桩基施工作业指导书.docx
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桩基施工作业指导书
郑州轨道5号线土建08标项目部第三大街站
编号：
钻孔灌注桩施工作业指导书
编制：
复核：
审核：
年月日发布年月日实施
目录
1适用范围1
2作业准备1
2.1场地准备1
2.2技术准备1
2.3劳动力组织1
2.4机械配置2
3施工工艺流程及操作要求2
3.1施工准备4
3.2泥浆制备及弃浆处理4
3.3桩位放样5
3.4护筒埋设5
3.5成孔施工6
3.6清孔7
3.7钢筋笼制作与吊装7
3.8混凝土灌注8
3.9围护桩检测9
4质量控制及预防9
4.1质量控制措施9
4.1.1成孔防坍塌控制措施9
4.1.2成孔垂直度控制措施9
4.1.3桩身夹渣预防措施9
4.1.3漏浆现象的预防及处理措施9
4.1.4钢筋笼无法下放到位的预防和处理措施9
4.1.5钻孔桩露筋预防措施10
4.1.6砼供应控制措施10
4.2钻孔桩施工常见问题、原因及处理方法10
5材料及加工检测要求12
5.1物资采购和进货检验的控制12
5.2对原材料检测12
5.3钢筋焊接检测12
5.4砼施工检测12
6安全12
6.1建立安全生产管理机构12
6.2编制详细的安全生产计划12
6.3实行逐级安全技术交底制13
6.4加强施工现场安全教育13
6.5认真执行安全检查制度13
6.6安全保证措施13
6.6.1施工安全技术措施13
6.6.2现场安全保证措施13
6.6.3机械设备使用安全保证措施14
6.6.4吊运施工安全措施14
6.6.5地下管线监测及防范措施14
7环保及文明施工措施15
7.1文明施工管理制度15
7.2现场文明施工措施16
7.3环保措施16
钻孔灌注桩施工作业指导书
1适用范围
本条文适用于第三大街站围护结构钻孔灌注桩施工。
2作业准备
2.1场地准备
（1）首先进行施工准备，组织施工机械、材料进场；铺设现场施工用水、用电线路、现场临时运输道路等。
（2）钢筋笼加工场地要平整，施工场地内的地坪、道路、加工场、材料及弃土堆场四周进行硬化，场地硬化采用C20砼，厚200mm。
（3）在场地四周设置临时排水沟、集水井、沉淀池和泥浆池。
施工时产生的污水经临时排水沟排到集水井，经沉淀池沉淀后再排水入市政下水道。
（4）施工前对不利于施工机械运行的松散场地，采取有效的措施进行处理。
2.2技术准备
（1）组织相关技术人员核查图纸，对钻孔桩施工图存在的问题及时与设计沟通、解决。
（2）根据建设和设计单位提供的资料了解、调查施工现场地上和地下建筑物及管线现状，做好探挖和保护的技术准备工作。
（3）技术人员必须熟悉图纸，全面掌握钻孔灌注桩施工工艺及验收规范，按照有关单位要求，及时填写、整理、上报内业资料。
2.3劳动力组织
项目经理部全面负责全标段的围护结构施工的部署与协调，下设三个班组，钻孔班、钢筋班、灌注班。
劳动力配置表
班组
项目
施工人员数量（人）
钻孔班
钻机司机1人，泥浆配置1人，吊车司机1人，装载机司机1人，挖掘机1人，钻机防护2人
7
钢筋班
钻孔桩钢筋笼制作
10
灌注班
配合灌注桩
3
其他管理及配合人员
