电源
动力电源：
三相五线制380V/220V，50Hz
事故电源：
直流220V
控制电源：
直流220V或交流220V
压缩空气
压力：
MPa
温度：
≤50℃
原料
（1）氨水：
20%浓度配置。
2、SNCR工艺及设备描述
SNCR方法主要在850～1050℃下，将含氮的化学剂喷入贫燃烟气中，将NO还原，生成氮气和水。
在水泥窑氮氧化物减排实施中，主要在分解炉合适位置喷入适量的还原剂（氨水或是尿素溶液），喷入的还原剂在烟气自身热力运动和喷枪的合理分散作用下，同氮氧化物完成充分混合，在适合的温度和气氛下，反应生成氮气和水，发生以下反应过程如下：
4NH3+4NO+O2→4N2+6H2O
（1）温度进一步升高,则可能发生以下的反应:
4NH3+5O2→4NO+6H2O
（2）当温度低于800℃时,NH3与NO的反应速度很慢；当温度高于1050℃时反应式
（2）会逐渐起主导作用,当温度高于1300℃时NH3转变为NO的趋势会变得明显。
当温度高于1100℃时，NH3则会被氧化为：
4NH3+5O2→4NO+6H2O
不同还原剂有不同的反应温度范围，此温度范围称为温度窗。
以尿素为还原剂的反应最佳温度区为900~1100℃。
较NH3为不原剂的反应温度偏高50℃左右。
当反应温度过高时，由于氨的分解会使NOX还原率降低，另一方面，反应温度过低时，氨的逃逸增加，易和炉膛内的SO2反应，生成硫酸氢氨（NH4）SO4，对炉膛产生腐蚀。
同时也会使NOX还原率降低。
NH3是高挥发性和有毒物质，氨的逃逸会造成为新的环境污染。
2）工艺流程
在分解炉的中下部或出口喷入氨基还原剂，使之与烟气中的NOx混合，并将其还原成氮气和水，可较大幅度地削减NOx的排放，脱硝效果达50％以上，NOx排放浓度可降到200～300mg／Nm3。
其工艺流程为尿素溶解溶液通过输送泵至还原剂储存罐，还原剂经过过滤器后，由高倍流量泵输送到稀释计量模块完成还原剂的稀释、计量，并输送到分配模块，经分配模块完成各喷枪的平衡分配，输送到喷枪，在喷枪喷嘴内与压缩空气混合，雾化后喷入分解炉内。
3、选择性催化还原（SCR）脱硝技术
1）SCR脱硝原理
在SCR反应器内，NO通过以下反应被还原：
4NO+4NH3+O2→4N2+6H2O
6NO+4NH3→5N2+6H2O
当烟气中有氧气时，反应第一式优先进行，因此，氨消耗量与NO还原量有一对一的关系。
整个催化还原反应在300~400℃范围，最佳反应温度为320~350℃。
在烟气中，NO2一般约占总的NOx浓度的5%，NO2参与的反应如下：
2NO2+4NH3+O2→3N2+6H2O
6NO2+8NH3→7N2+12H2O
在绝大多数窑炉的烟气中，NO2仅占NOx总量的一小部分，因此NO2的影响并不显著。
2）工艺流程
根据水泥窑炉烟气温度区间特性，适应现有SCR技术的位置在预热器出口，该位置烟气温度约为340℃。
从预热器出来的高温烟气，经烟道引出后转向进入SCR反应器；在SCR反应器前通过喷氨格栅将还原剂喷入烟道中，经静态混合器的混合作用，将还原剂同烟气中的NOx均匀混合，进入SCR反应器；还原剂中的NH3和NOx在催化剂的作用下反应生成H2O和N2，净化后的烟气再回到后续设备如余热锅炉。
还原剂可采用液氨、尿素或氨水。
图SCR脱硝反应原理图
图SCR工艺流程图
