产的工艺文件和检验技术文件；
3.2质量部负责对原材料、半成品和成品的检验；
3.3质量部部长负责质量证明书的签发；
3.4质量部负责和船级社的联络。
4、内容
4.1采购控制
4.1.1采购部负责在合格原材料供方采购原材料。
4.1.2焊丝供方需有对应的船级社认可证书。
4.1.3采购部应填写《采购合同》，合同中应注明产品名称、钢种、验收标准、产品合格证书等相关信息。
4.1.4采购产品的检验按《原材料进货检验指导书》执行。
4.2生产控制
4.2.1生产部负责铸件从造型、制芯→合箱→电炉熔炼→浇注→开箱、清理→热处理→焊补→焊后热处理→铸件成品，整个过程的生产控制。
4.2.2工艺流程详见图1,检测点检验项见表1。
图1工艺流程图
表1检测点检验项
检验点
检验内容
C1
1.外观检验
2.尺寸检验
C2
1.砂粒度组成分析
2.含泥量
C3
1.外观检验
2.合金主要成分化学分析
C4
1.强度
C5
1.外观检验
2.尺寸检验
C6
1.炉前分析
2.浇注温度检测
C7
1.外观检验
2.铸件测温
C8
1.温度记录曲线
2.机械性能检验
C9
1.外观检验
2.尺寸检验
C10
1.外观检验
2.尺寸检验
3.MT
4.UT
C11
1.外观尺寸检验
2.UT
3.MT
4.回火处理温度曲线
C12
1.检查C10或C11记录
2.标识检查
4.2.2铸件的识别
4.2.2.1熔炼炉号是日常生产中重要的编号，编号方法见下：
XX-YYMM
XX-熔炼炉及班号YYMM-YY代表年，MM代表月
4.2.2.2铸件编号作为唯一性标识编号，编号方法见下：
QJXXYYMMnn
YY年MM月
4.2.2.3根据船级社要求，炉号铸在铸件表面。
4.3成品质量控制
4.3.1所有铸件表面和内部不得有裂纹、缩孔、气孔、冷隔、结疤等缺陷。
表面粗糙度应符合获批准的图纸的要求。
4.3.2铸件表面不可进行敲打或锤击,也不得用任何可能掩盖缺陷的方法进行处理。
4.3.3热处理
4.3.3.1所有碳钢和碳锰钢铸件应在915±15℃的温度下进行正火处理，升温速度：
～100℃/h,保温时间为1～1.2h/25mm；回火：
将铸钢件加热到630±15℃，然后随炉冷却到300℃或更低的温度。
详见《碳钢和碳锰钢铸件热处理工艺规程》。
4.3.4铸件缺陷的修补
4.3.4.1铸件表面的轻微缺陷可以用以下方法之一去除:
a）机加工;
b）批凿;
c）打磨;
d）气割或碳弧气刨。
4.3.4.2允许打磨壁厚截面10%或15mm（二者取最小值）的深度。
磨出的凹槽圆角大约为3倍的凹槽深度，并和周围圆滑过渡。
火焰切割或碳弧气刨修整过的表面也要求有足够的圆滑过渡。
重大缺陷如下：
A）.缺陷凹槽深度超过壁厚截面的25%或25mm，二者取最小值。
B）.缺陷凹槽面积（长×宽）超过0.125m2
重大缺陷的修补需经CCS认可。
铸件缺陷剔除后，应进行无损检测以证实该缺陷已被完全消除。
4.3.4.3采用气割或碳弧气刨铲除重要缺陷时，可视缺陷的大小和性质，进行必要的预热。
4.3.4.4凡拟采用焊补方法对铸件的缺陷进行焊补时，应将所探明缺陷的数量、大小和部位的草图以及焊补和热处理工艺规程，提交船级社认可。
4.3.4.5焊补应按照认可的工艺规程，由测试合格的焊工在平焊位置或能保证焊补质量的位置进行，并应避免气候条件的不良影响。
4.3.4.6铸件缺陷的焊补应采用经认可的低氢型焊接材料，其焊缝的熔敷金属应具有不低于铸钢件母材的力学性能,焊丝获船级社认可证书。
焊补之前，应进行焊接工艺认可试验，以证明所采用的焊接工艺能保证预期的焊接性能。
4.3.4.7碳钢和碳锰钢铸件在焊前应进行适当的预热；如果焊补的是重大缺陷，则在焊补前，铸钢件应进行细化晶粒的处理。
4.3.4.8焊补完毕后，铸件应进行温度不低于550℃的消除应力的热处理。
4.3.4.9在焊后热处理以后，焊补处及其附近的母材应打磨光滑，并根据原来缺陷的数量、大小和部位的草图，用适当的无损检测作进一步的复查，以确保缺陷全部消除。
4.4检验、试验项目汇总
依据船级社规范生产的碳钢和碳锰钢铸件的检验、试验项目汇总表见表2。
表2铸件的检验、试验项目汇总表
序号
试验名称
试验规范或
标准
说明
试验要求
备注
1.