各班组队长、电工等
4
合计
24
2.4机械配置
钻孔桩主要机械设备表
序号
机械设备名称
规格型号
单位
数量
备注
钻孔桩施工专用设备
1
旋挖钻机
YTR280C
台
1
2
泥浆泵
BW-150
台
1
3
泥浆处理设备
自制
套
1
4
高压水泵
32LG6
台
1
5
导管
Φ30cm/25cm
套
1
7
污水泵
BW-250
台
1
8
潜水泵
套
1
配套机械设备
9
汽车吊
QY20
台
1
10
装载机
CLG855
台
1
11
挖掘机
1m³
台
1
钢筋加工设备：
钢筋切断机1台、钢筋弯曲机1台、电焊机4台、钢筋调直机1台、运笼小车1辆；
当现有配备无法满足工程进度要求时，及时增加机械设备。
3施工工艺流程及操作要求
施工准备→桩位放样（报测量监理工程师）→泥浆制备→埋设钢护筒→钻机就位（报驻地监理工程师）→钻进、取样→成孔验收（报驻地监理工程师）→测量孔深、垂直度→第一次清孔→安装钢筋笼（报监理工程师检验合格）→钻机移位下导管→第二次清孔（报监理工程师检查合格）→灌注水下混凝土→同步提升钢护筒→桩基检测。
钻孔灌注桩施工工艺流程图及施工流程示意图见下图：
钻孔灌注桩工艺流程图
钻孔灌注桩施工流程示意图
本工程中旋挖钻孔围护施工，主要机具为旋挖钻机、吊装设备，钻孔桩采用跳孔（跳3钻1）施工，见《钻孔灌注桩施工顺序示意图》，采用旋挖钻机，泥浆护壁，导管法灌注水下砼方法施工。
钻孔灌注桩施工顺序示意图
3.1施工准备
在主体围护结构南侧共设置两处泥浆池，东、西等距离布设，将主体基坑平分为三段，可供主体围护结构桩基施工。
在施工前，需将桩位所在位置地下管线调查清楚，确保地下管线全部迁改完成后，方可进行下一步施工。
对于军事光缆等重要管线，施工前要再次复核，确保地下管线零事故。
3.2泥浆制备及弃浆处理
（1）泥浆制备
泥浆池考虑两排桩共用，就近布置，同时布置沉淀池，泥浆池沉淀池互相连通，并用专用泥浆管通至桩体护筒处；
池体高出地面0.5m~1m，并在池体周围设置防护栏杆；池体容量应大于计算泥浆数量，防止泥浆数量大而外溢；本车站围护结构桩最长32.19m，单桩泥浆容量为25.3m³，布置泥浆池与沉淀池容量为120m³和120m³，以满足施工需求；
泥浆主要有：
淡水、膨润土、CMC（纤维素）、分散剂其其他外加剂配备而成。
泥浆配比应视地质情况、施工机械等条件，选定基本配合比后，经过配置试验并修正后确定泥浆配合比。
下表为泥浆配合比实例，供选择基本配合比时参考。
泥浆配合比实例
地质情况
膨润土（%）
CMC（%）
分散剂（%）
其他
砂层
6~8
0~0.05
0~0.5
防腐剂
入孔泥浆参数：
比重：
粘性土1.1~1.2，砂性土1.2~1.3；
粘度：
粘性土20~24s，砂性土25~30s；
含砂率：
不大于4%；
胶体率：
不小于95%
PH值：
大于7
（2）泥浆循环
按钻孔方法和地质情况，一般需要采用泥浆悬浮钻渣和护壁，因施工中水泥、土粒等混入及泥浆渗入孔壁等原因使泥浆性能改变，以及为了回收泥浆原料和减少环境污染，可使用机械、物理、化学等方法使泥浆净化与再生，可在现场设置泥浆池、沉淀池等泥浆循环净化系统。
（3）弃浆处理
