锅炉砌筑施工方案.docx

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锅炉砌筑施工方案

______电厂一期4×600MW锅炉炉墙砌筑

作

业

指

导

书

______电力建设第____工程公司锅炉工程处

_____年_____月______日

一、工程概况

______电厂4×600MW新建工程，锅炉是________有限公司引进______公司技术的产品，锅炉采用露天戴帽布置，为“W”火焰燃烧方式、单炉膛平衡通风、中间一次再热、亚临界参数、固态连续排渣、自然循环单汽包锅炉，锅炉炉墙采用轻型敷管式，炉顶密封采用双重密封、柔性密封，水冷壁炉墙、包墙、门孔炉墙、炉室底部炉墙、渣井、烟风道和空预器灰斗均采用新型保温、耐火材料敷设，减少了散热损失，保护了工作环境，降低了钢架负荷，减少吊杆高温腐蚀，保证了炉墙的气密性。

炉侧范围内管道采用软质材料施工，汽水管道采用铝合金平板施工，炉墙外衣采用铝合金波形板安装，用自攻丝和铆钉固定，生根件活动支撑并留有泄水孔，既美观又防雨。

二、施工范围

1、膜式水冷壁、水平烟道及包复炉墙

2、炉顶炉墙、炉顶罩壳保温

3、门孔炉墙及炉室下部炉墙

4、折焰角、水平再热器管组挡烟耐火砖砌筑等局部炉墙

5、烟风道炉墙

6、喷燃器、卫燃带炉墙

7、空预器炉墙（______工程公司设计）

8、锅炉范围内的管道保温

9、渣井炉墙（______电力设备公司设计）

三、编写依据

1、《火电施工质量检验及评定标准》（锅炉篇）

2、《电力建设施工及验收技术规范》（锅炉篇）

3、______________有限公司提供的炉墙砌筑说明书

4、施工图纸（__________________）等保温及本体、烟风道护板、炉顶护板、本体管道外衣安装说明

5、《电力建设安全工作规程》

6、《电力建设安全健康与环境工作规定》

7、《火电厂保温材料产品技术条件》

8、《火电厂耐火材料产品技术条件》

9、炉墙材料配制说明（_______________）

10、______公司环境、质量、安全健康三个体系的手册、体系、作业文件要求

四、主要施工器具

（一）机具

搅拌机2台拖拉机4台电焊机8台升降机1座

木工刨床1台翻斗车1台卷扬机1台振动棒4台

压弧机2台大型剪扳机1台（电动）卷筒机1台

折方机1台剪扳机2台（手动）咬口机1台

小型电动葫芦2台台式电钻1台砂轮机1台

云石切割机6台磨光机3台曲线锯1台

电动剪5把电钻30把

（二）工具

平板10把压子10把灰桶30个塑料桶30个

保温钩20个十字花螺丝刀50把铰钳2把

白铁剪15把叉口扳手10把橡皮锤20把

（三）计量器具

小磅秤1台（0-100kg）钟表2个温度计2个

水平仪1台楔形塞尺1把磁力线坠1个

折尺1把米尺3把直角弯尺3把

五、本期工程量

硅酸铝针刺毯δ=_________M3

高温玻璃棉板δ=__________M3

高温玻璃棉板δ=_________M3

硅酸铝耐火纤维毡δ=_________M3

硅酸铝耐火纤维毡δ=__________M3

不定型隔热耐火材料_______M3

微孔硅酸钙δ=___________M3

微膨胀耐火可塑料_______M3

高铝质耐火浇注料______M3

硅酸铝散棉______M3

普通抹面料______M3

镀锌平板______M2

铝合金波形板______M2

耐火砖______块

玻璃棉管壳______M3

硅酸铝管壳_______M3

各种异型生根件_______T

六、劳力配置及计划

（一）劳力组织

全面负责人______________

技术负责人______________

质量负责人______________

施工负责人_______________

安全及文明施工负责人_________________

材料负责人________________

保温工_____人木工_____人电工____人合格电焊工_____人

脚手架工_____人白铁工_____人

（二）施工计划

开工日期______年____月____日

竣工日期______年____月____日

七、焊接施工方案

锅炉水压试验之前要把保温钩钉、生根件（尤其是与水冷壁管子鳍片焊接的）焊接完毕，且焊接牢固，尺寸正确，经验收合格，锅炉水压试验成功之后，开始大面积施工硅酸铝针刺毯和高温玻璃棉板，用拖拉机水平和施工电梯垂直运输材料，先施工各部位的耐火混凝土，再施工炉墙，最后安装外护板。

