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质量管理考核标准手册

Companynumber：

【WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998】

质量管理考核标准手册

新永茂不锈钢有限公司

质量生产考核内容及执行标准

编制:

持有人：

受控状态：

发放号

1范围

本标准规定了原材料、设备状态、生产工序及辅助工序的操作指导书、操作规范、规程、工艺设定和计划安排、检验方法、检验结果、客户需求而判定规则的处置方法，全面提升公司产品质量的必要措施。

纠正及预防生产违规造成的不良品出现，有效遏制不合格品的产生及减少设备、辅助备件和产品的损失、实行全员参与品质工作而制订的考核标准。

2考核流程图（引用PDCA物流循环控制）

3原料

根据客户需求及生产储备进行原料采购，进料渠道和原料供应必须出具质量证明书及有关报告。

对原料的状态实施全面监控和质量进行评估审核，建立有效的原料资质及适应生产状况、质量状态和使用情况进行存档、评定。

原料符合生产需求及客户使用需求引用：

GB/T4237-2009不锈钢热轧钢带、GB/T3280-2009不锈钢冷轧钢板和钢带、GB/T4238-2009耐热钢板和钢带、BG/T24588-2009弹簧用不锈钢冷轧钢带GB/T9684-2011《食品安全国家标准不锈钢制品》原料必须符合生产、检验、使用质量标准。

根据原料状况制订生产工艺、不同材质按不同的轧制工艺进行匹配，当原料出现不稳定因素造成的损失和损耗及重量，由品质部负责收集有关数据进行文件性反馈采购部或者直接反馈原料供应商。

品质部定时、定批次进行抽样检测/检查，制订和建立原料检查数据备案存档。

4机电/维修

建立和制订设备台帐、机电维修记录台帐，负责公司设备的全面检查和异常处理的工作。

制订机电维修操作规程及申报设备配件的采购和协调工作。

整理及清除维修场地和报废品配件的回收统一置放。

定时、定期进行设备的正常维护保养和检修、大修工作的落实及执行，彻底解决设备异常导致生产进程受到影响。

考核按照设备正常运行情况及维修时间和次数，根据实际产量相结合进行月底计算。

机电维修值班人员在值班工作期间不能故意拖延抢修时间，在维修和抢修过程必须上报主管和确认签字加班单，并且填写维修记录方可生效。

5原料纵剪

原料钢卷（热轧钢卷、冷轧钢卷）进厂后，由原料仓库仓管员对进厂原料进行重量、规格核对；并对钢卷外观实施检验，将钢卷明细提供质检部，在钢卷分条时由质检员按规定进行取样。

各种原料必须按品种分别堆放，并设置标牌。

厚度检验每个钢卷至少需测量二次厚度，此二次测量位置为：

头、中间、尾各一次，每次测量三个点（两边、中间各一点），并记录同位厚度最大及最小厚度值。

厚度误差标准按《GB/T3280-2009》执行。

表面品质检验

原料钢带不得有分层，表面不得存在对使用有害的裂纹、气泡、夹杂、结疤等缺陷，经酸洗供应的钢带表面不得有氧化皮和过酸洗。

合同另有规定的按合同要求检验。

原料钢卷存在的常见缺陷包括：

介在物、剥片、孔洞、线缝、楔形等。

原料缺陷的处置

5.6.1由现场品检人员/原料纵剪主操在日常的品检工作中记录原料缺陷类别、宽度位置、程度及长度等，品管部质量管理员、主管加以整理统计，提出索赔。

5.6.2拍照时应尽可能将缺陷照得很明显，尽量显现出缺陷所在的宽度位置、局部的设备，还应在照片上显示钢卷编号。

5.6.3对存在缺陷的原料钢卷，剪切下来的缺陷钢带应妥善保存。

由质检部根据损失的大小提出索赔金额、或退货。

5.6.4在剪切过程中检查钢带表面状况，并记录，发现重大缺陷应立即停止剪切并通知品管部，以便进行原料索赔取证，并在该卷剪切结束后，整理出详细的缺陷记录（包括缺陷产生的长度位置、宽度位置及产生长度、宽度和程度）交品管部。