①派专人清除泥浆池、沉淀池，多余的废浆要及时处理，保证不淤塞，围护泥浆池、沉淀池的工作性能。
②对于不满足泥浆指标的废浆，采用专用泥浆车外运，用泥浆泵装到泥浆车上，运出场外，排放至指定地点。
外运车尽量在夜间运输，避开交通高峰，防止扰民。
③装运过程中，管理人员必须对运输车辆的行车速度及运输过程中注意事项提出具体要求，防止跑、冒、滴、漏现象出现。
运输过程中要责任到人，防止遗洒不文明施工现象出现。
④严禁将废弃泥浆直接排入市政雨、污水管。
3.3桩位放样
由于基坑开挖时围护钻孔桩在外侧土压力作用下会向内位移和变形，同时考虑施工工艺水平，为确保后期基坑结构的净空符合要求，钻孔桩中心轴线较设计轴线外移100mm。
根据设计图纸提供的坐标计算出钻孔桩中心轴线线角点坐标，计算成果经复核无误后，采用地面导线控制点，用全站仪放出角点，并立即作好护桩，报监理进行复核；按照设计桩间距，定出桩位，标记桩号；在开钻前再次用全站仪精确放样桩位，进行桩位复核，并绘制钻孔桩桩位平面布置图，实行二次复核测量要求。
埋设钢护筒前桩位设置护桩，以便复检。
3.4护筒埋设
护筒采用6mm厚钢板卷制焊接而成，内径比桩径大100mm~200mm，护筒高3m。
护筒顶高出地面0.2m，顶部开设1～2个溢浆口。
护筒顶面高处地下水位2m以上，根据放样桩位设十字护桩，采用挖埋方法设置，护筒与坑壁之间用粘土填实，并用泥浆浇灌使之沉实，有必要时采用小型夯实机械进行夯填，护筒中心位置与桩中心偏差不大于20mm，并保证护筒垂直。
3.5成孔施工
采用旋挖钻成孔作业，旋挖钻的泥浆循环系统由泥浆池，沉淀槽、泥浆泵等组成，并设置排水、排浆等设施。
旋挖钻钻杆安装时，必须使用全站仪进行校正垂直度，保证钻孔时垂直度良好。
成孔设备就位后，必须平正、稳固，确保在施工中不发生倾斜、移动。
开钻前，先将钻机定位准确、水平、稳固，在钻机架上两垂直方向各设置一个线垂，将钻杆调整垂直，在钻进过程中技术员随时检查垂直度，如有小偏差随时以两垂直线垂调整钻杆垂直度进行纠偏，如偏差过大，将钻杆缓慢上提，直至到达合格点位，调整钻杆后继续下钻，如下钻继续偏位，不能满足垂直度要求，将钻杆提出，回填砂或土至合格点位后继续下钻，如不能满足垂直度要求，重复此工序直至满足垂直度要求。
钻孔过程中，钻机钻杆、回转器与钻头始终保持在同一铅垂线上，保证钻头在铅锤的状态下钻进。
钻进时旋挖钻钻杆中心与护筒中心偏差不大于20mm，定时检测泥浆比重，根据检测结果适时向孔内倒入泥浆液或清水，调整泥浆比重，起到护壁及排渣作用，如遇塌孔，立即停钻，回填粘土，待孔壁稳定后再钻。
钻进中钻孔桩挖出的泥渣应泥水分离后，再及时运走，废弃的泥浆、渣按环境保护的有关规定处理，孔口四周2m范围内不得堆放淤泥等杂物；机动车辆通行时，应做出预防措施或暂停孔内作业，以防积压塌孔。
钻进过程中，随时清理孔口积土，严格控制桩径，遇到塌孔、孔斜、缩孔等异常情况时，应及时处理后方可施工；废弃的泥浆、渣按环境保护的有关规定处理。
每个孔需做好地层分层情况记录，并与设计核对，如不符，应及时通知监理和设计单位，共同协商。
钻孔时若遇微风化岩层或胶结层，无法钻进，应根据施工现场具体情况结合施工机具条件确定辅助措施，如采用冲孔机配合成孔。