本体管道先打包箍或安装托架，经验收后再施工硅酸铝管壳、玻璃棉管壳，用镀锌铁丝双股绑扎，外用铝合金平板敷设。

烟风道施工之前先焊接保温钩钉、生根件（折边板），然后施工硅酸铝毯和高温玻璃棉板，最后安装铝合金波形板或铝合金平板，角部及不规则处用钢板敷设，外护板与生根件连接用铆钉或自攻螺丝，外护板与外护板连接也用自攻螺丝或铆钉连接，要求上下左右一条线，固定牢固、美观。

八、各施工部位的施工工艺流程

（一）炉本体炉墙、冷灰斗炉墙、包覆炉墙、刚性梁炉墙

1、首先将水冷壁管子表面、刚性梁表面等施工部位的油垢、灰尘清除干净。

2、钩钉焊接：

必须由资质证书的焊工施工，用B&WB62034-90型号钩钉按250mm×450mm的间距焊接，采用墨斗弹线，钩钉保持同一水平线上，并且错列布置，要求焊接牢固，无夹渣、气孔、咬边、未焊透现象，焊脚符合图纸设计要求，边角或门孔处适当加密。

大面积部位将钩钉与炉墙保持垂直，个别碍于施工的部位将钩钉弯倒，待施工时再将钩钉与炉墙保持垂直，避免造成返工。

3、锅炉水压试验合格后即可开始水冷壁及包复炉墙保温，首先安装二层40mm硅酸铝针刺毯，错缝布置，错缝不少于100mm，拼缝严密，块与块之间的拼缝要严密，敷设时硅酸铝针刺毯与水冷壁表面要充分接触，但用力要均匀，不要用力过大或过小，要求表面平整，钩钉、生根件或转角门孔处的缝隙要用同质材料塞实；外用二层高温玻璃棉板δ=55mm敷设，厚度为110mm，敷设时从上到下，由两侧向中央靠拢，四周同时开工，要错缝压缝，错缝距离应大于100mm，在已铺好的保温材料接缝处应相互挤压5-10mm，利于保温材料拼缝密实。

4、主保温层铺设完后，用Φ1.6×20×20镀锌铁丝网沿墙面整面铺平，拉直、绷紧，要求与钩钉连接铁丝网无翘曲、断头，搭接长度为20mm，在包墙部位或膨胀处应断开，最后用B&WB62034-90型号自锁压片固定，整个保温层厚度为190mm，钩钉弯倒方向（全部统一向上）一致，并且成90度，镀锌铁丝网的边缘切口部分陷入保温材料中，表面要求无鼓包、空层现象。

5、本体刚性梁部位敷设结构与炉本体，安装生根件四角要留有膨胀间隙，主保温层一直敷设刚性梁的内侧，由于刚性梁部位易产生缝隙，施工时在刚性梁的角部及与管壁连接处用硅酸铝散棉塞实，要求填塞均匀密实。

6、折焰角后部炉墙先在水冷壁管排上铺上φ3.5×40×40的镀锌钢板网,然后钢板网焊上钩钉,钩钉焊接要求同上，后敷设硅酸铝针刺毯和高温玻璃棉板,总厚度为190mm,施工方法与水冷壁炉墙相同,此地方施工比较困难,施工时应严格按措施、交底施工，保证施工质量。

