数控编程作业规范.docx
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数控编程作业规范
数控编程作业规范
XFQMS7.5-01-02
1目的
完善数控编程的通用规范,数模造型规范,通用加工参数选择原则,二维加工、铸造模型、拉延、修边等模具的编程规范以及编制程序和要求,确保编程质量。
2适用范围
本规范适用于数控铣加工拉延、修边等各类模具的凸模、凹模、顶出器、压料圈、镶块、铸造模型等零件的程序编制。
3编程通用规定
3.1编程文件的命名
3.1.1数字模型（“*.Prt”）文件的命名规范
示例D：
\XGJ\1023EZC2A-5101073\op40\AM01.PRT
“D：
”表示存储器，“*.Prt”文件必须在D盘中存储
“XGJ”是计算机用户以自己的用户名所建立的文件夹。
“1023EZC2A-5101073”是产品图号（必须与产品图一致）。
“op40”是工序号。
“AM01.PRT”是文件名，“AM”为零件名称的第一字母缩写（此例表示“凹模”），“01”表示该零件的零件号。
如果是泡沫程序，则在文件名后加“—pm”
3.1.2数控加工（“*.ptp”）程序文件的命名规范
3.1.2.1程序文件的位置
在op40文件夹下建立“am01-post”文件夹，后置“*.ptp”文件放在此文件夹下。
3.1.2.2程序文件的命名
程序文件的名称包括五个部分，如下图所示：
XXXXXXXXRXXXX
加工类型和顺序。
粗、半精、精分别用C、B、J表示。
顺序用数字表示。
如C2表示粗加工的第二个程序
刀具直径值（半径）。
工件号。
如5号件为05。
工件名首字母。
如TLQ、AM等
程序加工总顺序，用英文字母表示。
如D表示第四个加工程序。
3.2程序单的填写
数控程序单
XFQMS7.5-01-02-01
模具号
02m111
产品名称
程序员
XXX
日期
X
拷贝
加工材料
泡沫
钢模
模具名称
校对
日期
递交
技术部
车间
外委
序号
程序名
刀具
余量
步距
加工内容
简图
1
Atmd50l1
D50
0
轮廓
型面
此处画出加工零件简图，简图上要表达出零件摆放方向，零件型面加工部位，零件轮廓加工方向，以及下刀点。
2
3
Btmr25c1
R25
1
6
4
5
6
7
8
10
11
12
15
19
20
21
程序路径：
//
22
制定：
先锋公司技术部状态：
受控共页第页
说明：
填写程序单必须字迹工整，图线清晰，表达完整，不能让操作工人产生误解。
有附加说明的一定要写清楚，例如：
型面抬刀、左右件要打镜向加工、加工干涉的考虑、泡沫缩水加放的说明。
3.3关于层（LAYER）的使用规定
层的使用目的是为了更好地管理图形中的各个对象便于查找，图画清晰。
根据放置对象的不同，把层划分为几个范围。
他人调用时，也必须以关键层中心几何对象为基准。
有关层的规定：
layer10~19：
op10工作内容层；10~14——工艺，15~19——编程；
layer20~29：
op20工作内容层；20~24——工艺，25~29——编程；
layer30~39：
op30工作内容层；30~34——工艺，35~39——编程；
layer40~49：
op40工作内容层；40~44——工艺，45~49——编程；
layer50~59：
op50工作内容层；50~54——工艺，55~59——编程；
layer60~69：
op60工作内容层；60~64——工艺，65~69——编程；
注：
尾数为0的层为模具坐标系、模具中心线层；
尾数为1的层为线层；包括加工用到的外轮廓线、分界线等；
尾数为2~6的层为造型面层；
尾数为7的层为孔位点、C/H孔、孔形线层；
尾数为8的层为凸模及凸模固定板线、件号及规格标注层；
尾数为9的层为凹模及凹模镶块线层、件号及规格标注层；
4编程数模的造型规范
工序制件的产品造型和编程原点坐标轴确定以后，再根据模具图对造型进行补充、延伸、裁剪等一系列工作，完善模具凸、凹模、顶出器等零件的加工型面，使之符合加工需要。
如拉延工序至少要准备凸模、凹模、压料圈三个数模文件，将编制好的数控程序分别放在各自的目录中。
