年终设备总结详解.docx

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年终设备总结详解

2015年年终设备工作总结及2016工作规划

回顾2015年的设备管理工作，在各部门支持和积极配合下、所有机电人员的共同不懈努力下、瓷片厂设备管理工作完成的比较圆满。

以下我就设备方面发表年度总结：

一、自动化投入、大修技改及工程项目实施方面

（1）自动化投入方面：

1、瓷片素窑窑尾自动分色分砖系统投入使用：

原瓷片厂素烧窑尾分砖辊台分砖均是人工分砖，每班两人，共每线六人。

为实现设备自动化达到减员增效，瓷片厂引进瓷片自动分色分砖系统，由此系统代替人工可提高工作效率，减轻员工劳动强度，实现减员增效。

Y1、Y3#线共减员6人，实现节约人工工资21.12万元/年。

2、瓷片厂Y5#线微晶房构建安装自动储坯机两台：

Y5#线微晶房捡砖岗位为人工上、下砖，定岗3人/班，共9人，员工劳动强度大，人员流失严重。

在Y5#线微晶房位置安装贰台180㎡自动储坯机,转产过程中实现自动化存储坯，达到捡砖岗位减员9人，实现节约人工工资28.2万元/年。

3、成品部瓷片4条、微晶1条共5条全自动包装线投入：

瓷片厂Y1、Y3#线处于人工包装产品阶段，每班每条线有包装工2人，Y5#微晶线共有包装工19人，通过引进全自动包装线，Y1#线4条瓷片线可减员12人，Y5#1条微晶线可减员10人，通过此项自动化设备的投入，达到打包岗位减员22人，实现节约人工工资137.94万元/年。

（2）大修技改方面：

1、瓷片厂Y1素、釉窑、Y5#釉窑节能风机技改：

Y1#线素、釉窑尾采用55KW风机2台、37KW风机2台、1.1KW轴流风机52台，能耗较高总电流达到460A；Y5#线釉烧窑采用55KW一台、37KW一台、1.1KW轴流风机24台，总电流260A（其中159A为工频电流、80A变频电流、21A为轴流风机电流）。

另Y1#线素窑尾砖坯温度375℃左右，釉窑尾砖坯温度265℃，成品线在釉烧窑尾出砖冷却滚台下作业，工作现场环境温度高。

技改增加抽风罩、方形节能风机，将热气外排，降低现场环境温度，改善员工工作环境。

节约电流354A/小时，预计节约电费113.6万元/年。

2、瓷片厂无极调速电机技改齿轮电机加装变频：

原瓷片厂素、釉均无极调速电机，无极机能耗高、维修费用高、漏油较难处理。

现使用窑炉换下的旧无极调速电机改齿轮电机，取消无极机调速部分，自主设计法兰端盖连接电机和输出轴，加装变频进行节能调速。

达到节能降耗、无需加注润滑油（加少量润滑脂）杜绝漏油现象、减去无级调速电机调速部分，无维修费用。

通过此项技改，全年可节约维修费用和电耗费用87.47万元

3、Y1、Y3#线窑尾更换节能降温风机：

夏季窑尾工作岗位温度高，去年利用山顶捡下的7.5KW旧轴流风机安装在窑尾对工作现场降温。

7.5KW轴流风机能耗高，4月份用0.75KW方形负压风机替代7.5KW轴流风机，原7.5KW风机电流18A，现改用0.75KW负压风机可降低电流至2A，节电效果达到16A/h。

现已投入使用，预计年（按5个月高温期计算）节约9万元。

4、Y1、Y3#线窑头吹尘风机加装变频：

原各素釉窑头吹尘风机均采用工频启动，工频电流为22A，4月份对各窑头加装变频，电流由22A降低到7A，每小时节省15A电流，预计每年可节约36.96万元。

5、瓷片厂Y5#线平整度检测机技改和釉烧窑尾平台增宽：

①Y5#微晶线成品部使用的平整度检测机在产品边部做记号，分色工不能兼任两个岗位；②Y5#微晶线釉烧窑尾有三个窑尾工看窑尾出砖滚台、三个主分检在捡砖机处检测产品变形情况，岗位无法兼并。

①技改平整度检测机记号笔和显示屏，将记号笔改至砖面作记号，显示屏改至对色棚内，实现岗位兼并；②通过对釉烧窑尾平台加宽，将主分检量砖检测平台移至釉烧窑尾平台测量，实现岗位兼并。