7、冷灰斗炉墙的刚性梁保温：

保温钩钉的布置为6个/m2,焊接要求牢固、无夹渣、气孔、咬边、未焊透现象，主保温层通过刚性梁不要留设直缝，与平壁充分过度，铁丝网在刚性梁板四周断开150mm，要求表面无鼓包、空层现象。

8、标高24854mm三次风喷口处炉墙：

水冷壁外侧密封盒处，用微膨胀耐火可塑料浇注；内侧为卫燃带炉墙，其中注意，此处卫燃带炉墙与水平基准成35°的角度，以便于三次风介质向炉膛下部吹扫，使煤粉充分燃烧。

9、标高21464mm分级风管喷口处炉墙：

水冷壁外侧密封盒处，用微膨胀耐火可塑料浇注，在密封盒的外侧敷设两层高温玻璃棉板δ=55mm，最后铺设Φ1.6×20×20镀锌铁丝网，尤其注意炉墙与分级风管道保温时要形成齿形搭接，防止出现直缝；内侧为卫燃带炉墙，其中注意，此处卫燃带炉墙与水平基准成35°的角度，以便于三次风介质向炉膛下部吹扫，使煤粉充分燃烧。

10、炉顶罩壳前侧的热电偶导线穿孔炉墙：

热电偶导线与炉顶大罩壳的交叉处用硅酸铝散棉填塞，要求填塞均匀密实。

11、在斜炉底部位，由于此处联箱比较多且下部无刚性梁，安装护板无法生根，所以在锅炉水压之前在水冷壁鳍片处焊接生根件或在联箱上打包箍的形式，以确保下一步波形板安装的顺利进行。

12、喷燃器的内外盖板之间敷设硅酸铝散棉，要求填塞均匀、密实。

（二）折焰角处炉墙

1、此处是易出现积灰、膨胀与漏烟的关键部位，做好此处的密封，对积灰、漏烟、膨胀都有良好的改善，确保机组安全运行和周围良好工作环境。

2、此部位用高铝质耐火浇注料敷设。

3、施工步骤：

（1）水压办理交接之后，才开始施工。

（2）施工前做好高铝质耐火浇注料的试块检验和不绣钢板网的光谱分析。

（3）表面清理：

将部位的灰尘、铁锈、油迹等清除干净。

（4）不锈钢网片的焊接绑扎要牢固、平整、无翘边，且至少离向火面30mm。

（5）将不锈钢网片的表面用沥青漆涂刷，涂刷厚度为2mm。

（6）模板支设：

要牢固，钢模板表面要涂刷机油，木模板内面须加沥清油毡。

（7）膨胀缝的留设：

沿锅炉宽度方向间隔1.5米用δ=4mm的胶合板隔开。

（8）将干料放在强制式搅拌机干搅拌约1分钟，搅拌要均匀，混合搅拌时间3分钟左右，按照材料厂家的具体技术要求，加水量越少越好。

（9）拌好的浇注料应在30分钟内完成。

（10）捣固要均匀密实。

（11）表面无蜂窝、麻面、孔洞、裂纹等缺陷。

（12）12小时后拆模，潮湿养护7天。

4、耐火浇注料一般连续施工，如施工必须中断，相隔时间不允许超过先浇层混凝土的初凝时间，继续浇灌时，应将已灌混凝土表面打毛并清扫干净，用水充分淋湿，防止混凝土失水过快，造成质量事故。