成孔到设计深度后进行孔深、孔径、垂直度、泥浆浓度、沉渣厚度等测试检查，确认符合要求后，进行下一道工序施工。
钻孔桩允许偏差如下表：
钻孔桩允许偏差表
顺号
项目
偏差
检测方法
1
钻孔中心位置
纵向±20mm，横向0~+50mm
全站仪、护桩
2
孔径
不宜大于50mm
探笼
3
倾斜度
小于0.5%
探笼、护桩
4
孔深
不小于设计规定
测绳
5
沉淀厚度（mm）
≤200mm
测绳
6
沉淀厚度（立柱桩）
≤100mm
测绳
7
清孔后孔底500mm以下泥浆指标
相对密度：
＜1.1
粘度：
18~22Pa.s；
含砂率：
4％；
泥浆三件套
钻孔桩应采用隔桩施工，跳3打1，即完成一根桩，间隔3根桩打第4根桩，为防止冲击振动使邻孔坍塌或影响邻孔已灌注砼的凝固，需在相邻桩混凝土达到80%的设计强度后，才可成孔施工。
钻孔灌注桩施工顺序示意图
钻进过程中，每进尺2～3m，应检查钻孔直径和竖直度，检查工具可用圆钢筋笼（外径D等于设计桩径，高度3～5m）吊入孔内，使钢筋笼中心与钻孔中心重合，如上下各处均无挂阻，则说明钻孔直径和竖直度符合要求。
3.6清孔
钻孔至设计深度后，稍提钻头离孔底10-20cm，使钻头空钻不进尺，保持泥浆正常循环，用换浆法清孔。
清孔过程专人测量泥浆指标，清孔后，泥浆比重控制在1.03-1.1，粘度不大于20s，含砂率不大于2%。
清孔结束后测定孔底沉渣厚度，不大于200mm（立柱桩不大于100mm）。
3.7钢筋笼制作与吊装
（1）钢筋笼制作要求
钢筋笼制作前应清除钢筋表面污垢、锈蚀，钢筋下料时应准确控制下料长度。
钢筋笼采用环形、圆形模制作，制作场地保持平整。
钢筋笼焊接HPB300采用E43焊条、HRB400选用E50焊条，焊缝饱满，无夹渣、漏焊及烧伤钢筋现象。
钢筋笼焊接过程中应及时清渣，钢筋笼两端的加强箍与主筋应全部点焊，必须焊接牢固，其余部分按设计要求进行焊接。
钢筋笼主筋连接采用焊接；箍筋采用双面搭接焊，焊缝长度≥5d，且同一截面接头数≤50%。
成型的钢筋笼应平卧堆放在平整干净的地面上，堆放层数不应超过2层。
为了保证钢筋笼在吊装过程中不变形，在钢筋笼加强筋位置设置内支撑，增加钢筋笼的刚度。
在加工钢筋笼时，重点检查预埋筋的位置和数量，保证预埋筋的位置准确，以便顺利进行下道工序的施工。
钢筋笼加工允许偏差
检查项目
允许偏差（mm）
受力钢筋间距
灌注桩
±10
箍筋、横向水平筋、螺旋筋间距
±20
钢筋骨架尺寸
长
±50
直径
±10
保护层厚度
基础
±20
（2）钢筋笼安放
钢筋笼分段制作成型（12~20m一段），分段吊装就位，主筋连接采用焊接，钢筋笼吊装采用1台25T汽车吊起吊，钢筋笼直立后，吊直扶稳，对准孔位中心，采用正、反旋转慢慢的逐步下放避免碰撞孔壁，钢筋笼下沉至设计位置标高，立即固定，防止移动和上浮。
钢筋笼安放标高，由护筒顶端处的标高来计算，安放时必须保证桩顶的设计标高，允许误差在±10mm。
对于有预埋筋的钻孔桩钢筋笼，钢筋笼加工完毕后，在钢筋笼顶钢筋头处用红油漆标志方向，安放时严格按照所示方向进行定位，保证预埋筋的位置准确。
钢筋笼应分段制作，其接头采用焊接接并应遵守《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）（2011版）。
