铸件外观标准综述.docx
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铸件外观标准综述
DKBA
技术有限公司内部技术规范
铸件质量要求
SpecificationforCastingPart’sQuality
修订声明Revisiondeclaration
本规范拟制与解释部门：
整机工程部
本规范的相关系列规范或文件：
无
相关国际规范或文件一致性：
无
替代或作废的其它规范或文件：
压铸件技术规范
相关规范或文件的相互关系：
无
规范号
主要起草部门专家
主要评审部门专家
修订情况
DKBA0.400.0109REVB
整机工程部：
整机工程部：
由于规范中增加了对金属型铸件的要求，将规范名称改为铸件质量要求；删除压铸件的表面分级，增加铸件的分类；铸件缺陷定义增加图片说明；删除公司未用到合金牌号；优化铸件表面质量、内部质量要求；增加检验项目；增加对回炉料的控制；增加铸件标识要求；将附录中内容移到正文中。
DKBA0.400.0109REV1.0
结构造型设计部：
结构造型设计部：
删减了压铸件设计的内容；增加了压铸件的分类、分级及对质量的详细要求。
DKBA0.400.0005REV.1.0
结构事业部设计中心：
结构事业部设计中心：
第一版，无升级信息。
……
……
……
目录TableofContents
表目录ListofTables
铸件质量要求
SpecificationforCastingPart’s
范围Scope:
本标准规定了鴻富錦公司铸件毛坯的质量保证、验证方法及检验规则和交货条件。
本标准适用于鴻富錦公司铸件毛坯的质量保障和检验。
本标准中内容若与特定铸件的标准要求有冲突，以特定铸件的标准为准。
简介Briefintroduction：
本标准规定了鴻富錦公司对铸件毛坯的质量要求、检验方法、检验规则及交货条件，是鴻富錦公司铸件质量判定的依据。
关键词Keywords：
压铸件金属型铸件
引用文件：
下列文件中的条款通过本规范的引用而成为本规范的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本规范，然而，鼓励根据本规范达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本规范。
序号No.
文件编号DocNo.
文件名称DocTitle
1
GB/T15115
压铸铝合金标准
2
GB/T13818
压铸锌合金标准
3
GB/T1173－1995
铸造铝合金
4
GB6414
铸件尺寸公差和机械加工余量
5
GB/T11346－1989
铝合金铸件X射线照相检验针孔（圆形）分级
6
HB6578－1992
铝镁合金铸件检验用标准参考射线底片
7
JB/T7946.3－1995
铸造铝合金针孔
8
GB/T9438
铝合金铸件
9
GB/T228
金属拉伸试验方法
10
GB2828
逐批检查计数抽样程序及抽样表（适用于连续批的检查）
11
GB2829
周期检查计数抽样程序及抽样表（适用于生产过程过程稳定性的检查）
12
GB/T11351
铸件重量公差
13
GB6060.1
表面粗糙度比较样块铸造表面
14
GB6060.4
表面粗糙度比较样块抛光加工表面
15
GB6060.5
表面粗糙度比较样块抛（喷）丸，喷砂加工表面
术语和定义Term&Definition：
<对本文所用术语进行说明，要求提供每个术语的英文全名和中文解释。
ListallTermsinthisdocument,fullspellingoftheabbreviationandChineseexplanationshouldbeprovided.>
缩略语Abbreviations
英文全名Fullspelling
中文解释Chineseexplanation
1
铸件的分类
压铸件不做分类。
金属型铸件分类如下，图纸上若没有注明分类，应符合II类铸件质量要求。
I类铸件：
承受重载荷，工作条件复杂，用于关键部位、铸件损坏将危及整机安全运行的重要铸件。
II类铸件：