4.1工序制件的造型要求
4.1.1拉延模
1凸模、压料圈—必须做出凸模、压料圈之间的分界线。
并将曲面延展到分界线以外。
2凸模向下延伸距离应大于粗加工刀具半径。
（如图1所示）
图1
3压料圈向内延伸10~20MM，压料面必须超出模具图纸范围10MM，拉延筋凸圆角要倒圆。
（如图2所示）
图2
4凹模--必须保留凹模圆角，凹模压料面与压料圈范围一致。
4.1.2修边冲孔模
1修边凸模、压件器必须作出准确的修边轮廓线和挖空部分边界。
2修边凹模—因为凹模刀背型面不是制件的形状，而是平刀口。
是用凹模刃口三维轮廓线在法向方向等距15～45mm的直纹面，在凹模废料刀刃口部位延伸5mm。
如图3所示
图3
3在修边处形状变化不大时（15），可直接用原有造型加工。
当15凹模刃口太尖容易崩刃，需要同设计者商量，能否采用原造型加工如图4所示。
图4
4整理出所有冲孔孔位，凹模套防转销孔位，弹簧定位销孔位，冲头工艺尾孔，CH孔，斜挡墙轮廓线，斜结合逢轮廓线。
4.1.3翻边整形模
翻边凸模、凹模—必须作出挖空部分边界。
在整形边界线处一定要将数模面沿切线方向延伸10~20MM，保证整形工作面大于制件外形。
如图5所示：
图5
5通用加工参数的选择原则
1）编程中心一定要与设计中心（模具中心一致）重合。
2）在满足加工要求的情况下，尽量采用等高线加工。
3）加工范围一定要大于边界规定的范围。
可用留边界负余量的方法加大加工范围。
4）型面编程用刀比加工用刀直径小0.2（除翻边凹模镶块；修边凹模镶块；带垂直立面的型面）。
5）程序名最多不能超过8位。
6）无论单件加工还是组合加工，粗加工程序都以单件加工为对象。
7）型面编程用型和清根用型要分开；清根程序制作要用没经过倒角的型。
8）斜挡墙要编制二维程序
9）吊冲模具吊冲刃口程序的制作均采用斜轴编程方式
10）型面程序空刀行程小于50（20~50）；
11）型面程序的S、F全部设成2000，FROM点设为（9999，9999，9999）；
12）安全面高度定在型面最高点上方50~80；
13）除二维轮廓程序外，其它类型程序必须以直线插补方式生成；
14）点窝程序必须分类做（导柱、导套、凹模套、退料螺钉孔）
15）数据整理时指定倒角指示图。
16）编程时查照倒角指示图清根，必要处加参考刀清根。
17）程序的走刀方向与划分的加工区域相适应。
18）吊冲和侧冲时上模的压料芯冲头过孔上半圈的间隙值=料厚+0.3
19）压边圈型面的所有程序降0.5mm（不含规范中以前规定的内容）
20）将非管理面的加工程序Z值下降。
21）以前下模废料刀的加工程序没有清跟，现加入Φ16的清根。
22）清根不到位的原因：
UG软件算清跟程序时现有刀具标准与软件不匹配，为解决此问题特制定以下规范：
A）拉延模清跟清到位。
必要时选用参考刀。
B）后续修边模压料芯清根时修边口、冲孔孔的30mm覆型区不亏，其余区域Φ10、Φ8、Φ6清根亏0.5。
C）整形模整形部位清到位，非整形部位清根亏0.5。
刀具同上。
23）间隙面设置
修边模压料芯沿修边线和冲孔边界保证15mm符型区，其余余量降t+0.2mm
24）型面R3以下的圆角指示图。
25）锻件型面要单独编制粗加工程序，所有二维轮廓都要用直线圆弧拟合。
6二维加工程序编制规范
1）编程前，对二维轮廓要进行细致的检查和分析，修正有间隙或重叠处，对分析可能出现报警的地方进行处理。
2）拟和后的二维轮廓必须成链方式验证连续性。
3）程序生成后，必须进行刀轨确认，注意入刀点要设在F面处，采用圆弧切入、切出方式。
4）加工轮廓都采用逆铣方向，注意内、外轮廓的方向相反；如制件为左、右件，且对称时，还需要提供顺铣程序。
5）二维轮廓编程，对有间隙要求的要放出间隙。
6）铣切加工中顺铣和逆铣得到的表面粗糙度不同，顺铣和逆铣的选择：
铣刀的旋转方向和工件的走刀方向相反时称为逆铣（如图a），相同时称为顺铣（如图b）。
（a）（b）（c）
图2—18
7）二维轮廓加工走刀方向的确定
在冲模加工中二维轮廓走刀方向选取原则简化成：
凸形轮廓按逆时针走刀（逆铣加工），如凸模、顶出器等。
凹形轮廓按逆时针走刀（顺铣加工），如凹模轮廓等。
