锅炉能效测试实施细则.docx
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锅炉能效测试实施细则
锅炉能效测试实施细则
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XX单位
工业锅炉能效测试与评价规则
1总则
1.1目的
为了规范六盘水市特种设备检验所工业锅炉能效测试与系统运行能效评价工作，特制定本规则。
1.2适用范围
本规则适用于符合以下条件的工业锅炉及其系统的能效测试与评价：
（1）额定压力小于3.8MPa的蒸汽锅炉和热水锅炉；
（2）有机热载体锅炉；
（3）油田注汽炉。
本规则不适用于余热锅炉。
1.3编制依据
（1）TSGG0002-2010《锅炉节能技术监督管理规程》及第1号修改单；
（2）TSGG0003-2010《工业锅炉能效测试与评价规则》；
（3）GB/T10180－2017《工业锅炉热工性能试验规程》；
（4）（GB/T15317-2009）《燃煤工业锅炉节能监测》；
（5）（GB/T17954-2007）《工业锅炉经济运行》；
（6）测试锅炉的相关设计资料：
如热力计算书或汇总表。
1.4能效测试与评价方法分类
锅炉及其系统能效测试与评价方法包括
（1）定型产品热效率测试；
（2）锅炉运行工况热效率详细测试；
（3）锅炉运行工况热效率简单测试；
（4）锅炉及其系统运行能效评价。
2能效测试的基本要求
2.1人员要求
2.1.1测试负责人
（1）测试负责人必须由熟练掌握与测试相关的法规标准，熟悉测试各操作岗位，并具有相当现场测试经验的工程师担任，对从测试准备、正式测试直至报告编制整个过程中的全部工作负责。
（2）与委托方联系，赴测试现场，讨论测试大纲和考核测试条件及准备情况。
（3）根据测试大纲及现场情况组织测试小组，并组织测试人员学习讨论，安排各测试岗位。
（4）根据测试大纲选择测试仪器仪表并组织测试人员对仪表进行检查。
（5）赴现场后首先检查委托方的各项准备工作，对影响测试工作质量的缺陷要进行整改，并对锅炉及辅机设备进行检查、记录。
（6）安排测试人员对测试所用仪器仪表进行安装。
（7）测试前对仪器仪表进行调试，使其正常工作并做记录，对有异常的要进行分析并提出解决措施。
（8）根据情况决定是否安排预备性测试，用以发现问题并采取措施改进，预备性测试要求及方法与正式测试完全相同。
（9）决定测试开始时间和结束时间。
（10）测试中与锅炉运行人员及委托方调试人员密切配合，控制锅炉运行工况，使各项参数符合测试要求。
（11）在测试过程中，应巡回检查各个测试数据，发现问题要帮助测试人员分析原因，并采取措施解决。
（12）测试结束后，应对测试仪表、被测锅炉、辅机运行情况进行检查记录，发现问题做出处理办法。
如影响到测试有效性，可做出测试无效，重新测试的决定。
（13）在确认一切正常后，宣布测试结束，并安排人员拆卸测试仪器仪表，擦洗干净，装箱待运。
（14）根据燃料、渣样、灰样等化验报告和原始数据、记录组织编制测试报告。
（15）将原始数据、记录、化验报告、测试报告交办公室人员查验，并归档。
（16）负责安排测试人员归还借用的测试仪器仪表。
2.1.2工业锅炉测试人员
从事锅炉性能测试人员应经过专业培训，一般应掌握各种仪器仪表的使用并精通一项至几项测试技术。
测量流量的人员应当时刻控制折算后的锅炉出力情况。
测试人员要听从测试负责人的调配，测试中坚守岗位，保证测试数据的正确、可靠、完整，严格执行本岗位操作规范。
在测试过程中如发现异常情况应及时通报给测试负责人并作好相应的记录。
测试结束后对所用仪器仪表，应擦洗干净、装箱带回，对记录数据进行整理计算，签上姓名交测试负责人。
2.1.3测试过程中的具体测试人员不宜变动。
2.2能效测试工作程序
