第六章 空调制冷机房安装工程的质量管理.docx
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第六章空调制冷机房安装工程的质量管理
第六章空调制冷机房安装工程的质量管理1
6.1基本规定1
6.2空调制冷机房安装工程的材料质量要求1
6.2.1制冷机组的质量要求1
6.2.2制冷机房附属设备的质量要求1
6.2.3管材、仪表阀门及管件的质量要求1
6.3空调制冷机房工程施工工艺1
6.3.1施工准备1
6.3.1.1技术准备1
6.3.1.2主要机具：
2
6.3.1.3作业条件：
2
6.3.2操作工艺2
6.3.2.1制冷机组的安装2
6.3.2.2制冷机房附属设备的安装3
6.3.2.3制冷机房管道安装4
6.3.2.4制冷管道保温5
6.4空调制冷机房工程质量控制6
6.4.1主控项目6
6.4.2一般项目10
6.5空调制冷机房安装的监理要点15
6.5.1制冷设备安装施工过程中的监理要点15
6.5.2制冷管道安装施工过程中的监理要点15
第六章空调制冷机房安装工程的质量管理
6.1基本规定
（1）制冷设备、制冷附属设备、管道、管件及阀门的型号、规格、性能及技术参数等必须符合设计要求。
设备机组的外表应无损伤、密封良好，随机文件和配件应齐全。
（2）与制冷机组配套的蒸汽、燃油、燃气供应系统和蓄冷系统的安装，还应符合设计文件、有关消防规范与产品技术文件的规定。
（3）空调用制冷设备的运输和吊装，应符合产品说明书有关规定，并做好设备的保护工作，防止因运输或吊装而造成设备损伤。
（4）制冷机组本体的安装、试验试、运转及验收还应符合现行国家标准《制冷设备、空气分离设备安装工程施工及验收规范》GB50274有关条文的规定。
6.2空调制冷机房安装工程的材料质量要求
6.2.1制冷机组的质量要求
（1）制冷机组的型号、规格必须符合设计要求。
制冷机组必须具备产品合格证书、安装使用说明书、质量技术监督部门的质量监检证书。
技术资料应与实物相符。
（2）制冷设备的开箱检查：
根据设备装箱清单说明书、合格证、检验记录和必要的装配图和其它技术文件，核对型号、规格以及全部零件、部件、附属材料和专用工具。
核对主体和零、部件等表面有无缺损和锈蚀等情况；设备充填的保护气体应无泄漏，油封应完好。
开箱检查后，设备应采取保护措施，不宜过早或任意拆除，以免设备受损。
6.2.2制冷机房附属设备的质量要求
（1）制冷机房附属设备：
水泵、软化水装置、热交换器、冷却塔等的设备、型号、规格必须符合设计要求，并有出厂合格证。
（2）附属设备应齐全完好，并符合要求。
根据设备清单对所有设备及零部件进行清点验收。
对缺损件应做记录并及时解决。
清点后应妥善保管。
（3）设备进场后检查外形尺寸及铭牌数据是否与设计相符以及接管口径、接管方向等是否与设计相符。
6.2.3管材、仪表阀门及管件的质量要求
（1）所采用的管子和焊接材料应符合设计规定，并具有出合格证明或质量鉴定文件。
制冷管道及管件、阀门应选用正规厂家的产品，其规格、型号、性能及技术参数等必须符合图纸设计要求。
（2）设备安装所采用的减振器或减振垫的规格、材质和单位面积的承载率应符合设计和设备安装要求。
（3）无缝管内外表面无明显腐蚀、无裂纹、重皮及凹凸不平等缺陷。
（4）铜管内外壁均应光洁、无疵孔、裂缝、结疤、层裂或气泡等缺陷。
（5）设备的地脚螺栓以及平、斜垫铁材质、规格和加工精度应满足设备安装要求。
6.3空调制冷机房工程施工工艺
6.3.1施工准备
6.3.1.1技术准备
（1）技术准备工作是施工准备工作的核心。
专业技术人员应熟悉施工图纸和设备随机附带的配管系统图，现场设备的管口尺寸、方位、高度应符合图纸设计要求；
（2）了解设计意图、设计内容、设备技术性能、工艺流程和建设方的要求等；细审图纸，掌握设计要