5.6.5分切过程中严格控制产生严重擦伤、划伤、分切宽度不一、自检记录表格必须填写的内容钢卷重量、边丝必须过磅称重记录、并且与原料核对数据不符必须进行记录反馈。

6磨床

研磨标准示表

辊系研磨粗糙度标准

弧辊度及中平辊研磨配对标准

1﹟辊粗糙度～

弧度

中平

弧度

中平

弧度

中平

2﹟辊粗糙度～

210

200

150

3﹟辊粗糙度～

200

190

150

内容：

1、轧辊锥度公差±㎜

2、弧度准确公差±㎜

190

180

150

170

140

150

160

130

3、弧平必须在中间公差±㎜

130

150

120

140

120

110

130

110

100

120

100

对研磨的工作辊、支撑大辊、刮油辊、测速辊等，必须进行自检、测量。

缺陷控制：

无凹点、震纹、螺旋纹、斜纹、不规则花纹、色差、粗糙度要均匀。

并且记录单班研磨的辊数量，根据实际产量进行核算。

根据生产使用必须建立磨床工作辊台账，详细记录备用及报废数量。

定期、定时的对使用工作辊进行修善、处理纠正异常问题，保质保量的提供生产需求。

严禁出现待辊现象的发生，设备故障除外。

坚决不允许故意损坏，撞伤工作辊及其他辊系。

7轧机

轧制过程产生擦伤、热烧伤、色差条纹、划伤、辊痕、辊印等缺陷未及时处理导致整卷不合格降级轧制钢卷规格错误、厚度公差不符合订单要求的根据情节可以进行单次或者月底进行统计考核。

严重偏卷、产生层间擦伤导致整卷降级或者造成一定报废重量的，按照原料价格的比例进行考核。

轧制过程产生断带、抽带严重损坏设备、备件、及产生钢带报废一定重量和情节严重的进行月底统计给予考核，断带、抽带单班月只允许一次。

设备故障除外但必须经过确认。

整卷钢带因板型不良、例如中波、双边波严重降级或者平整改善处理造成损耗增加月统计，按照成材率指标进行统一考核。

流程卡所填写的内容、日报表、必须如实记录填写、尤其是轧制过程产生的部分缺陷、异常部位加以描述或者作一标识。

如下一道工序发现严重导致降级的钢带却没有记录的、切除加倍考核。

轧制过程中产生报废损耗未过磅登记和重量超出允许范围，按照情节严重程度进行统计考核。

严重违反轧制工艺及技术操作规范、规程条例，换单辊、烧辊座、操作不规范导致设备故障或损坏按照统计数据统一进行考核。

压延钢板和钢带厚度允许偏差表单位：

㎜

厚度

宽度

＜200

≥200～

＜300

≥300～

＜500

≥500～

＜630

≥630～

＜800

≥800～

＜1250

＜

－

≥～＜

8清洗/退火

根据生产状态及来料状况，清洗操作必须对钢带去除油污的质量进行有效控制，防止在运行过程中产生划伤、擦伤、刮边、塌卷、钢带打折、清洗不良等现象的发生，违反技术操作规范、规程条例导致钢带损失及报废重量的产生，按照数据统计进行考核。