一般包括编制测试大纲、现场测试、测试数据分析等。
其中包含：
测点布置、锅炉调试、预备性试验等。
2.2.1编制测试大纲
测试工作开始前，测试单位应当根据本规则的规定，结合测试任务、目的和要求制订测试大纲。
测试大纲编写工作应当由具有测试经验的专业人员承担。
2.2.1.1应熟悉制造单位提供的以下产品资料：
（1）锅炉设计说明书（包括设计出力范围、设计燃料要求及燃料所属分类）；
（2）锅炉总图；
（3）锅炉热力计算书；
（4）锅炉烟风阻力计算书；
（5）锅炉水动力计算书；
（6）锅炉使用说明书；
（7）锅炉设计文件鉴定报告、节能审查报告，对燃油、燃气锅炉应当提供燃烧器型号；
（8）用户提供定型产品能效测试锅炉测试边界内的散热面积；
（9）锅炉制造单位需提供加盖公章的存档资料（存档资料信息按测试人员要求提供）。
锅炉测试前检查以上资料，检查人员如发现以上资料存在不符时应及时告知锅炉制造单位进行整改，对燃油、燃气锅炉，现场燃烧器型号与设计不符时，应让制造单位按照现场实际燃烧器型号从新进行设计文件鉴定及节能审查。
全部资料检查完毕并无异议时，对相应资料进行备份并存档。
2.2.1.2测试大纲应当至少包括以下内容：
（1）测试任务、目的与要求；
（2）根据测试的目的、炉型、燃料品种、辅机系统特点确定测量项目；
（3）测点布置与所需仪表；
（4）人员组织与分工；
（5）测试工作程序。
（6）测试大纲的格式见《锅炉能效测试大纲》。
2.2.2锅炉及其系统测试前检查
检查锅炉及其辅机设备的运行状况是否满足测试要求，如有不正常现象应当予以排除。
对锅炉进行测试时，锅炉的介质（汽、水、有机热载体）、燃料、排渣（灰）、烟（风）道必须与其他锅炉相隔绝，以保证测试结果准确性。
制造单位应当提供被测试锅炉的散热面积，现场测试时，测试人员也应对实际安装时的散热面积进行测量，当现场测量的散热面积与制造单位提供的散热面积误差较大时，应按照实际测量的面积为主。
上述条件不成立时,测试应停止进行。
2.2.3预备性试验
为了全面检查测试仪器、仪表是否正常工作，熟悉操作程序以及测试人员的相互配合程度，并且确定合适的运行工况，可以进行预备性试验。
预备性试验应按正式测试要求进行。
2.2.4现场测试
测试前运行稳定工况确认：
2.2.4.1运行状态：
设计工况范围内安全，热工况稳定；
2.2.4.2辅机与锅炉系统：
运行正常，无跑冒滴漏现象；
2.2.4.3燃料达到试验要求：
测试期间使用同一品种和质量的燃料；
2.2.4.4测点布置：
满足测试大纲要求；
2.2.4.5定期排污：
不排污；
2.2.4.6连续排污：
检查。
按照测试大纲的要求进行现场测试和取样工作，并且记录相关测试数据。
记录格式见《热水锅炉在用详细能效测试原始记录》、《热水锅炉在用简单能效测试原始记录》、《蒸汽锅炉在用详细能效测试原始记录》、《蒸汽锅炉在用简单能效测试原始记录》。
2.2.5编写测试报告
按照测试大纲中的任务、目的和要求，对测试记录数据以及燃料、灰渣、水样化验结果进行计算和分析，按照测试任务要求形成结论性意见。
2.3测试仪器、仪表
（1）测试使用的仪器、仪表均应当符合精度要求，在检定和校准的有效期内，并且具备法定计量部门出具的检定合格证或者校准证书；
（2）按照测试大纲中测点布置的要求进行安装；
（3）流量测量时，应在原始记录中体现被测试管道的外径及壁厚；
（4）当测试仪器、仪表为借用时，应标注“借用”并现场核查借用的仪器、仪表是否满足规程中精度、量程等相关要求，复印借用的仪器、仪表的检定报告，与原始记录一同存档；
3锅炉产品热效率测试
锅炉定型产品热效率测试是指为评价工业锅炉产品在额定工况下能效状况而进行的热效率测试。
锅炉运行工况热效率详细测试是为评价工作锅炉在实际运行参数下能效状况或者进行节能诊断而进行的热效率测试。