5、此部位的浇注形状要成圆弧形，防止积灰。

6、拆模后如发现有微小的缺陷，应及时修补，最后要做压光处理（等初凝之后）。

7、做好混凝土的浇注搅拌记录、施工记录和养护记录，及时做好材料跟踪和过程的质量控制。

8、选取有代表性的部位，做好试块抽样，及时跟踪材料性能，为以后的优质工程报验打下基础。

（三）卫燃带炉墙采用微膨胀耐火可塑料捣打，具体位置在炉膛内焊抓钉部位，厚度为60mm。

1、施工范围：

左右前后水21782mm—29680mm。

2、锅炉水压之前把焊口处和喷燃器区无销钉的地方进行补焊。

3、锅炉水压之后开始施工，首先找根据施工范围基准线。

4、施工步骤：

（1）做好微膨胀耐火可塑料的试块检验，过期、无强度等严禁使用。

（2）表面清理：

将部位的灰尘、铁锈、油迹等清除干净。

（3）将可塑料放在强制式搅拌机干搅拌约1分钟，搅拌要均匀，混合搅拌时间3分钟左右，按照材料厂家的具体技术要求，加入一定比例的促凝剂（氟硅酸钠）。

注意使用氟硅酸钠前要检验是否受潮。

（4）拌好的可塑料应在30分钟内完成。

（5）捣打要均匀严实。

（6）砼表面平整度每米偏差≤3mm。

（7）垂直度每米偏差≤3mm。

（8）垂直度全墙偏差≤15mm。

（9）厚度偏差±5mm。

（10）全墙厚度偏差±15mm。

（11）砼表面应平整、光滑，无蜂窝、麻面、孔洞、裂纹等缺陷。

（12）自然养护7—14天。

5、施工时要每隔625mm（高）×948mm（长）按1、3、5、···的奇数顺序进行捣打每一块，等凝固后有一定强度后，再开始捣打2、4、6、···的偶数顺序的每一块，这样每一块的预紧力不同，不会造成热态时因膨胀而脱落。

6、喷燃器旋口处（Φ1270）卫燃带炉墙：

此处要求旋口处的卫燃带炉墙与喷燃器中心线成41°角，确保喷燃器的充分利用。

特别注意要求喷燃器喷口处椭圆度允许偏差≤5mm。

7、吹灰孔、窥视孔、人孔等处的卫燃带炉墙：

要保证周围圆滑过度，形成圆弧形，避免积灰，有效利用了设备。

8、在微燃带炉墙的顶部上要抹成45°角，防止积灰。

9、做好混凝土的浇注搅拌记录、施工记录和养护记录，搅拌记录要准确、及时、完整：

温度、材料温度、溶剂温度、干搅拌时间、完全搅拌时间、每天工作时间及工作量等；施工记录要保证与搅拌记录一致；养护记录要注明施工记录的养护开始时间和结束时间，及时做好材料跟踪和过程的质量控制。

10、在左右水相应部位每2层选取4组，进行试块抽样，并在施工记录和搅拌记录中标记明确，做到一一对应，及时跟踪材料性能。

（四）耐火挡烟砖炉墙：

1、耐火砖（粘土质）一种定型耐火材料，长454mm×宽305mm×高51mm，分布在水平再热器管组的上下部，共1194块。

2、首先在焊接砖撑（NO1、NO1、NO1、NO2）：

等管组就位以后，根据图纸在最上或最下离管组弯头中心线的210mm或191mm的位置焊接砖撑，要求现场焊接，单面焊、焊高6mm。

3、砖卡焊接在水平管组上，要求耐火砖一端与包墙管壁或隔墙管壁直接接触，其缝隙处用微膨胀耐火可塑料填塞，具体技术要求同卫燃带炉墙；另一端与砖卡保持19mm的间隙，且形成一定的角度。

4、施工时，砖卡与耐火砖同步进行；砖卡的焊接间距为337.5mm-112.5mm-337.5mm-112.5mm的循环,要求现场焊接，双面焊、焊高6mm；耐火砖的布置间距要留设2mm的间隙。

5、要求砖撑上、下的耐火砖墙面应在同一平面上。

（五）炉顶炉墙

锅炉炉顶是整台锅炉中最易造成烟气泄露的部位，炉顶密封的好坏，对电厂的热经济性乃至锅炉的安全运行以及环保等都起着很重要的作用，也是锅炉质量评定的重要指标，本锅炉炉顶密封采用金属内护板全密封和非金属密封（保温耐火材料）的双重密封结构。