达到减员5人，可节约人工工资17.6万元。

6、瓷片厂洗手间自动冲水装置技改：

现瓷片厂洗手间冲水为电磁阀控制，间隔时间为3分钟冲一次水，浪费极大。

5月份技改安装光电开关，在有人使用洗手间的情况下光电开关感应自动冲水，可达到节约每天30吨用水量，5月份上旬已投入使用，为分厂、公司、政府减轻了污水处理的压力和成本；为国家、社会节约水资源做出了一定的贡献。

预计年节约金额1.98万元。

7、Y3#线窑炉控制室利旧安装空调：

现Y3#线窑炉控制室温度接近30℃，室温较高对窑炉电器控制系统有影响。

9月份将Y1#线窑炉控制室替换下来的5P旧空调安装到Y3#线窑炉控制室，解决控制室内温度偏高问题。

8、喷墨花机技改安装对中机：

现瓷片厂共有7台喷墨花机，进砖前均使用档板和档砖轮定位。

在生产异形产品印花时容易偏位，增加了工艺对板难度和生产难度，容易造成产品降级。

9月份技改增加2套精确对中机（可精确到0.15MM），解决了异形产品喷墨印花偏位问题。

9、设计制作干磨机隔音棚：

现磨边区域噪音高达108分贝，8月份已计划购买吸音棉，9月份安排机修人员制作隔音棚，实际只降低了15分贝，效果不太明显。

计划1邀请专业制作隔音工程的外协单位进行技术指导，目标在原有基础上降低30分贝左右。

10、全厂水帘冷却交换器检修：

原瓷片厂有水帘冷却交换器4台，小型冷却水塔5台，其中最短使用年限也有将近两年，普遍出现水帘结垢腐蚀严重，10月份对瓷片厂Y1#线水帘冷却交换器更换水帘，对Y3、成品水帘冷却交换器和全厂小型冷却水塔除垢，并制定保养标准，指定责任人。

11、打造无漏油生产线：

为提升设备基础管理水平，消除车间“跑、冒、滴、漏”等浪费现象，营造“比、学、赶、帮、超”的良好氛围，激发以设备人员为主的设备保养团队活力，响应公司号召，瓷片厂选择Y1#线做为“整治设备漏油”样板部门，设备部统计区域内漏油点数量并进行分类，不同原因引起的漏油设计解决方案。

针对无极调速电机调速部分漏油情况采取改直连电机；转子轴漏油情况采取加工旧轴并选用19*30*7小内径油封；主轴磨损选用不同厚度油封；

针对滚台传动轴承座固定螺丝与油槽座连接过程中因石棉垫老化、密封不严、导致从螺丝孔位置渗油的情况采取清除油污后缠绕生料带，并涂上密封胶防止漏油；滚台传动油槽接缝处焊接点腐蚀生锈漏油情况使用铝皮修剪为密封接缝的合适尺寸，涂抹少量3+3密封胶，用手固定铝皮在接缝位置再填充密封胶防止漏油。

针对滚台传动加注各部门换下的废液压油和废机油所导致的废油乳化和水分普遍较高，导致油品粘度低，容易渗漏的情况用3#通用锂基脂与润滑油进行4：

1配比，自制便携式搅拌机对油品充分搅拌后对滚台传动加注混合油，达到相同的润滑效果，杜绝渗油漏油现象。

通过设备部全体人员的努力，10月下旬“整治设备漏油”项目已完成的比较圆满。

12、成品部加装自动检测砖坯数量装置：

原自动放泡沫段未安装自动检测砖坯数量装置，导致在包装过程中缺少片数仍进行放泡沫和包装产品，如果流入市场将会影响公司形象和产生客诉。

10月份组织设备部人员针对此项问题专项研讨并进行技改，技改过程中加装光电开关和编写自动检测砖坯数量程序，以达到自动检测少砖报警，杜绝包装后少砖产品流入客户产生客诉。