求的尺寸，诸如制冷主机及制冷机房其它设备的相关尺寸，还应了解各方面的技术要求、消防与电气的具体布置及土建工程的关系，同时核对各专业图纸中所述相同部位、相同内容的统一性，掌握其是否存在矛盾和误差。
（3）结合设计情况、学习相应的标准图集、施工验收规范、质量验评标准和有关技术规定。
在此基础上，形成自己对工程施工的总体印象和施工组织设想。
（4）综合以上工作，对审查出的问题、不明的疑问及施工的合理化建议做出归纳总结，提交技术部门向建设方和设计人员反映，尽量把问题解决在施工前，为工程的施工组织者提供尽可能准确、完整的依据。
（5）施工用电源、水源、施工场地和施工用临时设施的准备。
（6）根据已有施工组织设计确定的施工顺序，进而明确各班组工作范围、人员安排、材料供应及分配使用办公等。
6.3.1.2主要机具：
（1）施工机具：
卷扬机、空气压缩机、真空泵、砂轮切割机、磨光机、压力工作台、倒链、台钻、电锤、坡口机、铜管扳边器、手锯、套丝板、管钳、套筒扳手、活扳手、平尺、铁锤、电焊机设备等。
（2）测量工具：
钢直尺、钢卷尺、角尺、水平仪、塞尺、线坠、水准仪、经纬仪、半导体测温计、U形压力计等。
6.3.1.3作业条件：
（1）建筑结构工程施工完毕，与管道连接的设备已安装找正完毕，管道穿过结构的孔洞以配合预留，尺寸正确，预埋件设置恰当，符合制冷管道施工要求。
（2）施工准备工作完成，材料送至现场。
6.3.2操作工艺
6.3.2.1制冷机组的安装
（1）活塞式制冷机组的安装：
1）基础检查验收：
2）就位找正和找平：
3）精平和基础抹面：
4）拆卸和清洗：
（2）螺杆式制冷机组：
1）螺杆式制冷机组的基础检查、就位找正初平的方法同活塞式制冷机组，机组安装的纵向和横向水平偏差均不应大于1/1000，并应在地坐或底座平行的加工面上测量。
2）脱开电动机与压缩机间的联轴器，点动电动机，检查电动机的转向是否符合压缩机要求。
3）设备地脚螺栓孔的灌浆强度达到要求后，对设备进行精平，利用百分表在联轴器的端面和圆周上进行测量、找正，其允许偏差应符合设备技术文件规定。
（3）离心式制冷机组：
1）离心式制冷机组的安装方法与活塞式制冷机组基本相同，机组安装的纵向和横向水平偏差均不应大于1/1000，并应在地坐或底座平行的加工面上测量。
2）机组吊装时，钢丝绳设在蒸发器和冷凝器的筒体外侧，不要使钢丝绳在仪表盘、管路上受力，钢丝绳与设备的接触点应垫木板。
3）机组在连接压缩机进气管前，应从吸气口观察导向叶片和执行机构、叶片开度与指向位置，按设备技术文件的要求调整一致并定位，最后连接电动执行机构。
4）安装时设备基础地板应平整，底座安装应设置隔振器，隔振器的压缩量应一致。
（4）溴化锂吸收式制冷机组：
1）安装前，设备的内压应符合设备技术文件规定的出厂压力。
2）机组在房间内布置时，应在机组周围留出可进行保养作业的空间。
多台机组布置时，两机组间的距离应保持在1.5～2m。
3）溴化锂制冷机组的就位后得初平及精平方法与活塞式制冷机组基本相同。
4）机组安装的纵向和横向水平偏差均不应大于1/1000，并因肝设备技术文件规定的基准面上测量。
水平偏差的测量可采用U形管法或其他方法。
5）燃油或燃气直燃型溴化锂制冷机组及附属设备的安装还应符合《高层民用建筑设计防火规范》（GB50045-95）的相关要求。
（5）模块式冷水机组：
1）设备基础平面的水平度、外形尺寸应满足设备安装技术文件的要求。
设备安装时，在基础上垫以橡胶减振块，并对设备进行找正找平，是模块式冷水机组的纵向水平偏差不超过1/1000。
2）多台模块式冷水机组并联组合时，应在基础上增加型钢底座，并将机组牢固的固定在底座上。
连接后的模块机组外壳应保持完好无损、表面平整，并连接成统一整体。
3）模块式冷水机组的进、出水管连接位置应正确，严密不漏。
4）风冷模块式冷水机组的周围，应按设备技术文件要求留有一定的通风空间。