1、必须在锅炉整体水压试验结束，并检查验收，办理隐蔽工程签证手续后，才可以进行密封。

2、非金属密封由北京巴威供货的微膨胀耐火可塑料进行密封，按照厂家的具体施工技术要求进行搅拌、施工、养护、记录。

3、顶棚与前水冷壁连接处炉墙：

不锈钢板网（Cr20Ni14Si2）用不锈钢丝绑扎在水冷壁管子上，不允许直接焊接在管子上，绑扎要牢固；之后在不锈钢板网上涂刷沥青漆，涂刷厚度为2mm；开始浇注可塑料，顶棚管上部厚度为60mm、前水冷壁里侧厚度为90mm，技术要求按照厂家具体施工技术要求，在膨胀部位为了防止挤坏可塑料而脱落，可以用硅酸铝散棉填塞。

4、炉顶弯管处炉墙：

内侧非金属密封用δ=40mm的硅酸铝针刺毯对弯管进行保温，弯管的内部敷设δ=60mm的耐火可塑料，外侧用二次金属密封板密封，注意硅酸铝针刺毯的上部与金属密封板要留设25mm的膨胀间隙。

5、前顶棚炉墙（屏过墙前侧）：

耐火可塑料与顶棚管的鳍片的距离为48mm，上部安装二次金属密封板。

6、顶棚管炉墙Ⅰ（再热器、一级过热器内侧）：

密封盒的内侧耐火可塑料与顶棚管管壁的距离为60mm，周围在二次金属密封板上每隔400mm的间距焊接保温钩钉，用δ=40mm的硅酸铝针刺毯进行保温密封。

顶棚管炉墙Ⅱ（屏过墙内侧、二级过热器内侧）：

在金属一次密封板的下面（顶棚管之间）敷设一层耐火可塑料，金属板安装验收后，在上面敷设一层δ=40mm的硅酸铝针刺毯；在两侧管束内侧与金属密封板之间用硅酸铝针刺毯密封，注意硅酸铝针刺毯的上部与金属密封板要留设25mm的膨胀间隙；在两侧管束的外侧的金属密封板上每隔400mm的间距焊接保温钩钉，用δ=40mm的硅酸铝针刺毯进行保温密封；

顶棚管炉墙Ⅲ（屏过墙后侧、二级过热器前侧、再热器后侧）：

二级过热器进出口管束内侧耐火可塑料的厚度为60mm；在两侧管束内侧与金属密封板之间用硅酸铝针刺毯密封，注意硅酸铝针刺毯的上部与金属密封板要留设25mm的膨胀间隙。

顶棚管炉墙Ⅳ（屏过墙管束中部、屏过墙的前侧）：

屏过墙管束内侧耐火可塑料的厚度为60mm（距离顶棚管管壁）；在两侧管束内侧与金属密封板之间用硅酸铝针刺毯密封，注意硅酸铝针刺毯的上部与金属密封板要留设25mm的膨胀间隙。

7、后顶棚炉墙Ⅰ、后顶棚炉墙Ⅱ：

后顶棚有内护板的区域：

在内护板与管子之间的鳍片间敷设一层可塑料，厚度为18mm，之后安装二次密封板；后顶棚无内护板的区域：

在管子上部敷设一层钢板网（δ=3mm，Q235-AF），之后在钢板网上涂刷沥青漆，涂刷厚度为2mm；然后敷设耐火可塑料，厚度为45mm（距离顶棚管管间的鳍片）。

8、屏过、二级过热器进出口、再热器、一级过热器出口的集箱管束需要单独保温：

首先在集箱管束的外侧敷设一层不锈钢板网（δ=2mm，1Cr18Ni9Ti），用不锈钢丝（Ф2，1Cr18Ni9Ti）以600mm的节距捆在管子上，要求固定平整、对接部分绑扎要牢靠；然后在钢板网上敷设一层δ=40mm的硅酸铝针刺毯，最后敷设一层铁丝网（Ф1.6×20×20）,沿墙面整面铺平，拉直、绷紧，搭接长度为20mm，用不锈钢丝（Ф2，1Cr18Ni9Ti）以300mm的节距固定在钢板网上,要求铁丝网无翘曲、断头、空层、鼓包现象。