承受中等载荷，用于重要部位，铸件损坏将影响部件的正常工作，造成事故的铸件。
III类铸件：
承受轻载荷，用于一般部位的铸件。
2铸件的缺陷定义
铸件常见缺陷特征如表1所示：
表1铸件常见缺陷特征
缺陷类别
缺陷名称
特征
图示
表
面
缺
陷
拉伤
沿开模方向铸件表面呈现条状的磨擦痕迹，有一定深度，严重时为一面状伤痕。
另一种是金属液与模具产生焊合、粘附，以致出模时铸件表面多肉或缺肉。
气泡
铸件表面有米粒大小的隆起，并在隆起的皮下形成空洞。
裂纹
铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力作用下有发展趋势。
变形
由于收缩不均或外力导致铸件几何形状与图样不符。
流痕及花纹
铸件表面与金属液流动方向一致的条纹，有明显可见的与金属基体不一样无方向性的纹路，无发展趋势。
冷隔
铸件表面有明显的、不规则的、下陷的线形纹路（有穿透与不穿透两种）形状细小而狭长，有时交接边缘光滑，在外力作用下有发展的可能。
网状毛刺
外观检查：
压铸件表面有网状发丝一样凸起或凹陷的痕迹，随压铸次数增加而不断扩大和延伸。
凹陷
铸件平滑表面上出现凹陷现象。
欠铸
铸件表面有浇不足的部位，轮廓不清。
飞边、毛刺
在分型面边缘出现金属薄片，或粗糙、锋利的棱角。
变色斑点
铸件表面呈现不同于基体金属颜色的斑点。
内
部
缺
陷
气孔
解剖后外观检查或探伤检查，气孔具有光滑的表面、形状为圆形。
缩孔、缩松
解剖或探伤检查，孔洞形状不规则、不光滑、表面呈暗色。
大而集中为缩孔；小而分散为缩松。
夹杂（渣孔）
混入压铸件内的金属或非金属杂质，加工后可看到形状不规则，大小、颜色、亮度不同的点或孔洞。
脆性
铸件基体金属晶粒过于粗大或极小，使铸件易断裂或破碎
硬点
机械加工过程或加工后外观检查或金相检查：
铸件上有硬度高于金属基体的细小质点或块状物使刀具磨损严重，加工后常常显示出不同的亮度。
渗漏
压铸件经耐压试验，产生漏气、渗水
3质量要求
3.1铸件的化学成分及力学性能
铸件的化学成分对铸件的力学性能、抗腐蚀能力都有很大的影响。
鴻富錦公司所有铸件的化学成分都应该符合相应牌号的规定。
其中：
1、压铸铝合金化学成分和力学性能要符合GB/T15115的规定，见表2。
表2压铸铝合金化学成分和力学性能表
合金牌号
合金代号
化学成份
力学性能（不低于）
Si
Cu
Mn
Mg
Fe
Ni
Zn
Pb
Sn
铝
抗拉强度/MPa
伸长度％
硬度HB
YZA1Sil2
YL102
10.0～13.0
≤0.6
≤0.6
≤0.05
≤1.2
--
≤0.3
--
--
余
220
2
60
YZAlSi1Gu3
YL113
9.6～12.0
1.5～3.5
≤0.5
≤0.3
≤1.2
≤0.5
≤1.0
≤0.1
≤0.1
余
230
1
80
2、压铸锌合金化学成分和力学性能要符合GB/T13818的规定，见表3。
表3压铸锌合金化学成分和力学性能表
合金牌号
合金代号
化学成份（质量分数）（％）
室温力学性能（不低于）
主要成分
杂质（不大于）
Al
Mg
Zn
Fe
Pb
Sn
Cd
Cu
抗拉强度/MPa
伸长度（%）
硬度HB
Ak/J
ZZnAl4Y
YX040
3.5～4.3
0.02～0.06
其余
0.1
0.005
0.003
0.004
0.25
250
1
80
35
3、金属型铸件化学成分和力学性能要符合GB/T1173的规定，见表4。
表4金属型铸造铝合金化学成分和力学性能表
合金牌号
合金代号
化学成份，％
合金状态
力学性能（不低于）
主要元素，％
杂质含量不大于，％
抗拉强度（Mpa）
伸长率（%）
布氏硬度（HB）
Si
Mg
Al
Fe
Zn
Mn
杂质总和
ZAlSi8MgBe
ZL116
6.5～8.5
0.35～0.55
余量
0.6
0.3
0.1
1.0
T5
335
4
90
注：
T5——固熔处理加不完全人工时效
3.2铸件尺寸
1.铸件的几何形状和尺寸要满足鴻富錦公司设计人员认可的图样的要求。
2.尺寸公差在图样上无特殊标注时应按不低于GB6414（表5）的规定执行。
表5铸件尺寸公差数值（mm）
铸件基本尺寸
公差等级
大于
