参考借鉴美的集团物流仓储管理doc.docx

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参考借鉴美的集团物流仓储管理doc

重庆美的通用制冷设备有限公司企业标准

QG/MT09.10-20RR

仓储物流管理

本标准由生产管理模块修订

本标准由生产管理模块归口管理

本标准修订人：

常开文

本标准审核人：

本标准批准人：

修订页

编制/修订原因说明：

为规范物料仓储管理，提升仓储物流质量保障能力，根据20RR年组织架构调整及实际运作需要对相关内容进行修订。

原章节号

现章节号

修订（内容）说明

修订人/时间

常开文/20RR.07.28

单位审核/日期：

会审/日期：

单位外会签：

批准：

注：

1流程清单内所有文件审批发布必须按照清单规定的审批流程组织审批，并在此处写明审批流程。

示例：

编制部门审核（制造部）→管理部会审（管理部）→其他部门会签（财务部、品质部、研发中心）→批准（总经理）

2流程清单外的文件审批流程由管理部和品质部确定。

1范围

本标准规定了采购物料的验收入库、帐务管理、物料存储保管、物料集成、物料退仓、结算、盘点清库以及搬运过程控制等内容的管理要求。

本标准适用于重庆美的通用制冷设备有限公司。

2引用标准

无

3定义

本标准采用下列定义：

3.1化工物料

——指易燃易爆、有毒、易氧化腐蚀、化学药品、具有潜在危险或危害的需要在特定环境下保存的以及具有存放期限规定的物料。

3.2易损件物料

——指质量不稳定、运输或生产过程中受力后容易损坏，或生产过程中一旦发生误操作不容易恢复质量特性的物料以及工艺控制难度较高的物料。

包括：

塑料散件、风轮风叶、接线座、泡沫件、包装纸箱、海绵件、标贴件等。

3.3恰时物料

——指体积较大、占用面积较多且质量较稳定（部分实行认可进货），供应商位于公司周边范围，可满足生产进度和节拍，可小批量、多批次供货的物料。

3.4储备物资

——采购周期较长、市场供应紧俏或受生产能力所限无适量储备将无法满足生产需求的长线物资。

包括铸件、压缩机、铜管、铝箔、专用进口件及其它物料。

3.5呆滞物料

——指在仓库仓储日期超过1个月的物料。

3.6配套集成

——指生产所需物料（包括自制、采购物料）的数量与对应作业相符且质量合格的成套物料。

3.7作业配套率

——作业配套率＝1－（当天缺料作业数量/当天排产作业数量）

3.8下线物料

——车间在生产过程中因某种原因（包括来料质量、运输损坏、操作失误等）所产生的不符合装配要求物料。

4管理职责

4.1生产管理模块仓储物流组负责采购物资的仓储管理，负责外购物料收发、送检，负责物料的信息集成和实物集成，对物料异常信息整理和反馈。

4.2车间负责半成品和二级材料库存管理，负责生产现场物料的区域规划、标识和日常保管工作。

4.3生产管理模块采购与计划负责物料采购计划和生产计划的制定，负责物料采购/协作加工及与供方的联络沟通。

4.4管理部负责各仓库及其安全消防设施的统一规划布局和日常点检，负责各仓库物料安全防护状况的监督。

5仓储管理

5.1仓库管理流程（见图1）

5.2仓储作业区域划分

仓储物流作业区域可划分为以下几种：

合格品存储区、待检区、不合格品区、废品区、代保管区、分装区、配套区及外租仓，仓库根据具体情况设置物料的存放区域。

合格品区——用于存放经检验部门抽检或筛选判定为合格的物料；待检区——用于存放已暂收尚未检验的物料（小件物料），大件物料（如压缩机、铜管、铝箔等）亦可在物料包装上挂“待检物资”标识；不合格品区——用于存检验不合格、生产下线不合格、分装配送等其它原因引起不合格的物料。

废品区——用于存放已批复作报废处理的物料；代保管区——用于存放供应商超需求送货（如一周内有需求暂由仓库保管）、或暂未清退的超需求物料。

分装区——用于存放已配套、发放作业所需物料，按类别将物料拆箱装上相应的物流周转容器并按上线时间及需用量按节拍分批送至相应工位；配套区——用于存放按生产作业配套集成，已分装尚未配送的物料；外租仓——由公司统一规划，供经济运输批量经常大于需求批量、运输货距较远的供应商自愿有尝地存放物料的仓库。