8）在二维半轮廓加工时应注意，不要留下驻刀痕，影响加工表面光洁度和精度，在描述被加工表面的几何定义中，加一附加园弧段，使该园弧段在轮廓加工初始切削点处，与初始切削元素相切，这样刀具以园弧方式切入工件，保证被加工表面的光洁度，亦即园弧切入切出方式，另一种是斜线切入切出方式。
7泡塑实型加工程序编制规范
1）基本参数设定：
型面留加工余量8毫米，轮廓加工余量10毫米。
走刀步距：
型面都为6毫米。
2）膨胀处理：
i.膨胀中心一律放在模具中心。
ii.膨胀比例：
铸铁为1.01；铸钢为1.025
iii.加工中心位于膨胀后的模具中心。
3）编制实型加工程序和编制实际加工程序所用的数模应相同。
4）泡塑实型没有型面的不需编程。
8拉延模加工编程规范
1）型面加工
凸模、凹模
机加工刀具
编程刀具
移行
加工余量
精度
粗加工
Φ50
Φ49.8
6
0.8mm
0.1
半精加工
Φ30
Φ29.8
3
0.2
0.02
精加工
Φ30（Φ20）
Φ29.8（19.8）
0.6
0mm
0.02
压边圈
a）管理面加工参数
机加工刀具
编程刀具
移行
加工余量
精度
粗加工
Φ50
Φ49.8
6
0.8
0.1
半精加工
Φ30
Φ29.8
3
0.2
0.02
精加工
Φ30
Φ29.8
0.6
0
0.02
b）非管理面加工参数
机加工刀具
编程刀具
移行
加工余量
精度
粗加工
Φ50
Φ49.8
6
0.8
0.1
精加工
Φ30
Φ29.8
1
0
0.02
c）清根
Φ50
Φ30
Φ25
Φ20
Φ16
Φ12
Φ10
Φ8
Φ6
编程刀具
Φ50
Φ30
Φ25
Φ20
Φ16多路
Φ12
Φ10多路
Φ8
Φ6
余量
0.8
0.2
0
0
0
0
0
0
0
2）拉伸模的清根只清到位,不作清亏处理
3）型面加工不到位时,加参考刀清根和局部精仿
4）加参考刀时,实际参考刀的数值=原定参考刀的直径+5mm
5）多刀路或参考刀时清根移行0.5
6）圆形拉延凹筋采用成型刀加工，编程前要把含有凹筋的型面堵上。
编程时，采用线驱动方式，三刀完成，第一刀在拉延筋中心，第二、三刀左右偏0.3。
凹筋加工后，应保证凹筋的深度比凸筋的深度深两个料厚。
7）如果存在宽度小于32的凹槽，要编制局部小刀加工程序，是拼块的，可采用折除一侧，加工另一侧的工艺进行编程加工。
8）如果是外覆盖件，尽量沿车身方向走刀。
9）压边圈型面程序采用转圈方式，编程用型面要把凸模型面去掉。
10）凸模编程用型面要把压边圈型面下降不小于球刀半径做程序，清根边界要小于分模线。
11）分块原则：
尽量细分，边界线设定在园角中心附近，重复加工不超过10mm.
9修边模编程规范
机加工刀具
编程刀具
移行
加工余量
精度
粗加工
Φ50
Φ49.8
6
0.8
0.1
半精加工
Φ30
Φ29.8
3
0.2
0.02
精加工
Φ30（Φ20）
Φ29.8（19.8）
0.8
0
0.02
1）型面加工
a）凸模、压料芯（压料芯型面沿刃口保15mm，其余型面亏0.2mm）
压料芯型面空挡
机加工刀具
编程刀具
移行
加工余量
精度
粗加工
Φ50
Φ49.8
6
0.8
0.1
半精加工
Φ30
Φ29.8
3
0.2
0.02
精加工
Φ30（Φ20）
Φ29.8（19.8）
0.8
0
0.02
凹模（上模修边镶块）
机加工刀具
编程刀具
移行
加工余量
精度
粗加工
Φ50
Φ58
6
0.8
0.1
精加工
Φ30
Φ38
1
0
0.02
b）清根
a）凸模和压料芯刀具参照拉伸模
Φ50
Φ30
Φ25
Φ20
Φ16
Φ12
Φ10
Φ8
Φ6
编程刀具
Φ50
Φ30
Φ25
Φ20
Φ16
Φ12
Φ10
Φ8
Φ6
余量
0.8
0.2
0
0
0
0
0
0
0
b）上模修边镶块清根参数
加工用刀
Φ50
Φ30
编程用刀
Φ58
Φ38
余量
0.8
0.2
c）下模废料刀清根参数
加工用刀
Φ30
Φ16
编程用刀
Φ30
Φ16
余量
0.8mm
0mm
2）压料芯沿刃口保15mm不亏,其余全部亏0.5mm（清亏刀具为：
Φ10、Φ8、Φ6）
3）程序的余量值要考虑料厚和工艺间隙值。
4）型面加工不到位时，加参考刀清根和局部精仿。