（6）大、中型热泵机组：
1）空气热源热泵机组周围应按设备不同留有一定的通风空间。
2）机组应设置隔振垫，并有定位措施，防止设备运行发生位移，损害设备接口及连接的管道。
3）机组供、回水管侧应留有1～1.5m的检修距离。
6.3.2.2制冷机房附属设备的安装
（1）水泵安装：
1）施工前，应对土建施工的基础进行复查验收，特别是基础尺寸、标高、轴线、预留空洞等应符合设计要求。
基础表面平整、混凝土强度达到设备安装要求。
2）水泵安装前，检查水泵的名称、规格型号，核对水泵铭牌的技术参数是否符合设计要求；水泵外观应完好，无锈蚀或损坏；根据设备装箱清单，核对随机所带的零部件是否齐全，又无缺损和锈蚀。
3）对水泵进行手动盘车，盘车应灵活，没有卡涩和异常声音等现象。
4）水泵吊装时，吊钩、索具、钢丝绳应挂在底座或泵体和电机的吊环上；不允许冠在水泵或电机的轴、轴承座或泵的进出口法兰上。
5）水泵就位在基础上，装上地脚螺栓，用平垫铁和斜垫铁对水泵进行找平找正，并拧上地脚螺栓的螺母。
6）地脚螺栓的二次灌浆时，应保持螺栓处于垂直状态，混凝土的强度硬比基础高1～2级，且不低于C25，并做好对地脚螺栓的保护工作。
7）用水平仪和线坠在水泵进出口法兰和底座加工面上测量，对水泵进行精平工作，使整体安装的水泵纵向水平度偏差不应大于0.1/1000，横向水平度偏差不应大于0.2/1000；解体安装的水泵纵、横向水平偏差均不应大于0.05/1000。
8）水泵与电机采用联轴器连接时，用百分表在联轴器的轴向和径向进行测量和调整，使两轴心的允许偏差：
轴向倾斜不应大于0.2/1000，径向位移不应大于0.05mm。
9）有隔振要求的水泵安装，其橡胶减振垫或减振器的规格型号和安装位置应符合设计要求。
（2）冷却塔安装：
1）安装前应对支腿基础进行检查，冷却塔的支腿基础标高应位于同一水平面上，高度允许误差为±20mm。
2）塔体立柱腿与基础预埋钢板和地脚螺栓连接时，应找平找正，连接稳定牢固。
冷却塔的各部位的连接件应采用热镀锌或不锈钢螺栓。
3）收水器安装后片体不得有变形，集水盘的拼接缝处应严密不渗漏。
4）冷却塔的出水口及喷嘴的方向和位置应正确。
5）风筒组装应保证风筒的圆度，尤其是喉部尺寸。
6）风机组装应严格按照风机安装的标准进行，安装后风机的叶片角度应一致，叶片端部与风筒壁的间隙应均匀。
7）冷却塔的填料安装应疏密适中、间距均匀，四周要与冷却塔内壁紧贴，块体之间无间隙。
8）单台冷却塔安装水平度和垂直度允许偏差均为2/1000。
同一冷却系统的多台冷却塔安装时，各台冷却塔的水平高度应一致，高度差不应大于30mm。
（3）水处理设备安装：
1）水处理设备的基础尺寸、地脚螺栓或预埋钢板的埋设应满足设备安装的要求，基础表面应平整。
2）水处理设备的吊装应注意保护设备的仪表和玻璃观察孔的部位。
设备就位找平后拧紧地脚螺栓进行固定。
3）与水处理设备连接的管道，应在试压、冲洗完毕后在连接。
4）冬季安装，应将设备内的水放空，防止冻坏设备。
6.3.2.3制冷机房管道安装
（1）制冷系统管道安装：
1）管道预制：
2）阀门安装：
3）仪表安装：
4）系统吹扫、气密性试验及抽真空。
5）管道防腐：
6）系统充制冷剂：
（2）燃油系统管路安装：
1）机房内油箱的容量不得大于1m³，油位应高于燃烧器0.10～0.15m，油箱顶部应安装呼吸阀，油箱还应设置油位指示器。
2）为防止油中的杂质进入燃烧器、油蹦极电磁阀等部件，应在管路系统中安装过滤器，一般可设在油箱的出口处和燃烧器的入口处。
油箱的出口处可采用60目的过滤器，而燃烧器的入口处则可采用140目较细的过滤器。
3）燃油管路应采用无缝钢管，焊接前应清除管内的铁锈和污物，焊接后应作强度和严密性试验。
4）燃油管道的最低点应设置排污阀，最高点应设置排气阀。
5）装有喷油泵回油管路时，回油管路系统中应装有旋塞、阀门等部件，保证管道畅通无阻。