SCR法脱硝技术是一项颇具潜力的先进实用技术，可以保证废气NOx浓度降到100mg/Nm3甚至更低。
NO2的减排效率高达80％～95％。
SCR脱硝反应器示意图水泥厂SCR烟气脱硝反应器
4、SCR技术参数
1）NOx排放浓度：
≤100mg/Nm3
2）氨氮摩尔比NSR（NormalizedStoichiometricRatio）：
0.831
3）还原剂额定消耗量：
氨水（%）26kg/h（单套）；
4）最大NH3逃逸量：
≤8ppm
5、SCR整体设计要求
、布置方案
本工程配置一套SCR烟气脱硝系统，采用高尘布置方式，SCR反应器布置在余热锅炉进烟口前，选取温度段300-430℃）。
SCR反应器设置2层催化剂，备用1层空间，采用蜂窝式催化剂。
、催化剂的说明
催化剂的形式主要有蜂窝式、波纹板式、板式等，目前三种型式的催化剂在电厂脱硝项目上均有使用。
本项目方案采用蜂窝式催化剂为基本方案。
催化剂的设置方式暂为2层，备用1层空间，满足不低于业主要求的设计脱硝效率。
a.蜂窝式催化剂整体成型
b.蜂窝式催化剂节距mm
c.蜂窝式催化剂壁厚
、钢体构架
钢体构架包括：
—SCR系统的支承钢体构架
—钢平台及步梯。
为了利于进行维护和维修，在所有需要的地方都设置平台。
每一个平台都能够承受维护和维修时所施加的载荷。
平台由型钢和花纹钢板组成。
所有平台还安装100mm的踢脚板和扶手。
、SCR吹灰系统
为了防止烟气的飞灰在催化剂上沉积，堵塞催化剂孔道，在催化剂上安装2套声波吹灰器。
6、还原剂制备系统
氨水储存区采用室外布置。
氨水的供应由氨水槽车运送，利用氨水卸料泵将氨水由槽车输入氨水储槽内。
氨水制备系统包括氨水卸料泵、氨水溶液输送模块、除盐水罐、除盐水输送模块、调节阀等。
7、仪表和控制系统
我方将设计并提供能够满足整个脱硝系统设备安全、经济运行和控制的要求，并满足国家和国际相关规范、安全、先进、完整的所有仪表和测控设备。
我方负责脱硝系统范围内仪表控制系统的系统设计及安装设计，并负责范围内的仪表、控制设备、材料与备品备件供货。
脱硝装置的控制采用PLC实现。
脱硝系统所有仪表和控制设备承诺随脱硝工艺系统成套供货。
我方要对所提供的控制逻辑和保护进行整体优化，要保证整个系统的正常进行和可靠运行。
电气主要设备配置：
设备采用交流380V电源时，当电源电压、频率在下列范围内变化时，所有电气设备和控制系统应能正常工作：
交流电源在（＋10％～－10％）Ue、频率50±2％Hz范围内长期运行。
8、保温、油漆、色彩
1）保温
我方负责设计SCR系统有关室外管道必要的保温。
保温材料品种及性能由甲方确定。
2）油漆和色彩
·所有加工件（除不锈钢外）都对其表面进行除锈处理。
·表面除锈处理可以采用溶液清洗或喷漆处理。
·底漆在除锈处理后8小时内进行。
·所有加工件如果不用油漆处理，则表面部涂上防腐物。
·设备装运以前，其所有部件进行全面清洗，清除所有污垢、锈物、油脂及其它杂物，保证产品内外清洁，并在工厂内按制造厂标准进行涂漆。
9、物料平衡计算及年运行成本分析
分析计算依据：
1台水泥窑生产运行按7200h/年，氨水700元/T（含NH3的浓度为20%），电价元/kwh，水费3元/T（此处水为特殊要求的除盐水）。
序号
名称
消耗量
单价
年费用（万元）
备注
1
氨水[吨/年]
936
700元/t