5.3物料的接收

5.3.1核对

采购物料到库后，仓管员根据“送货单”（五联）核对是否为定额内所需（大型机推式物料接收定额为7天排产需求；中型机推式物料接收定额为3天排产需求；拉式物料、辅助材料接收定额为15天排产需求；对于金额较小的拉式物料根据批量采购数量接收）；战略储备物资按照供应链管理部门储备计划量核定。

核对物料的名称、图号规格、物料编码及数量是否与“送货通知单”上所列相符。

清点验收物料的数量，重量、长度入库的大宗原材料还需检斤、检尺。

5.3.2接收

仓管员核对物料无误后，及时将“送货单”交物资帐务员在ERP系统中做暂收，如有误差则根据实际数量填写实收，数量改动要求供应商在送货单上签字确认，无需求物料拒收并办理退货手续。

对生产所需物料，应在30分钟内办理签收手续，同时在系统中做接收。

送货单四、五联交供应商，其余联留下。

5.3.2.1无订单物料的接收

a）有需求无订单时，仓管员及时报给生产管理模块相关采购员补单，同时报部门主管处，以便跟进、考核。

采购员接到无定单反馈后，一般物料4小时内补好订单，大宗原材料2个工作日内补好订单并答复相关仓管员；无需求物料接收时由采购员填写超计划接收申请表才可以接收。

b）对于未确认物料，若生产急用，可先通知质检人员对物料按相关标准进行确认，经检合格后可先发到车间使用。

采购员当天填报《未确认物料清单》书面反馈至工艺、开发模块。

工艺、开发模块接到未确认物料反馈后，在规定周期内将确认单或临时技术通知单下发给生产管理模块，采购员接到通知后1天内补好订单。

c）采购员补好定单后立即通知帐务员，帐务员在系统中接收。

对于已有订单未接收而产生的负数，按考核办法对责任仓管员进行考核。

5.3.2.2易损件物料的接收

旺季生产期间，为确保生产需求，减少和避免由于物料的损耗且补给不及时影响生产而造成损失，对于生产过程中损耗大，补送速度不能保证需要的物料，采取超需求3‰比例下单接收多送物料方式解决。

3‰的含义：

定制订单或送货通知数量20件以下不用做储备；20~500件（含500件）按2件储备；500~1000件（含1000件）按3件储备；1000件以上按3‰比例取整件（按四舍五入原则）储备。

采购订单数量的对应情况由相应采购主管负责通知供应商。

5.3.2.3恰时供货物料的接收

a）对实行恰时供货的物料，由供应商根据车间排产需求提前一天送到物资恰时供货仓库，由仓管员收货、报检，并由账务员在系统中做接收、交货、发料等事务处理。

b）恰时供货物料的现场管理由恰时物料仓管员负责，严格按照现场最大存货量做好物料的监控，不得超过最大存放量，保持现场物料的整洁、规范。

c）因计划变动作业延后或取消时，12小时内有需求或数量较小近期有需求的物料可暂存，超过1天以上无需求的，必须及时组织清退，以免物料积压，提高场地利用率，减少物料长期堆放现场而造成管理难度大、物料受损等问题。

5.3.2.4储备物资的接收

a）外购储备物资计划的编制由供应链管理根据有关计划编制储备计划，报生产管理与财务部会签，总经理审核，报事业部财务总监审批后下达。

b）储备计划的编制要求：

储备计划必须详细分析储备的必要性，储备占用的资金、场地及其他资源，并对储备计划存在的主要风险和储备计划的投入产出情况进行分析。

c）当需求订单有较大的调整时，生产管理在收到《产品需求订单取消（调减）通知书》后迅速做出反应，以此为依据对战略储备物资采购计划进行相应的调整，以便根据供应商供货情况对供货比例进行适当的修订。