6）在无日用油箱的供油系统，应在储油罐与燃烧器之间安装空气分离器，并应靠近机组。
7）管道采用无损检测时，其抽取比例和合格等级应符合设计文件要求。
8）当管道系统采用水冲洗时，合格后还应用干燥的压缩空气将管路中的水分吹干。
（3）燃气系统管路安装：
1）管路应采用无缝钢管，并采用明装敷设。
特殊情况下采用暗装敷设时，必须便于安装和检查。
2）燃气管路的敷设，不得穿越卧室、易燃易爆品仓库、配电间、变电室等部位。
3）当燃气管路的设计压力大于机组使用压力范围时，应在进机组之前增加减压装置。
4）燃气管路进入机房后，应按设计要求配置球阀、压力表、过滤器及流量计等。
5）燃气管路宜采用焊接连接，应作强度、严密性试验和气体泄漏量试验。
6）燃气管路与设备连接前，应对系统进行吹扫，其清洁度应符合设计和有关规范的规定。
6.3.2.4制冷管道保温
（1）绝热层施工方法：
1）直管段立管应自下而上顺序进行，水平管应从一侧或弯头直管段处顺序进行。
2）硬质绝热层管壳，可采用16～18号镀锌钢丝双股捆扎，捆扎的距离不应大于400mm，并用粘结材料紧贴在管道上，管壳之间的缝隙不应大于2mm，并用粘结材料勾缝填满，环缝应错开，错开距离不小于75mm，管壳缝隙设在管道轴线的左右侧，当绝热层大于80mm时，绝热层应分层铺设，层间应压缝。
3）半硬质及软质材料制品的绝热层可采用包装钢带或14～16号镀锌钢丝进行捆扎，其捆扎的间距，对半硬质绝缘热制品不应大于300mm，对软质不大于200mm。
4）每块绝热制品上捆扎件不得少于两道。
5）不得采用螺旋式缠绕捆扎。
6）弯头处应采用定型的弯头管壳或用直管壳加工成虾米腰块，每个应不少于3块，确保管壳与管壁紧密结合，美观平滑。
7）设备管道上的阀门、法兰及其它可拆卸部件保温两侧应留出螺栓长度加25mm的空隙。
阀门、法兰部位则应单独进行保温。
8）遇到三通处应先做主干管，后做分支管。
凡穿过建筑物保温管的套管，与管子四周间隙应用保温材料堵塞紧密。
9）管道上的温度插座宜高出所设计的保温厚度。
不保温的管道不要同保温管道敷设在一起，保温管道应与建筑物保持足够的距离。
（2）防潮层施工方法：
1）垂直管应自下而上，水平管应从低到高顺序进行，环向搭缝口应朝向低端。
2）防潮层应紧紧粘贴在隔热层上，封闭良好，厚度均匀松紧适度，无气泡、折皱、裂缝等缺陷。
3）用卷材作防潮层，可用螺旋形缠绕的方式牢固粘贴在隔热层上，开头处应缠两圈后再呈螺旋形缠绕，搭接宽度为30～50mm。
4）用油毡纸做防潮层，可用包卷的方式法包扎，搭接宽度为50～60mm。
油毡接口朝下，并用沥青玛碲脂密封，每300mm扎镀锌钢丝或铁箍一道。
（3）保护层施工方法：
保温结构的外表必须设置保护层（保壳），一般采用玻璃丝布、塑料布、油毡包缠或采用金属护壳。
1）用玻璃丝布缠裹，垂直管应自下而上，水平管则应从最低点向最高点顺序进行，开始应缠裹两圈后再呈螺旋状缠裹，搭设宽度应为1/2布宽，起点和终点应用胶粘剂或镀锌钢丝捆扎。
应缠裹严密，搭设宽度均匀一致，无松脱、翻边、皱折和鼓包，表面应平整。
2）玻璃丝布刷涂料或油漆，刷涂前应清除管道表面上的尘土、油污。
油刷上沾的涂料不宜太多，以防滴落在地上或其他设备上。
3）金属保护层的材料，宜采用镀锌钢板或薄铝合金板。
当采用普通钢板时，其里外表必须涂敷防锈涂料。
立管应自上而下，水平管应从管道低处向高处顺序进行，使横向搭接缝口朝顺坡方向。
纵向搭设应放在管子两侧，缝口朝下。
如采用平搭缝，其搭缝宜为30～40mm。
有防潮层的保温不得使用自攻螺栓，以免刺破防潮层，保护层端头应封闭。
6.4空调制冷机房工程质量控制
6.4.1主控项目
（1）制冷设备与制冷附属设备的安装应符合下列规定：
1）制冷设备、制冷附属设备的型号、规格和技术参数必须符合设计要求，并具有产品合格证书、产品性能检验报告；