锅炉运行工况热效率简单测试是对在用工业锅炉进行主要参数的简单测试，用于快速判定锅炉实际运行能效状况。
3.1测试方法选择
（1）对手烧锅炉、下饲式锅炉、电加热锅炉采用正平衡法进行测试；
（2）对于额定蒸发量（额定热功率）大于或等于20t/h（14MW）的锅炉，可以采用反平衡法进行测试；
（3）其余锅炉均应当同时采用正平衡法与反平衡法进行测试。
（4）对于冷凝锅炉只采用正平衡法进行测试。
3.2测试要求
3.2.1基本要求
（1）在额定工况下，热效率测试应当不少于2次；
（2）锅炉效率为不扣除自用蒸汽和辅机设备耗用动力折算热量的毛效率值；
（3）蒸汽锅炉的出力由折算蒸发量来确定,要扣除自用蒸汽量和取样量。
（4）对于燃气锅炉能效测试要对燃烧器型号进行核对，锅炉定型产品测试时，测试现场燃烧器型号与设计型号不符时，不予测试。
（5）燃料为天然气锅炉进行能效测试时，当地天然气公司提供的天燃气化验报告应为测试日期3个月内的燃料化验报告。
3.2.2正式测试应在锅炉热工况稳定和燃烧调整到试验工况1h后开始进行。
锅炉热工况稳定系指锅炉主要热力参数在许可波动范围内其平均值已不随时间变化而变化，热工况稳定所需时间（自冷态点火开始）一般规定为：
（1）对无砖墙（快、组装）的锅壳式燃油、燃气锅炉不少于2h，燃煤锅炉不少于4h；
（2）对轻型炉墙锅炉不少于8h;
（3）对重型炉墙锅炉不少于24h。
3.2.3锅炉试验所用燃料应符合设计要求，并说明按工业锅炉用煤分类所属的类别。
3.2.4测试期间锅炉工况应保持稳定，并应符合下列规定：
（1）锅炉实测出力的最大允许波动正负值应符合下图要求：
注：
折算蒸吨相当于1t/h或0.7MW
（2）蒸汽锅炉的压力允许波动范围如下：
1）设计压力小于1.0MPa时，试验期间内压力不小于设计压力的85%；
2）设计压力为1.0MPa-1.6MPa时，试验期间内压力不得小于设计压力的90%；
3）设计压力大于1.6MPa及小于等于2.5MPa试验期间内压力不得小于设计压力的92%；
4）设计压力大于2.5MPa及小于3.8MPa时，试验期间内压力不得小于设计压力的95%。
（3）过热蒸汽温度波动范围如下：
1）设计温度为250℃,试验实测温度应控制在230-280℃之间；
2）设计温度为300℃,试验实测温度应控制在280-320℃之间；
3）设计温度为350℃,试验实测温度应控制在330-370℃之间；
4）设计温度为400℃,试验实测温度应控制在380-410℃之间；
5）设计温度为450℃,试验实测温度应控制在435-455℃之间；
6）每次试验中,实测的过热蒸汽温度的最大值与最小值之差不得大于15℃。
（4）热水锅炉测试时的压力应保证出水温度比该压力下的饱和温度至少低20℃。
例：
1.0MPa热水锅炉实测出水温度为106℃，则测试时热水不得低于相对应126℃（106℃+20℃）的饱和蒸汽压力，查焓值表得0.24MPa（绝对压力）。
（5）测试期间安全阀不得起跳，不得吹灰，不得排污。
在过热蒸汽锅炉测试时如必须排污时，排污量应计量，但其数值不得超过锅炉出力3%。
一般煤层厚度也不宜变动。
3.2.5试验结束时，锅筒水位和煤斗的煤位均应与试验开始时一致。
试验期间过量空气系数、给煤量、给水量、炉排速度、煤层或流化床燃烧锅炉料层高度应基本相同。
对于手烧锅炉在试验开始前和试验结束前，均应进行一次清渣。
注意结束时与开始时,煤层厚度和燃烧状况应基本一致。
3.2.6正式试验测试时间应按下述规定:
（1）火床燃烧、火室燃烧、沸腾燃烧固体燃料锅炉4h；
（2）火床燃烧甘蔗渣、木柴、稻壳及其他固体燃料锅炉6h；
（3）对于手烧炉排、下饲炉排等锅炉5h;对于手烧、下饲炉排锅炉，试验时间内至少应包含一个完整的出渣周期。
（4）液体燃料和气体燃料锅炉2h.