钢筋笼应尽量装配成一个整体，接头位置应尽量选受力较小处并相互错开，保证受力钢筋接头在同一断面不大于50%。
施工时应注意上、下段钢筋对位准确，保证钢筋笼顺直。
钢筋笼外侧需设定位钢筋，以确保钢筋保护层的厚度；
钢筋笼在制作、运输、吊装过程中应采用有效措施防止钢筋笼变形：
在运输存放时应用方木支垫，存放高度不大于两层；在吊装过程中应选取合适吊点双钩起吊，主钩使用扁担起吊，为一处吊点，副钩分别吊起钢筋笼的尾部和1/3处，防止钢筋笼变形；钢筋笼就位后顶面、底面的标高误差均不得大于10mm。
3.8混凝土灌注
灌注前做好一切准备，保证砼灌注连续紧凑进行。
水下灌注的砼保持良好的和易性，其配合比通过试验确定，坍落度宜为220mm，水泥等级不低于P.O42.5，每立方米砼中的水泥用量不少于360kg。
砼灌注用的导管壁厚为4mm，直径为300mm和250mm，导管底管节长大于4.0m，两管之间平直可靠，密封性好双丝扣连接，导管底端到孔底距离为30-50cm。
导管使用前试拼试压，做水密性试验，试压压力为0.6Mpa。
试验过程为：
先把导管首尾用密封扣件相连，把拼装好的导管先灌入70%的水，两端封闭，一端焊输风管接头，空压机输入试验风压力，导管需滚动数次，经过15min不漏水即为合格。
浇注水下砼采用1m3的料斗，导管内临近泥浆面位置吊挂隔水栓，用铁丝固定在料斗上。
砼灌入前先在灌斗内灌入0.1～0.2m³的1:
1.5水泥砂浆，然后再灌入砼。
待初灌砼足量后，切断隔水栓固定铁丝，将砼灌至桩底。
砼初灌量保证砼灌注后导管埋设深度不少于1m。
混凝土灌注时，导管应始终埋在混凝土中，严禁导管提出混凝土面，导管埋入深度以2～6m为宜，不得小于1m,一次提管不得超过6m，应防止钢筋笼上浮。
由于桩顶部分混凝土与泥浆混杂，质量受到影响；控制最后一次灌注量，桩顶不得偏低，混凝土实际灌注量应比设计桩顶标高高出0.8~1m，应凿除的泛浆高度必须保证暴露的桩顶混凝土达到强度设计值。
水下灌注桩的桩顶标高比设计桩顶标高增加0.5m，充盈系数大于1，且不大于1.15，以保证设计桩顶的砼质量。
考虑到灌注混凝土的质量，需严格保证混凝土的浇筑质量，并采用商品混凝土。
3.9围护桩检测
围护桩应采用低应变动测法检测桩身完整性，检测数量不少于总桩数的20%，且不得少于10根；本站检测数量为101根，检测时间为圈梁及第一道砼支撑施工前，桩头凿除后。
当根据低应变动测法判定的桩身缺陷可能影响桩的水平承载力时，应采用钻芯法补充检测，检测数量不少于总桩数的2%，且不得少于3根。
检测结果需报送设计单位。
4质量控制及预防
4.1质量控制措施
4.1.1成孔防坍塌控制措施
（1）改善泥浆性能。
在泥浆中加入适量的纯碱和纤维素以提高泥浆粘度，增大桩孔内泥浆压力和形成泥皮的能力。
（2）根据地质情况随时调整泥浆比重，保持孔内水头高度，合理掌握钻进速度。
旋挖钻与传统的钻机相比，由于旋挖钻机的圆柱形钻头在提出泥浆液面时会使钻头下局部空间产生“真空”，同时由于钻头提升时泥浆对护筒下部与孔眼相交部位孔壁的冲刷作用，很容易造成护筒底孔壁坍塌，因此对护筒周围回填土必须精心进行夯实。
（3）施工过程中严格控制地面荷载，用厚钢板来分散钻孔设备对孔壁引起的侧压力。