表面质量
GB6060.1
GB/T15056
/
符合标准
逐件
2.
外形尺寸
GB6414-86
/
符合标准
逐件
3.
拉伸试验
船级社规范
GB/T228
d=14mm,L0=70mm,Lc=77mm
满足表6
10吨以下1件试块
10吨以上2件试块
4.
冲击试验
船级社规范
GB/T229
20℃
晶状断面率
满足表6
晶状断面率％
每一试块1组3个
5.
MT探伤
GB/T9444
ASTME709
接收准则
IACSNo.69
逐件
6.
UT探伤
GB/T7233
ASTMA609
接收准则
IACSNo.69
逐件
7.
化学成分
GB/T223
ASTMA751
满足表3
每炉号取1个试样
4.5试验要求
4.5.1化学成分
4.5.1.1按船级社规范要求，铸件采用镇静钢，每炉钢水在出钢前取样进行桶样化学成分分析。
4.5.1.2若对桶样化学成分有疑议，可在试块上取样，重新验证化学成分。
4.5.1.3碳钢和碳锰钢的桶样化学成分应符合船级社规范，即符合表3的规定。
表3碳钢和碳锰钢铸件的化学成分
牌号
C
≤
Si
≤
Mn
P
≤
S
≤
Cr
≤
Mo
≤
Ni
≤
Cu
≤
总含量
≤
ZG200-400C
0.23
0.60
0.50-1.60
0.040
0.040
0.30
0.15
0.40
0.30
0.80
ZG260-520C
0.40
注：
①锰含量不宜小于实际含碳量的3倍。
4.5.2拉伸试样
4.5.2.1每个铸件应能提供供足够的试验材料，以符合船级社规定的试验和可能进行的复试的需要。
试块为附铸试块,厚度应不小于30mm，试块应在最终热处理完成之后才能和铸钢件本体分离。
分离之前，应标上明显的标记。
试块制备见图2。
图2附铸试块
4.5.2.2每一铸钢件至少制备一个拉伸试样；试样取样见图2
4.5.2.3当铸钢件的重量超过10t或形状复杂时，应制备2个拉伸试样。
如单个大型铸钢件系由2炉或以上的钢水浇铸，且各炉钢水在浇铸前未曾在同一钢水包内混合时，则应按炉数截取相应数量的拉伸试件。
并且这些试件在整个铸件中的位置应尽可能地互相远离。
4.5.3冲击试样
4.5.3.1若验船师认为必要，应从试件上制取一组3个夏比V型缺口冲击试样；试样取至附铸试块见图2。
4.6试验方法及接收准则
4.6.1表面质量、外形尺寸和无损检测
4.6.1.1所有铸钢件均应进行清理,并为检查作充分准备。
适用的方法包括酸洗、碱洗、钢丝刷清理、局部打磨、喷丸或喷砂。
4.6.1.2铸件表面不得用锤击、冷锻,也不得用任何可能掩盖缺陷的方法进行处理。
4.6.1.3除另有协议外,铸件尺度的精度及校核应由工厂负责,铸件尺寸满足船级社要求。
4.6.1.4所有铸件都应提交验船师作外观检查。
在可行的情况下,应包括对内表面的检查。
4.6.1.5凡规范规定或要求的无损检测都应在验收前进行。
所有检测均应由无损检测Ⅱ级人员使用可靠和保养良好的设备进行。
检测方法应征得验船师的同意。
4.6.1.6通常MT检验应由工厂在适当时间进行,而且铸件应处于完工状态。
除非另有专门协议,否则这些试验应有验船师在场时进行。