至
CT4
CT5
CT6
CT7
CT8
—
3
0.20
0.28
0.40
0.56
0.80
3
6
0.24
0.32
0.48
0.64
0.90
6
10
0.26
0.36
0.52
0.74
1.0
10
16
0.28
0.38
0.54
0.78
1.1
16
25
0.30
0.42
0.58
0.82
1.2
25
40
0.32
0.46
0.64
0.90
1.3
40
63
0.36
0.50
0.70
1.0
1.4
63
100
0.40
0.56
0.78
1.1
1.6
100
160
0.44
0.62
0.88
1.2
1.8
160
250
0.50
0.70
1.0
1.4
2.0
250
400
0.56
0.78
1.1
1.6
2.2
400
630
0.64
0.90
1.2
1.8
2.6
注：
1）对铝合金压铸件选取范围：
CT5~CT7，一般情况取CT6级；
2）对锌合金压铸件选取范围：
CT4~CT6，一般情况取CT5级。
3）对铝合金金属型铸件选取范围：
CT6～CT8，一般情况取CT7级。
3.压铸件的形位公差在图样上无特殊标注时按表6～表8中规定执行。
表6压铸件平面度公差（mm）
最大线性尺寸
～25
>25～63
>63～100
>100～160
>160～250
>250～400
>400～630
>630
平面度
0.1
0.15
0.20
0.25
0.3
0.4
0.5
0.7
表7压铸件的平行度公差（mm）
名义尺寸
同一半型内的公差
两个半型内的公差
同一半型内两个活动部位间公差
名义尺寸
同一半型内的公差
两个半型内的公差
同一半型内两个活动部位间公差
≤25
0.10
0.15
0.20
＞160~250
0.30
0.45
0.70
＞25~63
0.15
0.20
0.30
＞25~400
0.45
0.65
1.20
＞63~160
0.20
0.30
0.45
＞400
0.75
1.00
—
表8压铸件同轴度公差（mm）
名义尺寸
同一半型内公差
两个半型内的公差
名义尺寸
同一半型内公差
两个半型内的公差
≤18
0.10
0.20
＞120~260
0.35
0.50
＞18~50
0.15
0.25
＞260~500
0.65
0.80
＞50~120
0.25
0.35
4.铸件的尺寸公差不包括铸造斜度。
对不加工表面要求：
包容面以小端为基准，被包容面以大端为基准；对待加工表面要求：
包容面以大端为基准，被包容面以小端为基准，有特殊规定和要求时，须在图样上注明。
3.3铸件的表面质量
铸件生产过程中应认真操作、严格控制质量，尽量避免对外观表面的损伤。
超出正常生产工艺过程产生的外观缺陷均不接受，经过相关修复工艺的维修后的产品必须达到相应的性能和外观要求。
1.铸件的表面质量要求，见表9，金属型铸件的表面质量不分级。
表9铸件表面质量要求表
缺陷名称
缺陷范围
压铸件
金属型铸件
备注
拉伤
深度≤㎜
0.2
——
面积不超过总面积比（%）
10
气泡
平均直径≤3㎜
每100cm2缺陷数
1
1
允许两种气泡同时存在，但大气泡不超过3个，总数不超过10个；且距铸件边缘不小于10mm。
整个铸件不允许超过（个）
3
3
距铸件边缘≥㎜
3
3
气泡凸起高度
0.2
2
平均直径＞3㎜-6㎜
每100cm2缺陷数
1
1
整个铸件不允许超过（个）
1
1
距铸件边缘≥㎜
5
5
气泡凸起高度
0.3
0.3
裂纹
整个铸件
不允许
不允许
变形
整个铸件
以图面要求为准。
流痕及花纹
深度≤㎜
0.1
——
面积不超过总面积比（%）
20
冷隔
整个铸件
不允许
不允许
对产品功能、性能无影响处需鴻富錦确认。
网状毛刺
外表面
需进行修复处理。
——
内表面
有粗糙度要求处允许修复处理，其它部位可接受。
凹陷
凹入深度≤㎜
0.4
0.4
欠铸
整个铸件
不允许
不允许
对产品功能、性能无影响处需鴻富錦确认。
边角缺陷深度（mm）
铸件边长≤100mm
0.5
0.5
残陷长度不应超过边长5％。
铸件边长＞100mm
0.8
0.8
飞边、毛刺
整个铸件
不允许
不允许