5）加参考刀时，实际参考刀的数值=原定的参考刀的直径+4毫米。
6）多刀路或参考刀时移行0.5毫米
7）凹模镶块编程用型面，因为有废料刀，要通过再建模实现，并保证废料刀型面边界比理论位置大5~10mm。
8）锻造空冷钢镶块型面粗加工程序，要按图纸的镶块二维轮廓线分块，采用等高去余量的方法加工。
9）上模镶块型面程序走刀方向采用由里向外沿刃口环形加工的方式，同时，边界要尽量大于理论边界（5-10mm）。
废料刀未加工到的部分，单独边界加工。
10）空冷钢镶块型面粗加工程序，要尽量多分块，这考虑到毛坯余量的不均匀。
11）上模镶块型面的编程，当废料刀与临近镶块结合处有一躲避槽，低于型面时编程不考虑，由钳工解决。
12）对于重要性的外覆盖件的精清根可考虑3-4把刀的singlecut方式清根。
而对于内板等，采用1-2把刀进行清根。
13）用大刀编程小刀加工不满足立切要求的要通过建模解决（修边模）。
14）凹模轮廓在下模芯上时，该轮廓的加工一定要在下模芯装入下模后加工。
15）下模废料刀要单独编制型面的加工程序。
10整形模编程规范
1）型面
非整形部位（下模、上模）、压料芯
机加工刀具
编程刀具
移行
加工余量
粗加工
Φ50
Φ49.8
6
0.8
半精加工
Φ30
Φ29.8
3
0.2
精加工
Φ30（Φ20）
Φ29.8（19.8）
0.6
0
整形部位（下模、上模）
机加工刀具
编程刀具
移行
加工余量
粗加工
Φ50
Φ49.8
6
8
半精加工
Φ30
Φ29.8
3
0.2
精加工
Φ30（Φ20）
Φ29.8（Φ19.8）
0.6
0
2）清根
Φ50
Φ30
Φ25
Φ20
Φ16
Φ12
Φ10
Φ8
Φ6
编程刀具
Φ50
Φ30
Φ25
Φ20
Φ16
Φ12
Φ10
Φ8
Φ6
余量
1
0.1
0
0
0
0
0
0
0
3）凸模清根到位，不作清亏处理。
4）上模非工作位置清亏。
5）型面加工不到位时，加参考刀清根和局部精仿。
6）加参考刀时，实际参考刀的数值=原定的参考刀的直径+4毫米。
7）多刀路或参考刀时移行0.5毫米。
11数控编程的校对
11.1基本原则
11.1.1检查冲压方向和料厚取舍是否正确。
11.1.2程序中是否有扎刀和过切现象。
11.1.3安全高度是否定的合适，有无发生碰撞的可能性。
11.1.4加工范围是否合适，走刀方向是否合理，程序是否漏出。
11.1.5检查模具轮廓线是否正确，留量和间隙是否符合设计和工艺要求。
11.1.6是否按要求填写程序单，检查其内容是否填写全面。
11.2工艺补充
A是否满足要求，料面够大；
B是否达到光顺性和光洁度；
C上下模型面是否一致；
D数模有无负角；
E原始输入数模版本是否正确。
11.3程序
11.3.1参数A余量；B刀具；C坐标；D安全高度；E料厚是否考虑；F精度；G进退刀、安全面；H步距。
11.3.2型面A加工型面是否全选；B所加工型面是否干涉其它面；C驱动方式是否可行；D刀轨放大查看是否正确；E是否加工到位（如边界到边）；F步距是否正确，切削方向是否合理；G修边加工中是否考虑抬高切入量；H修边加工中是否考虑大刀编程小刀干；I加工中是否顺铣。
11.3.3轮廓A选取的曲线是否正确；B曲线是否已放余量（如冲裁间隙）；C内外侧选择是否正确；D固定刀具和相应的Tanto是否正确。
E自由刀补和ON是否正确；F刀补号是否启用；G是否加工到位（如小拐角）；H顺铣或逆铣。
11.3.4泡沫A是否考虑铸件的成型性能；B是否已留加工余量；C比例是否按中心放1.01或1.025；D是否按
（2）的要求检查。
11.3.5程序单A泡沫加工是否已注明；B文件的传输路径是否已指明；C示意图是否表示清楚；D工时是否合理（一般没要求）；E有无特殊说明和页次说明；F刀具和程序名的书写是否正确。
11.3.6后处理A机床系统是否正确；B程序名称和程序单是否一致；C仿真是否有过切、扎刀、无避让等；D是否将程序COPY致规定目录并拷全。
附加说明：
本标准由技术部负责起草。
本标准由技术部负责解释。
湖北十堰先锋模具股份有限公司
2003年2月10日
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