退火过程中产生断带、钢带刮边、而且未及时处理造成米数超出30米、损耗报废重量超额可以进行单次和月底统一数据进行整理考核。

收卷不齐、张力控制不合理导致钢带塌卷、严重导致钢带擦伤、磋伤等因操作不当造成钢带降级及报废，经确认核实进行加倍考核。

因来料状态设置炉内温度不稳定、设置工艺等因素导致钢带性能、硬度异常，然而又没有检查、及时处理、无检查记录描述、判定降级处理的按照整卷钢带价格比例进行处罚考核。

因设备异常没有及时反映、停机处理，存在安全、质量隐患继续生产造成损失的根据实际情况进行考核。

退火异常、例如；钢带严重发黄、发黑、退火过度等，没有及时处理和汇报。

继续生产导致钢带降级和库存的进行加倍考核。

吊运钢卷过程中产生的撞伤、顶伤、凹凸痕造成切除报废的根据实际情况月统一考核或单次进行处罚考核。

退火过程中对来料状况处理及本工序的损耗必须如实过磅记录、详细描述填写日报表。

序言附录件（参考）

1、热处理温度生产制造为了获得规定的机械性能、必要时可以变更34～36的温度范围上限

奥氏体钢的热处理表单位：

℃

钢号

固溶热处理

钢号

固溶热处理

301

1010～1150急冷

310S

1030～1150急冷

301L

1010～1150急冷

316

1010～1150急冷

301J1

1010～1150急冷

316L

1010～1150急冷

304

1010～1150急冷

321

920～1150急冷

304Cu

1010～1150急冷

201

1010～1150急冷

304L

1010～1150急冷

201L

1010～1150急冷

304J1

1010～1150急冷

202

1010～1150急冷

304J2

1010～1150急冷

204

1010～1150急冷

铁素体钢的热处理表单位：

℃

钢号

固溶热处理

钢号

固溶热处理

405

780～830急冷或缓冷

434

780～850急冷或缓冷

410L

700～820急冷或缓冷

436L

800～1050急冷或缓冷

429

780～850急冷或缓冷

436J1L

800～1050急冷或缓冷

430

780～850急冷或缓冷

444

800～1050急冷或缓冷

430LX

780～950急冷或缓冷

445J1

850～1050急冷或缓冷

430J1L

800～1050急冷或缓冷

445J2

800～1050急冷或缓冷

447J1

900～1050急冷或缓冷

固溶热处理状态的机械性能（奥氏体钢）

钢号

屈服强度

N/m㎡

抗拉强度

N/m㎡

伸长率

％

硬度

HRB

301

≥205

≥520

≥40

≤207

≤95

≤218

301L

≥215

≥550

≥45

≤207

≤95

≤218

301J1

≥205

≥570

≥45

≤187

≤90

≤200

304

≥205

≥520

≥40

≤187

≤90

≤200

304Cu

≥205

≥520

≥40

≤187

≤90

≤200

304L

≥175

≥480

≥40

≤187

≤90

≤200

304J1

≥155

≥450

≥40

≤187

≤90

≤200

304J2

≥155

≥450

≥40

≤187

≤90

≤200

310S

≥205

≥520

≥40

≤187

≤90

≤200

316

≥205

≥520

≥40

≤187

≤90

≤200

316L

≥175

≥480

≥40

≤187

≤90

≤200

321

≥205

≥520

≥40

≤187

≤90

≤200

201

≥245

≥640

≥30

≤210

≤98

≤220

201L

≥175

≥480

≥35

≤205

≤93

≤218

202

≥245

≥590

≥40

≤207

≤95

≤218

204

≥205

≥520

≥30

≤187

≤90

≤200

固溶热处理状态的机械性能（铁素体钢）

钢号

屈服强度

N/m㎡

抗拉强度

N/m㎡

伸长率

％

硬度

HBW

HRBS

405

≥175

≥410

≥20

≤183

≤88

≤200

410L

≥195

≥360

≥22

≤183

≤88

≤200

429

≥205

≥450

≥22

≤183

≤88

≤200

430

≥205

≥450

≥22

≤183

≤88

≤200

430LX

≥175

≥360

≥22

≤183

≤88

≤200

430J1L

≥205

≥390

≥22

≤192

≤90

≤200

434

≥205

≥450

≥22

≤183

≤88

≤200

436L

≥245

≥410

≥22

≤217

≤96

≤230

436J1L

≥245

≥410

≥20

≤192

≤90

≤200

444

≥245

≥410

≥20

≤217

≤96

≤230

445J1

≥245

≥410

≥20

≤217

≤96

≤230

445J2

≥245

≥410

≥20

≤217

≤96

≤230

447J1

≥295

≥450

≥22

≤207

≤95

≤220

9成品纵剪

分切过程中产生严重的崩刀、刮边、擦伤、划伤、收卷不齐、塌卷严重、造成损耗增加，违反技术操作规范、规程条例导致钢带损失及报废重量的产生，按照数据统计进行考核。

分切运行前必须测量及核实流程卡上的记录、切除厚度公差严重部分，如没有切除干净必须记录及作一标识、如实记录分切过程中发现的缺陷、切除不合格的钢带必须填写原因及记录，而且在切除不合格的钢卷上注明原因。