铸件应在下列各部位作检验:
（a）所有可以触及的填角和截面变化处；
（b）曾用火焰切割、火焰清理或电弧气刨去除多余金属的部位；
（c）组装时焊接过的部位；
（d）经验船师同意的其他部位,包括在使用中要承受高应力的区域。
上述检测一般应由验船师见证,检测结果满足表4要求。
表4MT检验时最大允许缺陷显示
质量
等级
在允许长度、面积内的最大数量
缺陷显示型式
允许每种型式的
最大数量
最大单个允许长度,mm2）
MT1
150mm长有4个
非线型
线型
成排
41）
41）
41）
5
3
3
MT2
22500mm2面积
内20个
非线型
线型
成排
10
6
6
7
5
5
注:
1）两个缺陷间最小距离为30mm。
2）铸件焊补区允许最大长度为2mm。
4.6.1.7根据规范或商定的技术条件而需要由工厂进行超声波检验之处,验船师可以要求在场,以核实检验是否按商定的方法进行。
检验应在下列各部位进行:
（a）经验船师同意的在使用中要承受高应力的部位；
（b）组装时焊接过的部位；
（c）根据经验判断有可能出现严重内部缺陷的部位:
这类部位应由工厂和验船师协商确定；
（d）在随后的机加工可能暴露出丝状收缩或其它缺陷之外（例如螺栓孔、轴承孔）。
超声波检测完毕，应提交报告，检测结果满足表5要求。
表5铸钢件超声波检验接受准则
质量
等级
允许盘形参照DGS1）mm
可接受的最大缺陷数量2）
线型缺陷允许长度[mm]3）
UT1
＞6
0
0
UT2
12-15
＞15
5
0
50
0
注:
1）DGS:
距离-增益尺寸
2）集中在面积300*300mm2范围内；3）按标准扫查的表面。
4.6.1.8工厂应向验船师提供一份具有无损检测Ⅱ级人员签署的报告,以证明已作过无损检测,结果未发现任何严重的内部缺陷。
报告中还应包括所用检测方法、部位的简要说明。
4.6.1.9任何铸件在以后的机加工或试验时,若证明其有缺陷,则不论该铸件以往有过任何合格证书,将予以拒收。
4.6.2拉伸试验
4.6.2.1试棒取样见4.5.2拉伸试样
4.6.2.2圆柱试棒尺寸见图3，试棒长度可根据万能试验机的夹持距离作调整。
图3圆柱拉伸试棒
4.6.2.3拉伸试验应在室温进行,其结果应符合表6的规定。
表6符合CCS规范的力学性能：
钢号
抗拉强度
RmN/mm2
最小值
0.2%屈服强度
ReHN/mm2
最小值
伸长率
A5%
最小值
断面收缩率Z%
最小值
夏比V形缺口冲击试验
试验温度
℃
冲击功kV
J最小值
ZG200-400C
400
200
25
40
20
30
ZG260-520C
520
260
18
25
20
22
4.6.2.4试验不合格时见4.7的再次试验程序。
4.6.3冲击试验
4.6.3.1试件取样见4.5.3冲击试样
4.6.3.2冲击试验试样尺寸见图4
图4冲击试样
4.6.3.3冲击试验的平均值应符合表6的相应规定。
有不合格项时，参见4.7的再次试验程序。
4.7再次试验程序
4.7.1除冲击试验外,如任何试验的结果不符合要求时,则应再做两倍同样型式的附加试验,只有当这两倍附加试验都合格时,材料才能被接收。