二、其他方面：

1、停机空窑方面：

本年度空窑时间控制在历史最低，七、八、九月份逐步减少空窑时间，其中十月份达到“零”空窑。

1、每条窑机电故障空窑时间必须控制在90分钟以内，对每次故障空窑进行原因分析，责任到人。

月底根据该月故障时间，考核部门算给予绩效考核。

2、安排每线电器技术员和机修班长重点跟进窑头储坯机的运行状况，确保窑头储坯机的正常运行，减少空窑。

3、安排每线机修重点关注窑头滚台运行状况，及时排除潜在的生产隐患。

2、中小维修费用方面：

节省维修费用、消化库存配件、实现资源共享：

为了降低五金配件采购成本、降低库存，所需五金配件分厂做临时计划采购时设备部严格把关，坚决做到三问三退；各部门必须以节约为原则，根据实际使用情况严格控制五金备配件的计划采购量，不常用配件应做到全厂资源共享，杜绝多余库存，达到有效降低维修费用的目的。

瓷片厂维修费用定额：

386000元，在制作平台、防护栏、防夹手等工程装置的情况下，充分利用废旧钢材，以降低维修费用和提高废旧材料重新利用率。

大大降低维修费用。

3、设备管理方面:

4月份压机部3台油马达料车更换成同步带料车，淘汰的油马达料车已上报公司，由公司设备科沟通拆除油马达料车配件调与丰城产区使用。

9月份验收Y1#线窑炉控制室“水冷柜式空调”一台，用作窑炉控制室电源补偿柜降温用；验收煤气站“水冷柜式空调”三台，用作发生炉控制室岗位环境降温，改善员工工作环境。

4、人员管理方面：

组织机修进行摆线针轮减速机培训比武：

为提高机修对摆线针轮减速机的保养维修技术水平和对该设备的内部结构认知，设备部组织机修利用下班时间学习摆线针轮减速机的维护保养和拆装，并在公司统一的比武项目中瓷片厂设备部机修取得优异的成绩。

5、脱硫/环保方面：

1）压机送接粉除尘器投入使用：

为了改善工作环境，提高压机和接送粉吸尘效果，从3月份开始筹建接送粉除尘器，对喂料机、接粉线、3条送粉线共计42个扬尘点进行吸尘。

在风管的制作安装过程中，我部特意做好了外协动火安全监控，并且严格监管施工，防止杂物进入粉料影响生产，历时两个多月的工程在5月份已全部完成施工，并在5月23号投入使用，将车间粉尘浓度控制在≤4.8mg/m³。

2）3#线素烧窑头进砖吹尘处加装小型除尘器：

原素坯经过刷坯机刷坯后，粘粉仍滞留在素坯坯面，到窑头吹尘过程中扬尘大，影响现场环境。

3月份利用原Y3#线素烧窑尾小型除尘器安装至素烧窑头吸尘，改善现场扬尘和员工工作环境。

3）挖掘清理Y1、Y3#生产线废釉池：

年底脱硫塔循环水池清理石灰将石灰渣抽到废釉池后池内已满，为了后续Y1、Y3#线废釉能照常循环沉淀，经过与相关部门沟通，利用挖掘机和泥头车对废釉池进行挖掘转运至400亩，杜绝釉水外泄产生的环保隐患。

4）脱硫塔循环水池利旧安装排水管道：

原脱硫塔循环水池排水管道安装在1#污水池，计划对脱硫池内石灰进行压榨，后因脱硫水对1#污水池水质污染较严重，本部门规定不允许往1#污水池排水，而后改用消防水管往废釉池排水，因排水过程中使用废弃消防水管不耐用且与安全制度有冲突，3月20号拆除利用原3寸旧镀锌管道重新布局安装至废釉池，解决了循环水池换水困难，勤换水减少了石灰的投入，提高了脱硫效果。

5）脱硫塔钢结构加固并刷漆防腐：

脱硫塔钢结构因常年被酸碱物质腐蚀，现已出现脱焊、花纹板变形腐蚀等情况。

为解决安全隐患，4月份对脱硫塔平台、楼梯、扶手等主要部位加固，并对加固部位和塔顶喷淋、检测层刷漆防腐,在线监控装置安装透明胶皮对在线监控实施保护。

6）成品纸箱仓安装悬挂式灭火器：

由于成品纸箱仓常年放置大量易燃物品，存在严重火灾安全隐患。

6月份购置悬挂式灭火器替换现有普通灭火器，在感应高温热流时可实现自动灭火，杜绝火灾安全隐患。

7）脱硫塔搅拌桶技改自动加药：

现脱硫塔氢氧化钠搅拌桶为人工加、放药，因晚上无员工上班故下班前将搅拌桶手动蝶阀转为溢流状态，但因搅拌桶容积小药水仅能维持到凌晨两点，药水加完后经过五个小时的循环到白班上班脱硫水池内PH值含量微弱，需要大量加注氢氧化钠，并且整池完全循环好需要1-2小时，如遇外单位检测则在循环时间内无法达标。