核对钢带厚度及分切后钢带的宽度。

在剪切过程中检查钢带表面状况，根据表面质量情况对分卷进行自检及判定；降级或待议钢卷必须取出样板以便质检部复核,所取缺陷样板必须能真实反应降级钢带的质量状况。

工序注明降级或待议钢卷由质检部放行员最终确认签字，决定是否放行，并将存在质量问题钢卷的放行意见送达产品仓库。

钢卷吊运过程中（成品余料、成品）产生撞伤、凹凸痕、边部损伤等缺陷影响质量不稳定必须加已进行处理和通知品质部门进行复核判定。

未提出整改处理及发货导致客户投诉或退货的按照情节给予处罚考核。

有包装质量要求的必须按照执行，不允许擅自更改和故意违反要求之规定。

分切规格错误、尺寸不符合客户要求及质量标准要求的，查实及造成退货的按照总重量的50％进行处罚。

分切钢带宽度允许偏差表：

附表1*可按客户需求进行调整及控制单位：

㎜

厚度

宽度

80≥160

250≥400

400≥630

630≥1000

1000≥1524

＞

±≥±

＞

±≥

±≥±

±≥

±≥±

＞

±≥±

＞

±≥±

分切钢带卷重要求根据客户需求进行控制，没有客户需求根据钢带的厚度及分切宽度进行合理控制。

毛表钢带、钢卷根据厚度，宽度进、卷径高度进行合理控制分配。

10成品品质检验

取样方法

每卷钢带取一块足够大的试样，制备用于钢带拉力试验的垂直、轧延方向两只试样、及用于硬度试验的小样片。

弯曲试验、腐蚀试验取样方法分别执行GB4237、GB3280标准，测试试分别执行GB4238、GB9684标准。

弯曲试验、腐蚀试验取样规定，每月初、月中取两次样，不同厂商生产的原料各取一只进行测试。

钢带的化学性能指标要求按原料钢卷的材质证明所提供的数据判定。

钢带力学性能指标:

厚度在0.3mm及以上钢带力学性能指标应符合表

（1）规定

钢种

状态

拉力试验

硬度试验

屈服强度σ

（MPa）

抗拉强度σ

（MPa）

伸长率σ5

（%）

不大于

（HV）

SUS430（1Cr17）

软态

≧260

≧450

≧27

≦160

SUS304（0Cr18Ni9）

≧250

≧520

≧49

≦175

SUS301（1Cr17Ni7）

≧205

≧520

≧40

≦200

SUH409L（00Cr11Ti）

≧280

≧400

≧28

≦155

SUS410S（0Cr13）

≧310

≧450

≧25

≦165

SUS410L（00Cr12）

≧310

≧410

≧27

≦160

厚度～0.3mm钢带力学性能指标应符合表

（2）规定

钢种

状态

拉力试验

硬度试验

屈服强度

σ（MPa）

抗拉强度

σ（MPa）

伸长率σ5

（%）

不大于

（HV）

SUS430（1Cr17）

软态

≧210

≧450

≧23

≦160

SUS304（0Cr18Ni9）

≧250

≧520

≧41

≦175

SUS301（1Cr17Ni7）

≧210

≧520

≧41

≦180

硬态钢带硬度指标应符合表（3）规定

钢种

状态

拉力试验

硬度试验

屈服强度σ.2

（MPa）

抗拉强度σ

（MPa）

伸长率σ5

（%）

不大于

（HV）

SUS304

（0Cr18Ni9）

1/2H

≧470

≧780

≧6

≧250～310

3/4H

≧665

≧930

≧3

≧310～350

≧880

≧1130

－

≧350～410

钢种

状态

拉力试验

硬度试验

屈服强度σ.2

（MPa）

抗拉强度σ

（MPa）

伸长率σ5

（%）

不大于

（HV）

201

1Cr17Mn6Ni5N

1/2H

≥755

≥1030

≥9

280～350

3/4H

≥930

≥1210

≥5

350～410

≥960

≥1270

≥3

410～480

注：

客户对硬度测试试验力及各状态的硬度范围另有要求，按客户要求进行调整。

钢带硬度试验所用试验力应符合表（4）规定

4系列软态钢带

3系列及硬态钢带

厚度（mm）

试验力（Kg）

厚度（mm）

试验力（Kg）

≦0．20

≦

＞～

＞

注：

表中所列的厚度为公称厚度。

厚度在0.3mm以下的钢带力学性能指标要求参照国标GB/T3280-2009，客户另有要求的按合同条款执行。

钢带的尺寸允许偏差（客户另有要求的按合同条款执行）

钢带的厚度允许偏差应符合表（5）规定

厚度（mm）

允许偏差（mm）

备　注

≦0.2mm

±0.005mm

只适用硬态板

＞0.2mm～0.4mm

±0.007mm

≧～0.15mm

±0.007mm

只适用软态板

≧0.15mm～0.4mm

±0.01mm

≧0.4mm～0.5mm

±0.01mm

软、硬态板均适用

≧0.5mm～0.7mm

±0.015mm

≧0.7mm

±0.02mm

注：

特殊要求订单按照特殊要求处理

钢带的宽度允许偏差要求

（1）不切边钢带宽度允许偏差（mm）应符合表（6）规定

宽度

>250～400

>400～600

>600～1000

允许偏差

+10

+15

2）切边钢带宽度允许偏差（mm）应符合表（7）规定

表（7）

宽度

厚度

宽度允许偏差

20～150

>150～250

>250～400

>400～600

>600～1000

～

>～

±010

表面加工等级及质量要求

钢带表面光泽度要求应符合表（8）要求

表面状态

光泽度要求（光泽度单位）

≦500

2BB

≦400

－

1D（硬态）

－

钢带表面不得有裂纹、孔洞和剥片，钢带不得有分层，成卷钢带允许有若干不正常的部分，钢带表面质量判级标准（见附录）；

钢带的边缘应平整。

切边钢带不允许有深度超过宽度公差一半的切割不齐和大于钢带公差的毛刺；不切边钢带不允许有大于宽度公差的裂边；

各种缺陷的认知及缺陷程度的界定

a）依据以往的经验及本公司实际，品管部制定相关缺陷定义标准，形成了《缺陷定义表》（见附页）；

b）根据生产实际对缺陷程度分为4级，分别为：

A级：

轻微缺陷

B级：

一般缺陷

C级：

较重缺陷

D级：

严重或重大缺陷

钢带物理性能有一项或几项不符合表1要求则判为不合格；

表面质量等级判定按《钢带表面质量判级标准》要求进行判级。

表面质量不合格的，判为不合格；

对降级产品可以根客户协商作降价处理。

批量不合格产品，经有关部门质量评审再作处理；

成品钢卷经等级判定员确认后予以放行。

建立钢带样品库

1、缺陷样品，通常将缺陷的程度分为微缺陷、轻微缺陷、一般缺陷、较重缺陷、重大缺陷五类。

无法用文字来确切地将缺陷程度区分开来，只能在缺陷样品库中以缺陷样品来比对。

2、样品取样，在样品库中备有各种厚度规格、各种钢种、各种表面类别、能反映公司生产质量水平的样品以备广告策划及销售人员业务拓展的需要。

3、品质管理员在日常的工作中，收集各种不同程度的不同缺陷的样品来充实缺陷样品库。

取出能代表公司目前生产水平的标准样板放入样品库中供营销人员使用。

11相关文件

附件1《钢卷判级放行规程》

附件2《钢带表面质量等级判定标准》

附件3《缺陷定义表》

12附件1

钢卷判级放行规程

1、由退火组检验员对钢带表面存在的缺陷程度予以判定，并对钢带表面质量等级进行初判，提出降级、异常分卷或切除建议；

2、纵剪机组人员根据退火表面质量记录、分卷建议以及钢带经过平整后表面缺陷的改善情况对钢带表面存在的缺陷程度予以重判，并对钢卷实施分卷、表面等级判定，不能确定表面质量等级的钢卷可暂判为待议（或待处理）钢卷，待处理钢卷应在记录及钢卷外圈标注处理建议；

3、降级或待议的钢卷由纵剪机组操作人员、检验员取出缺陷样品，质检部专职检验员，根据质量记录及缺陷样板对钢带表面质量判级进行复核，并做出放行决定；

4、待议钢卷由质检部组织相关人员进行综合评判，对于质量较差，但不能确定是否降级的钢卷，品管部负责将该钢卷的质量情况与营销部进行沟通可以暂时按一级品出库。

5、客户允许单面一级或有抛光要求的订单钢卷，由质检部根据客户的实际需求的单面一级或二级品钢卷改判为一级品入库，予以放行（只对本订单适用）；

6、处理后能改判一级的待处理钢卷，待生产部门处理完成后由质检部专检员予以改判放行；

7、需要分切的钢卷由成品纵剪组检验员对钢卷进行分切全过程的质量检查，并判定表面质量等级，所判定的二级品或待议钢卷由质检部专检员进行复核；

8、纵剪机组工序质检员填写钢卷放行记录，由质检部专检员进行复核后，一式两份，一份送仓库作为包装入库凭证，另一份质检部存留备查；

9、厚度偏差降级钢卷由质检部放行员改变规格后，按一级入库；

10、钢卷等级改判后，品管部放行员及时反馈至生产调度，以便决定是否补单；

11、仓库按放行单上检验结果予以入库、出库，改判钢卷若放到另一订单时，

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