清理干净，允许有不刮手痕迹。
顶针痕
凹入深度≤㎜
0.5
0.5
1.凸起部位不允许刮手。
2.若有开模纪要特殊指定，以开模纪要为准。
勾针痕
凸起高度≤㎜
0.4
——
凹入深度≤㎜
0.5
错模量
高度≤㎜
0.5
0.5
注：
1）表中未列表面缺陷需与我司设计人员确认。
2）铸件待加工表面上，允许有经加工可去掉的任何缺陷，但裂纹必须打磨干净。
2.若图样中无特别规定，有关压铸工艺部分的设置，如顶杆、分型线、浇口和溢流口的位置等可由生产厂自行规定。
3.压铸件加工后，加工面上允许的孔穴缺陷参考表10。
表10压铸件加工后加工面上允许孔穴缺陷表
加工面面积
1级
2级
3级
最大直径（mm）
最大深度（mm）
数量（个）
至边缘最小距离（mm）
最大直径（mm）
最大深度（mm）
数量（个）
至边缘最小距离（mm）
最大直径（mm）
最大深度（mm）
数量（个）
至边缘最小距离（mm）
～25
0.8
0.5
3
4
1.5
1.0
3
4
2.0
1.5
3
3
＞25～60
0.8
0.5
4
6
1.5
1.0
4
6
2.0
1.5
4
4
＞60～150
1.0
0.5
4
6
2.0
1.5
4
6
2.5
1.5
5
4
＞150
～350
1.2
0.6
5
8
2.5
1.5
5
8
3.0
2.0
6
6
注：
1级表面：
要求高的表面，需镀铬、抛光、研磨的表面，相对运动的配合面，危险应力区表面。
2级表面：
涂装要求一般或要求密封的表面，镀锌、阳极化、油漆、不打腻，以及装配接触面。
3级表面：
保护性涂装表面及紧固接触面，油漆打腻表面，其他表面。
4.金属型铸件的非加工表面和加工后表面，一般允许有：
a）在非加工表面上，单个孔洞的最大直径不大于3mm，深度不超过壁厚的1/3。
在安装边上不超过壁厚的1/4，且不大于1.5mm。
在上述缺陷的同一截面的反面，不得有类似缺陷。
成组孔洞铸件孔洞的最大直径不大于1.5mm，深度不超过壁厚的1/3，且不大于1mm。
b）在加工后表面上，单个孔洞的最大直径不大于1.5mm，深度不大于1mm。
上述缺陷的数量、边距等应符合表11的规定。
表11金属型铸件表面孔洞限量
注：
1）在非加工表面上最大直径小于1mm，加工后表面上最大直径小于0.5mm的单个孔洞不予计算。
5.需加工螺纹区域的表面质量要求参考表12。
表12铸件机械加工后螺纹允许孔穴的规定
螺距（mm）
平均直径≤（mm）
深度≤（mm）
螺纹工作长度内缺陷总数不超过
两个孔的边缘之间距离≥（mm）
≤0.75
1
1
2
2
＞0.75
1.5（不超过2倍螺距）
1.5（＜1/4壁厚）
4
5
注：
螺纹孔内起始旋入四个牙距之内不允许有缺陷。
6.铸件非加工表面上的铸字和标志应清晰可辨，位置和字体应符合图样要求。
3.4铸件的内部质量
3.4.1压铸件内部质量
1.压铸件的内部缺陷不能穿透。
2.对压铸件的气密性、液压密封性、时效处理、高温涂覆、内部缺陷（气孔、疏松等）及本标准未列项目有要求时，以鴻富錦公司图样标注的技术要求为准。
3.在不影响压铸使用的条件下，当征得鴻富錦同意，供方可以对压铸件进行浸渗和修补（如焊补、变形校整等）处理。
3.4.2金属型铸件内部质量
1.金属型铸件内部针孔，当用X射线照相方法检验时，对于I类铸件或液压、气压件应按GB/T11346-1989和HB6578-1992的2级验收，允许局部有4级针孔，但一般不得超过受检面积的25％。
当气密性试验满足设计要求时，允许降一级验收。
II类铸件按3级针孔验收。
2.各类铸件内部不允许存在裂纹。
各类铸件内部气孔、缩孔、疏松、夹杂物等缺陷不超过表13中所规定的级别。
表13内部缺陷允许级别
3.本规范中2.4.2中前1、2两条中所述缺陷，系指其中一种缺陷单独存在时的规定。
如两种或两种以上不同类型的缺陷同时存在，其验收方法与鴻富錦另行商定。
4.金属型铸件内部针孔，当用低倍试验方法检验时，对于I类铸件或液压、气压件应按JB/T7946.3-1995的2级验收，允许局部有3级针孔，但一般不得超过受检面积的25％。
II类铸件按3级针孔验收。
3.5铸件修补及矫正