（5）电加热锅炉，每次试验1h
3.2.7试验次数、蒸发量修正方法和误差规定：
（1）锅炉新产品型式（定型）试验应在额定出力下进行两次；
（2）每次试验的实测出力应为额定出力的97%—105%范围内。
蒸汽锅炉测试时，当蒸汽和进水的实测参数与设计不一致时，锅炉的蒸发量应按下式进行修正：
对饱和蒸汽锅炉
对过热蒸汽锅炉
（3）每次测试的正、反平衡的效率之差应当不大于5％，两次测试测得的正平衡或反平衡效率之差均应当不大于2％，燃油、燃气和电加热锅炉各种平衡的效率之差均应当不大于1％。
取两次测试结果的算术平均值作为锅炉热效率最终测试结果。
（4）蒸汽锅炉的实际给水温度与设计值之差宜控制在+30℃至-20℃之间。
当实际给水温度与设计给水温度之偏差超过-20℃时，测得的锅炉效率应按每相差-60℃效率数值下降1%进行折算，不足或大于-60℃，则按比例折算。
在试验报告结果分析中对此予以扣除，对无省煤器的锅炉则不予扣除。
（5）热水锅炉的进水温度和出水温度与设计值之差不宜大于±5℃。
当实际进出水温平均值与设计温度平均值之偏差超过-5℃时，应对测试效率进行折算。
对于燃煤锅炉，出水温度与额定温度相差-15℃效率数值下降1%；对燃油、燃气锅炉，出水温度与额定温度相差-25℃效率数值下降1%。
不足或大于上述温度时，按比例折算。
无论有无省煤器，在试验报告结果分析中对此均予以扣除。
带有空气预热器的大容量热水锅炉出水温度偏差的效率不进行折算。
3.2.8电加热锅炉试验要求:
（1）电加热炉试验时间为1h,可只进行正平衡试验，两次正平衡效率差值应在1%之内；
（2）电耗量可用电度表（精度不低于1.0级）和互感器（精度不低于0.5级）。
每kW.h的发热量折算为3600kJ。
3.2.9热油载体锅炉试验要求：
可按热水锅炉的试验方法进行。
只是在计算载热量时，导热油的比热容以其实测温度下的进、出口油的比热容与在0℃时的比热容的平均值为准。
3.2.10定型试验时，基准温度一般选为测试地点的环境温度。
3.3测量项目
3.3.1各种热工性能试验测量项目的确定
每次热工测试测量项目,根据测试的方法和目的，因锅炉燃料不同、供热方式不同而由所不同，应在试验大纲中明确下来。
3.3.2热工试验效率计算测量项目
用不同测试方法的测试结果，完成热效率计算，在实际试验时，热工试验效率计算测量项目如下：
a）燃料元素分析、工业分析、发热量；
b）液体燃料的密度、温度、含水量；
c）气体燃料组成成分；
d）混合燃料组成成分；
e）燃料消耗量；电热锅炉耗电量；
f）蒸汽锅炉输出蒸汽量（饱和蒸汽测给水流量，过热蒸汽测给水流量或过热蒸汽流量）；热水锅炉的循环水流量；热油载体锅炉的循环流量；
g）蒸汽锅炉的给水温度、给水压力；
h）热水锅炉的进、出口水温或进、出口水温温差及进水温度；热油载体锅炉的进、出口油温；
i）过热蒸汽温度；
j）蒸汽锅炉的蒸汽压力；热水锅炉的进、出口水压力；热油载体锅炉进、出口油压力；
k）饱和蒸汽湿度或过热蒸汽含盐量；
l）排烟温度、燃烧室排除炉渣温度、溢流灰和冷灰温度；
m）排烟处烟气成分（含RO2、O2、CO）；
n）炉渣、漏煤、烟道灰、溢流灰和冷灰的重量；
o）炉渣、漏煤、烟道灰、溢流灰、冷灰和飞灰可燃物含量；
p）自用蒸汽量；
q）蒸汽取样量；
r）锅水取样量；
s）排污量（连续排污量，计入锅水取样量）；
t）入炉冷空气温度；
u）当地大气压力；
v）环境温度；
w）实验开始到结束的时间。
按不同的炉型、燃料、燃烧方式及供热方式确定其测量项目。
3.4测试方法
3.4.1燃料取样的方法
a）在拉煤的小车上取样：
应在过磅前，取样部位一般在小车距离四角5cm处和中心部共5点取样；
b）在地上取样：
在煤堆四周高于10cm以上处，取样不得少于5点；
c）皮带输送机上取样：
应使用铁锹横截煤流，时间间隔要均匀；
上述取样方法每点或每次重量要均匀且不得少于0.5公斤。