2
电[万kwh/年]
72000
元/度
3
水[吨/年]
3000
3元/t
小计消耗费用[万元/年]
四、湿法脱硫方案
1、SO2吸收系统
SO2吸收系统是脱硫装置的核心系统，待处理的烟气进入脱硫塔与喷淋的脱硫浆液接触，去除烟气中的SO2。
招标人对系统范围和设计要求如下：
（1）脱硫塔
该项目采用1炉1塔的形式，要求脱硫塔直径为米。
脱硫塔采用钢结构玻璃鳞片进行防腐处理。
脱硫塔选用的材料应适合工艺过程的特性，并且能承受烟气飞灰和脱硫工艺固体悬浮物的磨损。
所有部件包括塔体和内部结构设计考虑腐蚀余度。
塔的整体设计方便塔内部件的检修和维护，脱硫塔内部的喷淋系统和支撑等尽可能不堆积污物和结垢，并且设有通道以便于清洁。
脱硫塔烟道入口段能防止烟气倒流和固体物堆积。
脱硫塔配备有足够数量和大小合适的人孔门，人孔门不能有泄漏，而且在附近设置走道或平台，易于开关，在人孔门上装有手柄。
（2）脱硫塔内衬材料
塔体采用碳钢衬玻璃鳞片防腐工艺。
（3）浆液喷淋系统
脱硫塔内部浆液喷淋系统由分配管网和喷嘴组成，喷淋系统的设计应能均匀分布要求的喷淋量，流经每个喷淋层的流量应相等，并确保浆液与烟气充分接触和反应。
所有喷嘴能避免快速磨损、结垢和堵塞，喷嘴选用SiC（碳化硅）。
喷嘴与管道的设计应便于检修，冲洗和更换。
（4）除雾器
除雾器安装在脱硫塔上部，用以分离净烟气夹带的雾滴。
除雾器出口烟气雾滴含量不大于75mg/m3。
除雾器的设计保证其具有较高的可利用性和良好的去除液滴效果。
除雾器系统的设计注意脱硫装置入口的飞灰浓度影响。
该系统还包括去除除雾器沉积物的冲洗和排水系统，冲洗用水为脱硫装置工艺水，由工艺水泵提供。
运行时根据给定或可变化的程序，既可进行自动冲洗，也可进行人工冲洗。
除雾器材料采用带加强的阻燃聚丙稀，能承受高速水流冲刷，特别是人工冲洗造成的高速水流冲刷。
除雾器冲洗系统能够对除雾器进行全面冲洗，不能有未冲洗到的表面。
冲洗水的压力进行监视和控制，冲洗水母管的布置能使每个喷嘴基本运行在平均水压下。
除雾器内部通道的布置适于维修时内部组件的安装和拆卸。
应以单个组件的方式进行安装，以方便运行和维护，而且组件能通过附近的脱硫塔人孔门进入。
所有除雾器组件、冲洗母管和冲洗喷嘴易于靠近进行检修和维护。
设计的除雾器支撑梁可作为维修通道，至少能承受300kg/m2的活荷载。
（5）脱硫塔浆液循环泵
脱硫塔循环泵满足如下特殊要求：
如果脱硫塔采用喷淋塔，循环泵应将脱硫塔浆池内的吸收剂浆液循环送至喷嘴，循环泵按照单元制设置。
循环泵为离心泵（无堵塞），叶轮由防腐耐磨材料制成。
循环泵配有油位指示器、机械密封、联轴器罩和泄漏液收集设备等其他附件。
循环泵便于拆换和维修，配置整体底盘或安装框架。
设计选用的材料适于输送的介质，泵的壳体采用全金属材料。
所有接触浆液的金属材料能适于40g/l的氯离子浓度及防磨要求。
循环泵及驱动电机适应户外露天布置和防腐的要求。
2、烟气系统
功能
烟气系统将未脱硫的烟气引入脱硫装置，将脱硫后的洁净烟气送入招标人烟囱。
进入脱硫装置的烟气通过脱硫装置入口的原烟气挡板门实现控制，脱硫塔出来的脱硫净烟气温度50℃左右，回到招标人的烟囱排放。
范围和系统设计要求
烟气系统是指从烟囱两侧的水平砼烟道开始，通过原烟气挡板门、原烟道、烟道膨胀节到进入脱硫塔，然后再从脱硫塔顶回到水平砼烟道，进入砼烟囱的整个烟风道系统及设备。