（4）安放钢筋笼做到稳、准、平，防止钢筋笼破坏孔壁。
（5）优化各工序施工方案，加强工序间的衔接，尽量控制孔壁的暴露时间在8h以内。
4.1.2成孔垂直度控制措施
（1）施工过程中密切监视测斜仪，随时进行调整。
（2）偏差严重时，应回填砂粘土到偏孔处0.5m以上，待沉积密实后，再重新钻进。
4.1.3桩身夹渣预防措施
（1）严格泥浆管理，对比重粘度含砂率超标的泥浆坚决废弃。
（2）钢筋笼下放后，附近不得有大型机械行走，以免砼浇注时塌孔。
（3）浇砼时严格控制导管埋深，严禁出现提空导管。
4.1.3漏浆现象的预防及处理措施
（1）对于少量漏浆现象，可能是由于地质的原因，可在泥浆中加入0.5～2%的锯末作为防漏剂，继续钻进。
（2）对于突然出现的大量漏浆现象，是由于桩壁中有孔洞出现，这时应立即停止钻进，并不断向孔内送浆，保持孔内泥浆面的高度，防止孔壁塌方；然后挖出护筒外边的土体，查找漏浆的源头进行封堵，待处理结束后才能继续进行钻进。
4.1.4钢筋笼无法下放到位的预防和处理措施
（1）钢筋笼在下放不能准确到位时，不得强行冲放，应重新提起，待处理合格后再重新吊入。
（2）钢筋笼吊起后先测量孔深，分析原因，对于塌孔或缩孔引起的钢筋笼无法下放，应用钻机进行修孔，待修孔完成后继续吊放钢筋笼入孔。
（3）若遇偏心浮力，可在另一侧增加配重加以平衡。
（4）对于大量塌方，以致无法继续进行施工时，应对该钻孔用粘土进行回填密实后再重新钻进。
4.1.5钻孔桩露筋预防措施
（1）钢筋笼必须在水平的钢筋平台上制作，制作时必须保证有足够的刚度，架设型钢固定，防止起吊变形。
（2）必须按设计和规范要求放置保护层垫块，严禁遗漏。
（3）钢筋笼吊放过程必须小心平稳，不得强行冲放。
4.1.6砼供应控制措施
（1）实施严格的平面管理，各种作业场所，机具材料按规定的区域和地点操作堆放，车辆行驶路线分区规划安排，避免混乱；
（2）搞好场地和便道硬化质量，搅拌车在场内运输正常。
（3）和供应商事先沟通，保证混凝土供应及时足量，并事先选择至少两条供应线路，确保塞车时混凝土供应连续及时。
（4）在砼桩灌注过程中，确保至少2辆罐车到现场，且确认路线行车正常时，才能进行灌注，防止灌注过程中砼供应断链；
（5）保证司机和调度、司机与司机之间通讯畅通，有效防止断车、压车现象，减少因等待时间过长造成的混凝土质量的变化。
4.1.7冬季施工质量保证措施
（1）冬季混凝土选用普通硅酸盐水泥，钢筋混凝土不得用氯盐类防冻剂。
具体由商品混凝土供应站运送至工地现场。
商混站混凝土使用材料均需符合冬季施工要求。
（2）加强对砼站监控。
拌合砼采用的骨料必须清洁，不得含有冰、雪、冻块及其他易冻裂物质。
下雪前应用彩条布覆盖，下雪后及时清理砂石料上的积雪。
搅拌最短时间不低于90s。
（3）浇注砼尽量安排在白天气温较高时进行施工，避开寒流、大风、雨雪天气。
（4）尽量缩短砼从搅拌站到入孔的时间，严格控制混凝土的入孔温度不低于5℃。
（5）围护结构主要为水下砼浇筑，浇筑主要做好砼运输过程中保温的措施，运输罐车必须装有保温套。
（6）冬期养护过程中，对每部位由专人进行温度养护记录。
4.2钻孔桩施工常见问题、原因及处理方法