3.5.1压铸件的浸渗、整形和修补
1.压铸件的浸渗
由于在压铸中存在着氧化夹杂或缩松等缺陷，从而降低了铸件的致密性。
对于有气密要求的压铸件可通过浸渗处理填堵这些微隙。
2.压铸件的整形
压铸件变形后，允许用手工或机械方法进行整形，但铸件上不允许出现裂纹，且尺寸需满足图样要求。
3.压铸件的修补
压铸或加工后的铸件，发现有不符合技术要求的缺陷时，一般都予以报废，只有在下列情况下，并且有修补的可能时，才进行修补，且修补材料与压铸件材料需一致。
①形状很复杂，压铸很困难或加工周期很长的铸件。
②带有铸入镶件，这种镶件是由贵重材料制成，或者制造很困难而在回收后无法复用的。
3.5.2金属型铸件的修补及矫正
1.可用打磨的方法清除任何缺陷。
但打磨后的尺寸，应符合铸件尺寸公差的要求。
2.变形的铸件允许用机械方法矫正。
矫正后全部检查有无裂纹。
若热处理淬火后发现铸件有变形，允许使用机械方法矫正，但必须在淬火后3小时内进行，矫正完后必须检查有无裂纹，并进行人工时效。
3.金属型铸件非受力区域可用焊补的方法修复，补焊材料与铸件材料一致。
4.同一处焊补不超过三次。
焊区边缘间距（包括反面的焊区）不得小于两相邻焊区直径之和。
5.焊补区不得有裂纹、未焊透、未熔合等缺陷。
在任一焊区中允许有最大直径不大于2mm且不超过壁厚1/3的气泡和夹杂三个。
边距不小于10mm，直径小于0.5mm的分散气泡或夹杂不计。
6.若鴻富錦允许的情况下，还可以用其它方法进行修补（如浸渗、粘补、热等静压、锤击等）。
4试验方法和检验规则
4.1检验项目
4.1.1压铸件检验项目
压铸件检验项目，见表14。
表14压铸件检验项目
合金
压铸件
化学成分
抗拉强度、伸长率
布氏硬度
表面粗糙度
表面缺陷
尺寸公差
显微组织
重量公差
X射线探伤
荧光探伤
气密性试验
其他性能
抗拉强度、伸长率（本体取样）
布氏硬度
▲
▲*
●*
●
▲
▲
●
●
●
●
●
●
●
●
注：
符号▲为必检项目，●为仅当有特定要求时才进行检验；带*为铸件本体取样性能如已检验，则单铸试样性能不必再检验。
4.1.2金属型铸件检验项目
金属型铸件检验项目，参考GB/T9438，具体见表15。
表15金属型铸件检验项目
铸件类别
合金
金属型铸件
化学成分
抗拉强度、伸长率
布氏硬度
表面粗糙度
表面缺陷
尺寸公差
显微组织
重量公差
X射线探伤
荧光探伤
气密性试验
其他性能
抗拉强度、伸长率（本体取样）
布氏硬度
I
▲
▲*
●*
●
▲
▲
●
●
▲
▲
●
●
▲
▲
II
▲
▲*
●*
●
▲
▲
--
●
●
●
●
●
●
●
III
▲
●
●*
--
▲
▲
--
--
●
●
--
●
--
●
注：
符号▲为必检项目，●为仅当有特定要求时才进行检验，---为不须检验项目；带*为铸件本体取样性能如已检验，则单铸试样性能不必再检验。
4.2化学成分
1.铸件化学成分的检验，见表16，化学成分应符合本标准2.1的规定；并要求保留检验记录，以备查验。
表16铸件化学成分的检验
检测项目
化学成分
化学成分（原材料）
化学成分（浇铸前）
化学成分（生产中）
检验方法
化学分析
光谱/化学分析
光谱/化学分析
频次（至少）
1次/批
1次/炉
1次/8h（小于8h至少1次）
2.浇注前合金的化学成分合格后方可浇注；合金化学成分第一次检验不合格，允许重新取样分析不合格元素，若第二次分析仍不合格，则定为不合格。
3.合金化学成分分析试样可取自铸件。
4.3力学性能
1.合金力学性能的检验方法应符合GB/T228的规定，频次见表17。
表17铸件力学性能的检验
检测项目
力学性能
金属型铸件
压铸件
I类
II类和III类
试样
单铸、附铸试样
铸件上切取试样
单铸、附铸试样或切取铸件试样
频次（至少）
1次/8h
1次/批
1次/周
2.单铸或附铸试样的力学性能应符合本标准2.1的要求。
3.当从压铸件上切取试样的力学性能不得低于单铸试样的75％，若有特殊要求，需在要求中明确。
4.当从金属型铸件上切取试样检验力学性能，三根试样
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