南京长江隧道重点工程右汊桥梁主索鞍鞍体制造基础工艺.docx
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南京长江隧道重点工程右汊桥梁主索鞍鞍体制造基础工艺
主索鞍鞍体制造工艺
1.图纸工艺性分析
根据南昌洪都大桥招标文献、施工设计图及有关国标和部标。
对施工图纸进行全面地、细致地分析与研究，重点针对鞍体全铸型构造特点，所用材料牌号特点，进行全面地工艺性性分析，找出鞍体锻造与加工核心部位与难点，做为编制工艺重点，拟定相应锻造及加工工艺方案。
在我公司以往大型悬索桥鞍体生产经验基本上，进一步完善锻造及加工工艺，并应用计算机有限元热应力场分析系统，进行锻造工艺CAD辅助设计，应用COMTON系统进行机加工工艺辅助设计。
拟定可靠工艺参数，对裂纹、缩孔、缩松等容易产生锻造缺陷采用有效防止办法。
2.木模制造及检查
依照工艺设计，本着尺寸精准、结实可靠、以便造型原则。
木模采用整体实样模型，并保证有足够加工余量。
经设计、施工人员工艺会签后，进行木模制作。
在制作过程中，工艺工程师进行现场施工技术服务，并配合质检人员进行木模竣工终验。
3.造型及浇注
严格“三按”（即按图纸、按工艺、按原则），进行造型、烘干、配箱、冶炼等工艺。
采用碱性电弧炉炼钢，控制装料、熔化、氧化、还原、调节成分等全过程。
同步认真执行“三检”（即自检、互检、专检），合格后进行一次整体浇注，保证充型质量。
4.清理及除应力
铸件浇注后，要在砂箱内保温一定期间方可落砂，以免引起裂纹、变形等缺陷。
铸件落砂清理后，按GB/T11352-1989《普通工程用锻造碳钢件》进行整体退火解决，以消除锻造内应力。
退火后割去浇、冒口，切割冒口时应预热200℃以上，冒口切割后要进行缓冷。
5.精整、打磨、探伤、修补
喷砂、去氧化皮，并对铸件按GB6414-86《铸件尺寸公差与机械加工余量》进行尺寸形状检查，尺寸应符合CT13—CT15级公差。
人工打磨精整后按GB/T9444-1988《铸钢件磁粉探伤及质量评级办法》、GB/T7233-1987《铸钢件超声探伤及质量评级原则》、GB/T9443-1988《铸钢件渗入探伤及缺陷显示痕迹评级办法》、GB/T5677-1985《铸钢件射线照像及底片级别分类办法》等原则对规定部位作无损探伤检查。
对缺陷部位消缺修复后，焊后除应力再次探伤检查。
6.热解决
经消缺探伤合格铸件与同包浇注性能试材同炉进行正火＋回火解决，严格控制热解决工艺规范，保证机械性能合格，毛坯无锻造缺陷。
7.探伤
对热解决后铸件喷砂，进行各部位人工打磨，进一步探伤，
8.划线
8.1将鞍体按图1方式直立放。
8.1.1以鞍体底平面为基准，找正鞍体。
8.1.2按设计图纸及制造工艺所给尺寸及规定，检测鞍体各处加工余量与否均匀。
8.1.3按设计图纸及制造工艺所给尺寸及规定，在鞍体上分别划出：
8.1.3.1主塔中心线。
8.1.3.2承缆槽圆弧中心线。
8.1.3.3底平面长度加工线。
8.1.3.4鞍体长度加工线。
8.2将鞍体按图2方式正立放。
8.2.1以鞍体底平面为基准，找正鞍体。
8.2.2按设计图纸及制造工艺所给尺寸及规定，检测鞍体各处加工余量与否均匀。
8.2.3按设计图纸及制造工艺所给尺寸及规定，在鞍体上分别划出：
8.2.3.1底平面厚度加工线。
8.2.3.2I.P点参照点并做永久标记。