钻孔桩施工常见的问题、原因及处理方法见下所示：
施工常见问题
产生原因
预防措施与处理方法
孔壁坍落
①护壁泥浆密度和浓度不足，起不到可靠的护壁作用
②护筒埋深位置不合适，埋设在砂或粗砂层中
③成孔速度太快，在孔壁上来不及形成泥膜
④孔内水头高度不够或出现承压水，降低了静水压力
⑤掏除钻渣或下放钢筋笼时，撞击孔壁
⑥排除较大障碍物形成较大空洞而漏水致使孔壁坍塌
①在松散砂土中钻进时，应控制进尺，对泥浆的密度、粘度和胶体率进行调整
②将护筒底部贯入粘土中0.5m以上
③根据地质情况合理选取成孔速度
④如地下水位变化大，应采取升高护筒、增大水头，或用虹吸管连接等措施
⑤从钢筋笼的绑扎、吊插以及定位垫块设置等环节均予以充分注意
⑥如孔口发生坍塌，应先探明坍塌位置，将砂和粘土混合物回填到坍孔位置以上1～2m，如坍孔严重，应全部回填，等回填物沉积密实后再进行钻孔
护筒冒水、漏浆
①埋设护筒时周围填土不密实
②起落钻头时碰动了护筒
①在埋设护筒时，四周的土要分层夯实，发生冒水、漏浆时重新选用含水量适当的粘土填筑
②起落钻头时要防止碰撞护筒
③初发现护筒冒水，可用粘土在四周填实加固，如护筒严重下沉或位移，则应返工重埋
缩孔
塑性土膨胀
上下反复扫孔，以扩大孔径
钢筋笼安放与设计要求不符
①堆放、起吊、搬运没有严格执行规程，支垫数量不够或位置不当，造成变形
②钢筋笼安放入孔时不是垂直缓慢放下
③清孔时孔底沉渣或泥浆没有清理干净，造成实际孔深与设计要求不符，钢筋笼放不到设计深度
①在制作过程中，每隔2.0m设置加劲箍一道，并在笼内每隔4m装一个临时十字形加劲架，在钢筋笼安放入孔后拆除
②清孔时应把沉渣清理干净，保证实际有效孔深满足设计要求
③钢筋笼应垂直缓慢放入孔内，防止碰撞孔壁。
加强入孔后的固定措施，对已发生变形的钢筋笼，进行修复后再使用
断桩
①混凝土坍落度太小，骨料粒径太大，未及时提升导管及导管倾斜，使导管堵塞，形成桩身混凝土中断
②混凝土供应跟不上，使混凝土浇注中断时间过长
③提升导管时碰撞钢筋笼，使孔壁土体混入混凝土中
④导管没扶正，接头法兰挂住钢筋笼
①严格控制商品混凝土的质量，其塌落度及粗骨料粒径符合设计和规范要求
②拔管时掌握导管埋深，避免导管脱离混凝土面
③当导管堵塞，混凝土尚未初凝时，可吊起一节钢轨或其它重物在导管内冲击，把堵塞的混凝土冲开，使混凝土继续浇注。
④如混凝土发生断桩，可用比原桩稍小的钻头，在原桩位钻孔，至断桩部位以下适当深度时，重新清孔，在断桩部位增加一节钢筋笼，其下部埋入新钻孔中，然后继续浇注混凝土
⑥如导管接头法兰挂住钢筋笼，钢筋笼埋入混凝土又不深，则可提起钢筋笼，转动导管，使导管与钢筋笼脱离
5材料及加工检测要求
5.1物资采购和进货检验的控制
对购进的原材料必须有生产合格证、检验试验单，并进行清点验收。
物资部门应通知试验人员对购进的主要材料进行复验，经复验合格方能使用。
对不合格的物资要按不合格品的规定进行处理，不准发放不合格物资。
物资部门应对复验合格的主要物资管理并标识。
物资发放前要登记物资的流向，如工点、部位、规格、数量、作业班组。
领料班组要签
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