2）设备的混凝土基础必须进行质量交接验收，合格后方可安装；
3）设备安装的位置、标高和管口方向必须符合设计要求。
用地角螺栓固定的制冷设备和制冷附属设备，其垫铁的放置位置应正确、接触紧密；螺栓必须拧紧，并有防松动措施。
检查数量：
全数检查。
检查方法：
查阅图纸和对设备型号、规格；产品质量合格证书和性能检验报告。
（2）直接膨胀表面式冷却器的外表应保持清洁、完整，空气与制冷剂应呈逆向流动；表面式制冷器与外壳四周的缝隙应堵严，冷凝水排放应畅通。
检查数量：
全数检查。
检查方法：
观察检查。
（3）燃油系统的设备与管道，以及储油罐及日用油箱的安装，位置和连接方法应符合设计与消防要求。
燃气系统设备的安装应符合设计和消防要求。
调压装置、过滤器的安装和调节应符合设备技术文件的规定，且应可靠接地。
检查数量：
全数检查。
检查方法：
按图纸核对、观察、查阅接地测试记录。
（4）制冷设备的各项严密性试验和试运行的技术数据，均应符合设备技术文件的规定。
对组装式的制冷机组合现场充注制冷剂的机组，必须进行吹污、气密性试验、真空试验和充注制冷剂检漏试验，其相应的技术数据必须符合产品技术文件和有关现行国家标准、规范的规定。
检查数量：
全数检查。
检查方法：
旁站观察、检查和查阅试运行记录。
（5）制冷系统管道、管件和阀门的安装应符合下列规定：
1）制冷系统的管道、管件和阀门的型号、材质及工作压力等必须符合设计要求，应具有出厂合格证、质量证明书；
2）法兰、螺纹等处的密封材料应与管内的介质性能相适应；
3）制冷剂液体管不得向上装成“Ω”形。
气体管道不得向西装成“U”形（特殊回油管除外）；液体支管引出时，必须从干部顶部或侧面接出；有两根以上的支管从干管引出时，连接部位应错开，间距不应小于2倍支管直径，且不小于200mm；
4）制冷剂与附属设备之间制冷剂管道的连接，其坡度与坡向应符合设计及设备技术文件要求。
当设计无规定时，应符合表6.4.1-1的规定；
5）制冷系统投入运行前，应对安全阀进行调试校核，其开启和回座压力应符合设计技术文件要求。
检查数量：
按总数抽检20%，且不得少于5件。
第5）款全数检查。
检查方法：
核查合格证明文件、观察、水平仪测量、查阅调校记录。
（6）燃油管道系统必须设置可靠的防静电接地装置，其管道法兰应采取镀锌螺栓连接火灾法兰出用铜线进行跨接，且结合良好。
检查数量：
系统全数检查。
检查方法：
观察检查、查阅试验记录。
制冷剂管道坡度、坡向表6.4.1-1
管道名称
坡向
坡度
压缩机吸气水平管（氟）
压缩机
≥10/1000
压缩机吸气水平管（氨）
蒸发器
≥3/1000
压缩机排气水平管
油分离器
≥10/1000
冷凝器水平供液管
贮液器
（1～3）/1000
油分离器至冷凝器水平管
油分离器
（3～5）/1000
（7）燃气系统管道与机组的连接不得使用非金属软管。
燃气管道的吹扫和压力试验应为压缩空气或氮气，严禁用水。
但燃气供气管道压力大于0.005MPa时，焊缝的无损检测的执行标准应按设计规定。
当设计无规定时，且采用超声波探伤时，应全数检测，以质量不低于Ⅱ级为合格。
检查数量：
系统全数检查。
检查方法：
观察检查、查阅探伤报告和试验记录。
（8）氨制冷剂系统管道、附件、阀门及填料不得采用铜或铜合金材料（磷青铜除外），管内不得镀锌。
氨系统的管道焊缝应进行射线照相检验，抽检率为10%，以质量不低于Ⅱ级为合格。
在不易进行射线照相检验操作的场合，可用超声波检验代替，以不低于Ⅱ级为合格。
检查数量：
系统全数检查。
检查方法：
观察检查、查阅探伤报告和试验记录。
（9）输送乙二醇溶液的管道系统，不得使用内镀锌管道及配件。
检查数量：
按系统的管段抽查20%，且不得少于5件。
检查方法：
观察检查、查阅安装记录。
（10）制冷管道系统应进行强度、气密性试验及真空试验，且必须合格。
检查数量：