7月中旬已技改自动加药，7点上班池内PH值仍能保持到7-8个值，可减少白班接班时加药的循环时间，保证环保脱硫效果。

8）3#脱硫塔塔顶采样系统维修：

原计划维修整套在线检测系统，但实际检查各部件运行状况时因气体分析仪连续检测系统、固态继电器、伴热管温控器故障不能准确判断塔顶采样探头是否存在异常，考虑节约维修成本故未将以下维修项目计划在内。

在更换了上述电子元件后塔顶烟气测量系统和颗粒物测量系统无法检测排放数据，经过与“长天思源”单位技术员现场检查判断，故障为塔顶测量系统问题导致，为了保证环保脱硫排放数据的真实和连续性，9月16号对塔顶采样系统进行维修更换。

9）因脱硫塔存在“飘雨”现象，导致塔体平台、楼梯、脱硫塔水泵等结晶积垢严重。

10月份对脱硫塔平台、楼梯、脱硫塔水泵等结晶进行全面除垢，适当的清洁维护以提高钢构设备使用寿命。

三、目前工作的不足

1、在设备点检过程中仍然发现有低级错误重复出现，如磨轴、缺油等现象。

机电人员自查、自纠力度不够，过度依赖设备点检人员发现问题。

2、机修房物品摆放不规范，部分配件库存较多，造成呆料维修成本积压，说明设备部监管力度不够。

3、机电人员工作态度不够严谨，处理故障时未跟工序责任主管沟通反馈，造成误操作时局面难以控制。

加强机电人员的培训和管理，提高工作严谨性。

4、窑头窑尾关键位置的设备巡检力度不够，发生故障造成空窑几率大，需责任到人加强巡检力度，每天记录自查自纠整改项目，减少故障发生率。

5、成品自动化设备推进效率较低，部门跟进力度不够，迟迟不能正常投入使用。

近期将重点跟踪成品自动化设备安装调试。

四、2016年工作规划

（1）自动化投入方面：

1、瓷片厂Y3#线成品部投入安装二套全自动包装线：

现Y3#线成品部为人工打包码垛，员工劳动强度大。

计划在Y3#线增加两套全自动包装线，实现自动化设备打包、放泡沫、码垛，减员增效达到减员6人。

2、Y1#线成品部投入自动放泡沫机：

目前Y1#线成品部仍是人工放泡沫，计划在2016年4月份前投入自动放泡沫设备，实现减员6人。

3、成品部投入自动分选设备：

目前成品部分选流程为变形机检测产品后在侧面做记号区分大小变形和优等产品，分选工既要看产品侧面的记号，又要看砖面缺陷，还要及时捡出大小变形产品，很容易造成产品漏捡，流入终端市场引起客诉。

计划在2016年引进自动分选变形、检测产品表面缺陷的设备，达到自动区分大小变形、砖面缺陷自动分选的效果，杜绝因漏捡产生的市场客诉，减轻员工劳动强度。

（2）大修技改方面：

1、生产线淋釉工序技改“釉水不落地”项目：

目前生产线淋釉工序在洗钟罩和生产过程中釉水直接滴落在地面后流入水沟，造成环境污染和成本升高，且需要定期组织员工加班挖掘水沟。

现计划制作接釉盘将皮带的滴釉接回釉桶过筛回收使用，洗钟罩的釉水用气动隔膜泵经管道输送到废釉池沉淀。

以提高釉的利用率和减轻员工挖水沟的劳动强度。

2、窑尾技改稳压喷水系统：

目前窑尾喷水段的水管装在自来水管上，自来水压力不稳定，造成喷水量大小不一致，容易造成后续产品变形滞变不一，导致当班待分级产品多。

现计划在Y1#线釉烧窑尾增加一套自动加水稳压装置，保持产品喷水量一致，实现出窑产品变形区间整体变小0.2MM，减少大变形的待分级，减轻员工劳动强度。

3、全厂实现无漏油生产线：

吸取在Y1#线治理漏油经验的基础上，计划2016年全厂范围内推广“整治设备漏油”项目，利用窑炉0.75KW—15D旧无极调速电机技改为变频式齿轮减速机，达到釉线电机无漏油点效果；窑炉传动采取加注3#通用锂基脂与润滑油进行4：