取好后的煤样应立即放入带盖的容器中，以防煤中水分蒸发。
容器以塑料或铁桶为好。
取样地点必须在称重地点。
这是因为煤样要代表称重时的煤样，在其他地点所取煤样不能代表称重时的煤样，因称重后煤就直接入炉了。
d）固体燃料取样量不得少于总燃料量的1%,但总取样量不少于10kg;当锅炉≥20t/h（14MW）时燃料取样量应不少于总燃料量的0.5%。
在取样时需注意防止煤中水分蒸发，并防止异物混入样品中。
e）液体燃料从油箱或燃烧器前管道抽取不少于1L样品，倒入容器内加盖密封。
在以重油作为燃料取样时，应在管道上取样。
f）气体燃料可由当地煤气公司或石油天然气公司提供化验报告或在燃烧器前管道上取样。
气体燃料的压力和温度应在流量测点附近测出，用以将实际状态的气体流量换算到标准状态【温度为0℃（273.15开）和压强为101.325千帕（1标准大气压，760毫米汞柱）的情况）】下的气体流量。
g）对于混合燃料可按各种燃料的成分分析资料，按混合比例求得对应值，可作为同一燃料处理。
3.4.2燃料计量的方法
a）固体燃料用精度不低于0.5级的磅秤称重。
b）液体燃料计量方法有三种：
a称重；b油箱计量消耗体积；c精度不低于0.5级的油流量计。
c）气体燃料用精度不低于1.5级流量计并需将实际状态的气体流量换算到标准状态下的气体流量。
3.4.3当锅炉额定蒸发量（额定热功率）大于或等于20t/h（14MW）仅用反平衡法测定效率时，试验燃料消耗量按正平衡效率计算公式进行反算得出。
公式中的锅炉效率先行估算，当计算所得反平衡效率与估算值相差±2%范围内，计算有效。
否则应重新估取锅炉效率作重复计算。
试验燃料消耗量的确定其步骤为：
（1）首先比较锅炉实测热工性能参数和设计参数，如排烟温度、烟气含氧量等实测参数均比设计参数为好,则可设定一个高于设计效率的正平衡锅炉效率；反之则相反。
（2）在确定了锅炉正平衡效率后，根据效率计算公式反算出燃料消耗量。
（3）根据燃料消耗量进行锅炉反平衡计算。
（4）当计算所得的反平衡效率之值与估取值相差大于±2%时，则根据负偏差或正偏差重新设定一个锅炉正平衡效率值进行计算，直至估算值和计算值相差±2%之内。
3.4.4蒸汽锅炉蒸发量的测量仪表和方法。
（1）饱和蒸汽一般通过测量锅炉给水流量来确定。
（2）过热蒸汽也可采用直接测量蒸汽流量来确定。
如锅炉有自用蒸汽时应予扣除。
（各种流量计的精度应符合规定要求）。
3.4.5热水锅炉的循环水量测量，同测量给水流量一样，选用合适的达到一定精度的流量计即可。
选用测量热油载体锅炉循环流量的仪表时应注意仪表能耐高温介质。
3.4.6流量计的安装要求：
（1）安装不需要特殊的固定支架，仪表的主机结构应能克服外力的影响；
（2）测量管道振动频率高，应确保测量不受管道振动影响；
（3）超声波流量计不能受阀门、弯头、三通等管件的影响，还需要远离大的干扰源，如水泵等大的设备。
（4）测量高温液体流量时，应选用高温超声波流量计。
3.4.7用水箱作为测量给水流量时：
（1）应对水箱进行标定；
（2）对水箱标尺进行读数时，水泵应停止工作；
（3）水箱的容积能维持一个工况测试时间，如不能维持则应在水箱上安装1至2个计量水箱。
3.4.6锅炉给水及蒸汽压力测量采用弹簧式压力表，精度不低于1.6级。
3.4.7锅炉蒸汽、水、空气和烟气介质温度的测量可用空气温度计、热电阻温度计、热电偶温度计。
空气温度计，一般测量100℃以内的温度，在保证其检定范围和精度均满足测试要求后可使用。
例：
环境温度。
热电阻温度计，一般测量温度较低的测点，在保证其检定范围和精度均满足测试要求后可使用。
例：
排烟温度，进、出水温度等。
热电偶温度计，一般测量温度较高的测点，在保证其检定范围和精度均满足测试要求后可使用。
例：
炉膛出口烟温等。
热水锅炉进、出水温；热油载体锅炉进、出油温应使用精度高的铂热电阻温度计和分辨率0.1℃的显示仪表，同时还应注意两支铂电阻的误差一致性。