需求计划做出调整而不及时向相关部门反馈，或收到反馈而不调整储备计划并通报相关部门而给公司造成损失的，造成的呆滞责任及处理损失超过5万元的，对直接责任人和直接主管领导进行通报批评并处800元以上罚款。

d）仓库管理人员根据储备计划清单接收，经检验合格后立即入帐并对储备物资进行动态监控（为减少资金占用，提高储备物料的流动性、收益性，以优化库存结构，原则上压缩机储备期最长不超过六个月、两器的储备时间结合生产实际情况最长不超过五个月、铜管铝箔的储备期不超过三个月）；对超过储备计划量的物资需上报部门主管领导、财务部部长，以决定是否接收。

e）仓库要做好储备物资的防尘、防锈蚀、防霉变工作，对储备物资的消耗情况进行动态监控，对一个月以内90%未动的储备物资要进行资产预警，以简报的形式定期（每半月）通报。

f）生产管理模块负责采取积极措施消化储备物料，原则上必须优先消化储备物料，一经发现不按储备物料优先原则使用的将予以通报批评。

对因工厂储备计划编制和动态调整不力而形成呆滞不良物料的，将对相关责任人予以通报批评，呆滞物料金额超过10万元的，将对相关责任人和直接领导处以1000元以上罚款。

对因计划调整、工艺更改，根本无机会使用或超出储备期的储备物料，根据实际情况采取排产消化、改制、退厂、折价变卖、调让、置换、报废等方式处理，相关责任部门承担处理损失。

在对此部分物料的处理上本着损失最小化原则，尽可能减少对经营造成的影响。

g）超过储备期的储备物料即可视为呆滞物料，工艺设备模块负责对超过储存期限的储备物资的性能进行测试验证，提供处理意见。

对需退货、调让、置换、折价变卖的，由生产管理负责联系供应商、财务部办理退货手续；对经改制后可使用的，由工艺设备模块提供技术支持，制定详细的改制计划予以实施；对已无使用价值的物资，由工艺设备模块确认后出具报废处理文件，财务部根据文件提出报废申请，经审批后进行报废处理。

5.3.2.5下线率高物料的接收

下线率高的物料包括：

外观塑料件、结构塑料件、电控组件、电机、电器件等。

为减少和避免由于下线率高物料补货不及时影响生产而造成损失，对下线率高的物料实行动态储备运作。

a）仓管员按安全储备定额负责下线率高物料的接收、保管工作，并对此部分物料的数量、质量负责。

b）车间已下线物料由班组开厂内退货单退到仓库（要求必须有实物），仓库按下线物料的数量补发给车间并做好记录由班组长签字确认。

同时，仓管员将信息反馈给采购主管，由其负责供方下线物料的退货和及时补货。

c）生产管理采购主管负责下线率高物料的安全储备及补货的及时性；并对储备的合理性、处理的及时性负责；生产管理负责监控下线率高物料的储备运作情况。

5.3.3分类标识

存放在待检区的物料需妥善保管，防止物料未经检验流入生产线。

对于大宗原材料或大件物料分类摆放，挂“待检标识牌”或贴“未检”标贴。

合格物料按类别及标识区域定置、规范摆放。

5.3.4仓库内物料返修

为确保产品质量，经检不合格的物料必须按流程退回供方。

但在生产急用情况下，对于不合格部位轻微，经适度返修即可恢复其性能、状态且批量较小的物料，可斟情安排在仓库指定区域组织返修。

5.3.4.1仓库内物料返修管理流程

a）由相关采购主管填写“仓库内物料返修申请表”（见附表），经生产管理经理同意后，方可在仓库指定区域对物料实施返修。

b）返修工作开始前必须先由仓管人员确认作业人员，以便对返修过程中进行监控，不允许闲散人员在仓库逗留。

c）已返修完成的物料必须与仓库其它物料严格区分并按物料的存放区域和特性妥善摆放，不得有超高、摆放不整齐、标识不清楚、与其它物料混放等不规范行为。

d）返修完成后要整理现场，将包装袋、包装绳、纸皮、胶袋、零散配件等垃圾清除，将物料摆放整齐后立即通知仓管员，仓管员通知检验主管对返修后的物料进行重检确认，经重检判定合格后方可发放到车间。

仓管员对供方返修过程进行监控，随时掌握返修物料的状态，杜绝未经重检的物料流入生产线。

5.3.4.2仓库内物料返修管理职责

a）未经批准，供方不允许在仓库现场返修。

如私自在仓库内进行返修作业，则按“外来人员管理办