注：
由于I.P点在鞍体之外，而I.P点又是一种非常重要基准点。
故在鞍体实体某些作出一种I.P点参照点，作为此后加工装配基准参照点。
8.3将鞍体按图3方式侧卧放。
8.3.1以鞍体底平面及已划出各线为基准，找正鞍体。
8.3.2按设计图纸及制造工艺所给尺寸和规定，检测鞍体各处各加工余量与否均匀。
8.3.3按设计图纸及制造工艺所给尺寸和规定，在鞍体上分别划出：
8.3.3.1鞍体中心线。
8.3.3.2鞍槽中心线。
8.3.3.3鞍槽宽度线。
8.3.3.4底平面宽度加工线。
9.加工底平面、钻孔
9.1用大型落地镗铣床进行加工，见图4。
9.2用Φ315和Φ250硬质合金端面铣刀。
9.3按图5方式放置鞍体。
9.4按已划出加工线找正鞍体并压牢。
9.5以鞍体鞍槽中心线为基准。
9.5.1按设计图纸所给尺寸，参照划线。
铣底平面。
9.5.2按设计图纸所给尺寸，参照划线。
铣底平面上上、下台阶面。
9.6钻底平面上各孔。
9.6.1按设计图纸及制造工艺所给尺寸和规定，以鞍槽中心线和主塔中心线为基准。
运用机床坐标系统定位每一种位置。
10.粗加工鞍槽内各台阶面以备超声波探
10.1用数控龙门镗铣床进行加工，见图6。
10.2加工刀具：
Φ500硬质合金三面刃铣刀。
10.3使用专用数控加长直角铣头。
10.4按图7方式放置鞍体。
10.5按设计图纸及制造工艺所给尺寸和规定，以已加工过底平面及鞍体上I.P点参照点为基准。
数控编程三轴联动加工鞍槽：
10.5.1粗铣鞍槽及鞍槽内各个台阶。
11.探伤
对粗加工后鞍槽内表面进行超声波探伤及规定部位射线探伤，检查有无内在裂纹及其他缺陷；如发现缺陷应按技术规范中关于规定进行解决。
12.精加工鞍槽内各个台阶及顶面圆弧
12.1设备、刀具、装夹方式同上。
12.2按设计图纸及制造工艺所给尺寸和规定，以已加工过底平面及鞍体上I.P点参照点为基准。
数控编程三轴联动加工鞍槽：
12.2.1精铣鞍槽及鞍槽内各个台阶，见图8。
12.2.2精铣鞍体顶弧面，见图8。
13.加工鞍体底平面四边、鞍槽处拉杆螺栓孔及盖板螺纹孔
13.1用大型落地镗铣床进行加工，见图9。
13.2按设计图纸所给尺寸，以鞍槽中心线和主塔中心线为基准：
13.2.1铣准鞍体底平面宽度。
13.2.2铣准鞍体底平面长度。
13.2钻栏杆螺栓孔。
13.2.1按设计图纸所给尺寸，以鞍体底平面和主塔中心线为基准：
运用机床坐标系统定位每一种位置。
14.打磨槽道以备焊接隔板
按设计图纸规定，打磨槽道以备焊接隔板。
15.装焊隔板
装焊前应加工特种工装，将各级隔片均装好后进行一次焊接。
焊接时，应控制焊接参数，消除焊接变形。
16.打磨焊道
磨平焊道，焊缝，清除焊渣，内外喷砂解决，见图10。
17.喷砂
按设计图纸及有关原则规定，鞍体整体进行喷砂解决。
注1：
喷砂前，将安装盖板螺纹孔保护好。
注2：
喷砂中，注意保护好底平面上加工面及不锈钢表面。
18.槽内喷锌，外部上漆
对槽内及隔片进行喷锌解决。
锌层厚度不不大于200μm，非加工表面涂防锈漆两道，加工表面涂脂防锈，各孔内涂油防锈。
192.装配并检查
按成对标记进行总成装配，以检查各个零、部件之间互相配合性。
20.包装发运
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