注意硅酸铝针刺毯接口处必须涂以高温粘合剂，使之紧密结合，密封性能良好。

（六）炉顶顶部炉墙

1、施工范围：

炉顶罩壳顶部（汽包小室顶部除外）

2、表面清理：

油垢、灰尘、锈迹清除干净。

3、检查护板表面平整度经办理交接之后开始施工。

4、焊接支撑钩：

用B&WB62007-90型号支撑钩（H=215mm）按300mm×600mm的间距焊接，要求用墨斗拉、划线，钩钉保持同一水平线上，且错列布置，焊接牢固，无夹渣、气孔咬边、未焊透现象，电流不要太大，及时清理药皮，焊接为双面焊，焊接高度为3mm，角部或门孔处适当加密，使支撑钩与护板保持垂直。

5、支模：

用高度为200mm或250mm的钢模板，点焊在顶护板的四周，表面要涂刷机油，要固定牢固。

6、混凝土膨胀缝的留设：

沿护板宽度方向间隔1.5米用δ=4mm的胶合板隔开，在高温吊杆或管道周围要用软质材料（硅酸铝散棉）填塞。

7、施工步骤：

（1）做好不定型隔热耐火浇注料的到货验收工作和试块检验工作。

（2）表面清理：

将部位的灰尘、铁锈、油迹等清除干净。

（3）将支撑钩的表面用沥青漆涂刷，涂刷厚度为2mm。

（4）模板支设：

要牢固，钢模板表面要涂刷机油，木模板内面须加沥清油毡。

（5）将干料放在强制式搅拌机干搅拌约1分钟，搅拌要均匀，混合搅拌时间3分钟左右，按照材料厂家的具体技术要求，加水量越少越好。

（6）拌好的浇注料应在30分钟内完成。

（7）要用震动棒振捣，捣固要均匀密实。

（8）表面无蜂窝、麻面、孔洞、裂纹等缺陷。

（9）12小时后拆模，潮湿养护7天，若有阳光直射或环境温度高，可以敷设草帘。

8、浇注料一般连续施工，如施工必须中断，相隔时间不允许超过先浇层混凝土的初凝时间，继续浇灌时，应将已灌混凝土表面打毛并清扫干净，用水充分淋湿，防止混凝土失水过快，造成质量事故。

9、拆模后如发现有微小的缺陷，应及时修补，最后要做压光处理（等初凝之后）。

10、做好混凝土的浇注搅拌记录、施工记录和养护记录，及时做好材料跟踪和过程的质量控制。

11、选取有代表性的部位，做好试块抽样，及时跟踪材料性能。

12、等混凝土初凝之后，将铁丝网（Ф1.6×20×20）沿墙面整面铺平，拉直、绷紧，搭接长度为20mm，不能有翘边、空层、鼓包现象，最后将B&WB62008-90型号压板压紧铁丝网并且点焊在支撑钩上，并及时清理药皮。

13、抹面层施工的技术要求：

（1）抹面料要分两次涂抹，初次粗抹找平和压挤严实，待稍干后再在其上涂至指定的厚度，要求压光压平。

（2）补抹、接口或第二层施工离上次施工时间较长时，应将原有抹面层打毛，并稍撒水湿润，方可继续施工。

（3）高温管道或支吊架处的抹面层应留出膨胀缝，在抹面层留出方格形或环形膨胀缝，膨胀缝以5-10mm为宜。

（4）等抹面层初干后，护板炉墙整个平面沿宽度方向每隔2m用“三角带”留设膨胀缝。

（5）抹面层表面应平整光滑，棱角分明，其平面度不大于3mm/m，在冷态情况，表面应无裂纹（细小发丝裂纹除外）。

（6）抹面结束后，支撑钩不得外漏；热态时整体膨胀良好，并且检查膨胀缝留设部位的可行性。

14、顶部炉墙有2个天窗需要预留740mm×740mm孔洞，施工时要注意。

（七）门孔炉墙

1、炉门外观检查：

是否有缺陷、裂纹、穿孔砂眼等。

2、窥视孔、吹灰孔、人孔、角部窥视孔等炉墙不是密封盒密封，在地面施工门盖内的耐火浇注料；电视探察孔炉墙为密封盒密封，等将密封板和梳形板安装之后，在现场施工密封盒内的高铝质耐火浇注料。