1配比的润滑油，交接口及传动基座使用高温密封胶密封，减少漏油现象。

4、工艺部构建安装50T制釉搅拌桶：

目前瓷片使用底、面釉量较大，面釉每天使用29T，底釉每天使用25T，釉班现有浆池只能装14T，远远达不到组批的目的，造成在生产过程中更换底、面釉浆池存在变形及颜色的波动，对生产影响较大。

且从釉班到生产线浆池只有2根管道（1根抽面釉1根抽底釉），底釉有两种（高膨胀系数和低膨胀系数），两种底釉都用一根管，虽然每次换釉会清理管道但还是会有残留，容易影响变形稳定性。

计划在釉班安装两套50T的制釉搅拌桶，然后在Y1、Y3#线浆池各安装一条底釉釉浆输送管道至釉班，实现每条线3根管，一根抽面釉，两根分别抽高膨胀系数和低膨胀系数底釉。

达到高膨胀系数和低膨胀系数各用一条固定管道抽釉，保证变形、颜色稳定性。

5、控制机电故障空窑时间：

1）、统计梳理2015年机电故障空窑的主要原因为：

①窑头、窑尾升降传动部分因频繁动作，易造成故障空窑针对此类情况，将普通的升降电机改为抱闸电机；传动链条易脱落，后续将指定责任人检查维护。

②窑炉排烟风机风叶粘附灰尘多，造成电机风叶失衡振动大，在使用备用风机时又因为闸板生锈腐蚀打开困难，会造成较长时间的故障空窑。

针对此类现象，计划技改风机闸板和定期对备用风机风叶进行清理，以保证备用风机能快速开启。

③Y1#线釉烧窑尾上坡段滚台坡度达41°，每台传动电机需带6米的传动，导致传动负荷大容易堵砖，一旦堵砖会造成长时间空窑。

针对此类情况，计划年底检修将6米/段传动改为3米/段，减轻负荷杜绝堵砖。

2）、安排设备点检员加大对各岗位工序设备巡检、责任到人，尤其是窑头窑尾等空窑率高的岗位，每天巡检两次，确保能够及时发现排除设备隐患。

3）、每周组织机修开会分析故障原因及TPM改善情况，认真解决每个影响到空窑的隐患，争取每条窑空窑时间控制在30分钟/月之内（机械20分钟/月、电气15分钟/月）。

6、合理分配维修费用定额，控制维修费用：

因2015年自动化设备不断投入，计划2016年在制作平台、防护栏、防夹手等工程装置的情况下，充分利用废旧钢材，以降低维修费用和提高废旧材料重新利用率，大大降低维修费用。

计划将生产线不通用、不统一的设备配件进行技改，提高全厂通用配件统一率，减少备件库存、节约维修成本，认真监督严格控制维修费用金额，对超出金额将按10%考核。

目前喷墨花机更换喷头成本高（约2.5万元/个），堵塞拉线严重的均是直接报废，增加了生产成本。

现计划将拉线严重的喷头找专业清洗喷头公司进行清洗再利用，预计每年可节约金额25-30万。

（3）环保方面：

1、脱硫塔在线检测系统优化管理：

目前环保形势越来越严峻，而瓷片厂脱硫塔在线检测系统已使用两年多，一直处于无专业维护保养人员，故障率相对较高。

计划在2016年与“佛山市长天思源环保科技股份有限公司”签订承包协议，以达到有专业化团队维护保养，杜绝因在线检测系统故障产生的环保数据不准确而引起的环保事故。

2、脱硫塔利旧技改安装50T搅拌桶：

目前脱硫塔烧碱和石灰为直径2米搅拌桶，虽然技改了自动加药电磁阀，但因搅拌桶容积太小导致不能完全自动供给加药量。

计划2016年利旧原料50T闲置搅拌桶技改安装在脱硫塔，以达到完全自动加药之效果。

3、设计制作干磨机隔音棚：

现磨边区域噪音高达103-107分贝，计划在2016年邀请专业制作隔音工程的外协单位进行技术指导，目标在隔音棚外噪音小于75分贝。

设备部

2015-11-26