4.7.2当一组3个冲击试验的试件结果不符合要求时,只要其中不超过两个单独值低于要求的平均值,且不超过一个值低于该平均值的70%,则可以再增加一组3个冲击试件的试验。
这些试验结果应和原试验的结果合在一起,形成一个新的平均值,当此平均值不低于所规定的平均值时,材料才能被接收。
此外,对这些合并的试验结果,其中不超过两个单独值可低于要求的平均值,且其中不超过一个单独值可低于这一平均值的70%。
4.7.3如有可能,上述4.7.1和4.7.2中详述的附加试验材料应从原试样的邻近处截取。
对于铸件,如原试样的材料余下不足时,也可从其它代表性铸件中制备试样进行试验（见4.8试件的废弃）。
4.8试验件的废弃
4.8.1如因制备不合要求或试验操作不当而造成试验件不合格时,可将该试验件废弃,并用和原试验件邻近部位的材料制备新的试验件来代替。
4.8.2除了如4.8.1中所述的试验件废弃外,拉伸试验件如达不到规定的最小伸长率,且断口和最近的标距标记间的距离又小于1/4表规长度时,则试验件也可予以废弃。
4.8.3当一批材料中有代表性的试验不合格时,该单项或单件将予以拒收。
如果在这批材料中另取两个单项或单件进行的试验合格,则在该批中余下的材料仍可予以接受。
如果这些增加的单项或单件的试验仍不合格,则这批材料将被拒收。
4.8.4当一批材料被拒收,在这批中余下的单项或单件仍可再次逐个提交试验,其中合格的单项或单件仍可被接收。
4.8.5工厂可以自行选择,是否将已被拒收的材料作为另一等级的材料再次提交试验,只要试验结果合格,仍可作为另一等级的材料而被接收。
4.8.6当拟作为铸态供应时,而其试验不合格时,这些材料可经适当热处理后再次提交试验。
同样地,当作为热处理状态供应的材料,也可以作再热处理并再次提交试验。
除非经验船师同意,这种再热处理应仅限于最终热处理循环中的一次再热处理。
4.9标记
验收前,对经过试验和检验合格的所有铸钢件,工厂应清晰地标记出下列各项:
（1）标记编号、炉号或能追溯铸钢件全部生产过程的其它标记;
（2）生产厂名或商标；
（3）船级社认可标志及船级社地区办事处的简称;
（4）负责检查的验船师的私章;
（5）试验压力（如适用时）;
（6）最后检查日期。
4.10产品质量证明书
公司应出具包括下列内容的铸件产品质量证明书：
（1）订货方名称和合同号;
（2）铸钢件质量的说明;
（3）标记号码;
（4）炼钢方法、炉号、桶样化学分析；
（5）热处理的一般详情,包括温度及在该温度下的保温时间;
（6）力学性能试验结果，无损检测方法和结果;
（7）试验压力,如适用时；
（8）技质部人员签名及盖章；
（9）验船师签名和盖章。
编制
技术部
质量部
日期
2010-12-10
第1版
第0次
审核
陈书山
日期
2010-12-10
版本
修改
实施日期
批准
徐红军
日期
2010-12-10
船级社合格供方名单
编号:
___________
序号
原材料名称
供方名称
地址
联系人
联系电话/传真
产品验收方式
评审日期
备注
编制/日期：
审核/日期：
HQR-7.4-06-A0
升级会员 