3、耐火浇注料的施工技术要求：

（1）做好耐火浇注料的到货验收和试块检验工作。

（2）表面清理：

将门孔内的杂物、灰尘、铁锈、油迹等清除干净。

（3）模板支设：

要牢固，木模板施工前应浸湿，木模板内面须加沥清油毡或铁皮。

（4）将干料放在强制式搅拌机干搅拌约1分钟，搅拌要均匀，混合搅拌时间3分钟左右，按照材料厂家的具体技术要求，加水量越少越好。

（5）拌好的浇注料应在30分钟内完成。

（6）用橡皮锤捣固，捣固要均匀密实。

（7）表面无蜂窝、麻面、孔洞、裂纹等缺陷。

（8）12小时后拆模，潮湿养护7天

（9）如果是密封盒结构，满养护期后将上面的梳形板焊接完毕。

4、门盖内的耐火浇注料的浇注，要有加固筋，涂抹成约15°的圆弧形结构。

门盖密封要用石棉绳或针刺毯等做填料，保证密封严密。

5、炉门开关方向，如没有具体规定可以依据人的习惯和现场有无阻碍进行安装。

6、炉门安装位置偏差要求±10mm。

7、螺栓连接，应拧紧，螺栓丝扣露出长度一致。

8、门盖与受热面、密封件之间的焊接，要按照图纸的要求，具体部位有不同的形式。

（八）浓缩机下部灰沟铸石板砌筑

1、做好铸石板的到货检验（外观、尺寸）的工作，不符合技术要求的严禁施工。

2、联系土建专业技术人员，办理交接签证，不符合尺寸严禁接收，等处理好后在施工。

3、将灰沟内的各种杂物清除干净。

4、配比：

铸石粉100%，氟硅酸钠5.5-5.8%，水玻璃36-37%，灰浆应稠一些。

5、铸石板砌筑要牢固、灰浆饱满。

6、镶板安装时，要拉线，应保证板面平整，表面平整度偏差≤5mm，板间隙留2-4mm，保证坡度为1.5‰。

7、底板与沟底的灰缝厚度为15mm，侧板与灰沟侧面的灰缝厚度为15mm。

8、镶板安装时，底板与侧板要错开砌筑；靠近储渣池的铸石板为防止铸石板脱落，要制定必要的措施，用销子或铁件固定于混凝土中。

9、沟道转角砌筑时要保证圆弧平滑。

10、铸石板的类型：

直沟镶板：

R0=125共8段

（九）渣井炉墙

1、等注水成功之后，方可施工渣井炉墙，首先将渣井部位的焊渣、油迹等杂物清除干净。

2、焊接钩钉（φ6不锈钢筋）：

将L=170mm的钩钉按240×360mm的间距焊接，用不锈钢（A307）焊条焊接，要求焊接牢固、无夹渣、气孔、咬边、未焊透现象。

3、不锈钢钢筋网绑扎：

按120×120节距扎成钢筋网焊接在钩钉上，钢筋网离向火面距离≥30mm，钢筋网和钩钉需涂上2mm的沥青漆，之后浇灌高强度组合料。

4、在四角处接缝处要用厚度4mm的胶合板隔离，留出纵横伸缩缝。

5、支模要牢固，钢模板和木模板要涂刷隔离剂，浇灌时要保证严密、结实、不漏浆。

6、渣井的侧面和底面的浇灌厚度根据厂家技术要求确定。

7、耐火料不能进入渣井的各类仪器和仪表插座中以及其他试验用孔座。

8、高强度组合料的浇注要求：

（1）组合料由特级矾土集料、氧化铝细粉、活性原料、添加剂、高铝水泥及钢纤维组成。

（2）每袋50公斤，使