测温点应布置在管道式烟道截面上介质温度比较均匀的位置，温度计插入深度应在1/3至2/3之间，对于大吨位的锅炉或截面积比较大的烟道测温应用根据网格法布置测温点，取其算术平均值。
排烟温度的测点应接近最后一节受热面距离不大于1m处。
3.4.8烟气成分分析用烟气分析仪来测量分析。
测量的具体方法及要求：
1）其取样点应同排烟温度测点相接近处，且宜在排烟温度测点前。
2）把烟枪插入烟道内，用软抹布把测量孔堵住，必要时用高温耦合剂涂抹在测试孔上的间隙处，防止有漏气。
3）打开烟气分析仪时，烟气分析系统自行校验。
当分析仪显示：
氧含量为21％，其余烟气成分均为0时，表示自校已完成。
4）选择分析的项目
5）测试开始时待所有数据稳定后开始测量，在测量烟气成分分析时，测量结果一定要在当前烟气分析仪法定校验证书的测量范围及精度之内。
如出现异常现象，数据不应填写到报告里。
如出现测量值与经验数据值偏差太大的，应当对锅炉的燃烧状况重新调整后在进行数据采集。
3.4.9为计算锅炉固体未完全燃烧热损失q4及灰渣物理热损失q6应进行灰平衡测量。
灰平衡指炉渣、漏煤、烟道灰、飞灰等总的含灰量等于燃料中的总含灰量。
通常以炉渣、漏煤、烟道灰、飞灰等含灰量与入炉煤总含灰量的重量百分比来核算。
3.4.10为了进行灰平衡计算，应对炉渣、漏煤、烟道灰等进行计量和取样化验，对飞灰进行取样化验。
3.4.11各种灰渣的取样方法。
（1）在出灰口定期或定车取样；如试验结束一次性出灰（漏煤等）的可按每车取样。
每次试验采集的灰渣取样量应不少于总灰渣量的2%，当煤的Ad≥40%时灰渣取样量应不少于总灰渣量的1%，且总灰渣取样量应不少于20kg，总灰量少于20kg时应予全部取样，缩分后灰渣重量不少于1kg。
湿灰渣应铺在清洁地面待其稍干燥后再取样；漏煤、飞灰等取样量应不少于0.5kg。
（2）飞灰取样：
a）对于小型工业锅炉可在除尘器出灰口处用取样桶或取样袋收集飞灰试样，待水澄清，飞灰沉淀后，除去上部清水后取样。
b）对于大型锅炉或除尘器出灰口无法收集飞灰取样的，可采用飞灰取样系统等速取样。
（3）漏煤取样：
a）对于单层布置的锅炉，链条炉排可在炉前灰坑取样，往复炉排在各风室取样，测试取样前需将各个取样处清理干净。
b）对于多层布置的锅炉，在各个漏煤口取样，但应根据各漏煤口的取样重量进行加权平均。
c）对于无法取样的，与炉渣一同排入除渣坑的情况，漏煤应与炉渣共同取样，但应在报告中予以说明。
3.4.12各种灰渣的计量方法。
灰渣与漏煤计量其测量方法与固体燃料计量方法相同，测试计量前应对渣坑清净并加以处理，防止水分损失和掺入其他杂质。
3.4.13燃料及灰渣取样的注意事项。
a）由于燃料和灰渣取样工作相当重要，且当发生问题很难逆查事情的错误所在。
因此需派工作责任强的，且有相当测试经验的人员担任；
b）取样要有代表性；
c）样品的缩分和制备都需严格按标准进行；
d）装样品的容器是不易破碎的，最好是塑料瓶；
e）样品装入容器后应立即密封；
f）每个样品瓶上都应有标签，标签至少应有以下内容：
编号、样品名称、取样地点、取样时间、被测锅炉型号、取样人签名。
3.4.14饱和蒸汽湿度测量方法如下：
1、工业锅炉饱和蒸汽湿度可采用电导率法进行测定。
2、蒸汽和锅水样的采集：
2.1取样头
饱和蒸汽的取样头可采用图1所示结构，如饱和蒸汽引出管径大于100mm以上，也可采用图2所示结构；过热蒸汽取样头可采用图2所示结构。
图1：
饱和蒸汽取样头
图2：
饱和蒸汽取样头
2.2等速取样时蒸汽试样流量
为使蒸汽取样管取出的蒸汽含水量与蒸汽引出管中的含水量一致，蒸汽取样管中的速度应和蒸汽引出管中蒸汽速度相等，等速取样时蒸汽试样流量可按下式决定：
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