系统全数检查。
检查方法：
旁站、观察检查和查阅试验记录。
（11）空调工程水系统的设备与附属设备、管道、管配件激阀门的型号、规格、材质及连接形式应符合设计规定。
检查数量：
按总数抽查10%，且不得少于5件。
检查方法：
观察检查外观质量并检查产品质量文件、材料进场验收记录。
（12）管道安装应符合下列规定：
1）隐蔽管道在隐蔽前必须经监理人员（或建设单位项目专业技术人员）验收及认可签字；
2）焊接钢管、镀锌钢管不得采用热煨弯；
3）管道与设备的连接，应在设备安装完毕后进行，与水泵制冷机组的接管必须为柔性接口。
柔性短管不得强行对口连接，与其连接的管道应设置独立的支架；
4）冷热水及冷却水系统应在系统冲洗、排污合格（目测：
以排出口的水色和透明度与入口水对比相近，无可见杂物），在循环试运行2h以上，且水质正常后才能与制冷机组、空调设备相贯通；
5）固定在建筑结构上的管道支、吊架，不得影响结构的安全。
管道穿越墙体或楼板处应设钢制套管，管道接口不得置于套管内，钢制套管应与墙体饰面或楼板底部平齐，上部应高出楼层地面20～50mm，并不得将套管作为管道支撑。
保温管道与套管四周间隙应使用不燃材料堵塞紧密。
检查数量：
系统全数检查。
每个系统管道、部件数量抽查10%，且不得少于5件。
检查方法：
尺量、观察检查，旁站或查阅试验记录、隐蔽工程记录。
（13）管道系统安装完毕，外观检查合格后，应按设计要求进行水压试验。
当设计无规定时，应符合下列规定：
1）冷热水、冷却水系统的试验压力，当工作压力小于等于1.0MPa时，为工作压力加0.5MPa。
2）对于大型或高层建筑垂直位差较大的冷（热）媒水、冷却水管道系统宜采用分区、分层试压和系统试压相结合的方法。
一般建筑可采用系统试压方法。
分区、分层试压：
对相对独立的局部区域的管道进行试压。
在试验压力下，稳压10min，压力下降不得大于0.02MPa，在将系统压力将至工作压力，在60min内压力不得下降、外观检查无渗漏为合格。
系统试压：
在各分区管道与系统主、干管全部连通后，对整个系统和管道进行系统的试压。
试验压力以最低点的压力为准，至试验压力后，稳压10min，压力下降不得大于0.02MPa，在将系统压力将至工作压力，外观检查无渗漏为合格。
3）各类耐压塑料管的强度试验压力为1.5倍工作压力，严密性工作压力为1.15倍设计工作压力。
4）凝结水系统采用充水试验，应以不渗漏为合格。
检查数量：
系统全数检查。
检查方法：
旁站、观察或查阅试验记录。
（14）阀门的安装应符合下列规定：
1）阀门的安装位置、高度、进出口方向必须符合设计要求，连接应牢固紧闭；
2）装在保温管道上的各类手动阀门，手柄均不得向下；
3）阀门安装前必须进行外观检查，阀门的铭牌应符合现行国家标准《通用阀门标志》（GB12220）的规定。
对于工作压力大于1.0MPa及在主干管上起到切断作用的阀门，应进行强度和严密性试验，合格后方准使用。
其他阀门可不单独进行试验，待在系统试压中检验。
强度实验时，试验压力为公称压力的1.5倍，持续时间不少于5min，阀门的壳体、填料应无渗漏。
严密性试验时，试验压力为公称压力的1.1倍，试验压力在试验持续的时间内应保持不变，时间应符合表6.4.1-2的规定，以阀瓣密封面无渗漏为合格。
阀门压力持续时间（s）表6.4.1-2
工程直径DN（mm）
最短试验持续时间
严密性试验
金属密封
非金属密封
≤50
15
15
65～200
30
15
250～450
60
30
≥500
120
60
检查数量：
1）、2）款抽查5%，且不得少于1个。
水压试验以每批（同牌号、同规格、同型号）数量中抽查20%，且不得少于1个。
对于安装在主干管上起切断作用的闭路阀门，全数检查
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