系统及设备要求
烟道
烟道设计符合《火力发电厂烟风煤粉管道设计技术规程》（DL/T5121）规定，烟气最大流速不超过15m/s。
烟道是具有气密性的焊接结构，所有非法兰连接的接口都进行连续焊接，与挡板门的配对法兰连接处也实施密封焊。
排水设施的大小将考虑预计的水流，排水设施将由合金材料或FRP制作。
排水将返回到脱硫装置排水坑或脱硫塔浆池。
烟道外部充分加固和支撑，以防止颤动和振动，并且设计满足在各种烟气温度和压力下能提供稳定的运行。
所有烟道在适当的位置配有足够数量和大小的人孔门，以便于烟道（包括挡板门和补偿器）的维修检查和清除积灰。
人孔门与烟道壁分开保温，便于开启。
烟道的设计应尽量减小烟道系统的压降，其布置、形状和内部件均进行优化设计。
脱硫装置烟道接口推力和力矩不传递到水平总烟道和烟囱上，热膨胀将通过膨胀节进行调节。
烟道荷载标准
烟道设计的最小承受压力等于引风机最大压力加1000Pa。
烟道设计应考虑所有荷载，如：
内压荷载、自重、积灰、风荷载、雪荷载、地震、腐蚀、保温和外装。
支吊架
支吊架的部件进行强度计算，证实其设计安全可靠。
所有螺杆有可靠的锁紧装置，丝扣的全部长度都应啮合进去，保证不会脱开。
烟道水平方向运行设置滚动或滑动支架，支架的设计荷载应考虑摩擦阻力，材料和润滑剂应与滑动触点的金属底座相适应。
膨胀节
膨胀节用于补偿烟道热膨胀引起的位移，膨胀节在各种条件下能吸收设备和管道的轴向和侧向位移，以保护设备和管道免受损害和变形。
膨胀节保证在系统设计最大正压/负压再加上1000Pa的余量和最高温度（180℃持续60分钟）下无损坏，并保持100%的气密性。
位于挡板门附近的膨胀节有适当的净距，以避免与挡板门的移动部件互相影响。
膨胀节将考虑烟气的特性，膨胀节外保护层考虑检修。
所有膨胀节框架有同样的螺孔间距，间距大小应保证不会造成烟气泄漏。
膨胀节框架将以相同半径波节连续布置。
用螺栓、螺母和垫圈把纤维紧固在框架上。
膨胀节每边提供1m的净空，包括平台扶梯和钢结构通道的距离。
膨胀节和膨胀节框架将全部在车间制造和钻孔，并且运输整套组件。
如果装运限制，要求拆开完整的膨胀节，那么这种拆开范围也最多仅是满足装运的限定，临时设置的钢条和支架将附在膨胀节框架一起，以维持准确的接合面尺寸，直到完成脱硫装置系统和烟道的安装工作。
3、吸收剂供应与制备系统
脱硫剂制备系统由制浆池、制浆池搅拌机和两台浆液泵组成。
固体氢氧化钙采用人工的方式加入制浆池内，同时向制浆池加入返回的滤液和补充水在搅拌条件下制浆。
通过控制消石灰的加入量和返回的滤液量予以控制浆液浓度，制浆过程连续进行。
制备好的浆液用浆液泵送入脱硫循环池脱硫。
制浆池体积不小于20m3,配置两台浆液泵，1用1备。
4、脱硫装置供水及排放系统
工艺水系统功能
工艺水系统负责向下列设备供水：
——脱硫塔除雾器冲洗
——各种设备的冷却水
——脱硫场地冲洗水
——设计中需要的各种其他用水
脱硫装置排放系统功能
排放系统功能如下：
收集事故时脱硫塔排放的浆液，运行时各设备冲洗水、管道冲洗水、脱硫塔区域冲洗水及其他区域冲洗水，并返回脱硫塔。
设备冷却水排放。
雨水排放。
范围和系统设计要求
（1）脱硫装置供水系统
工艺水系统应满足脱硫装置装置正常运行和事故工况下脱硫工艺系统的用水。
工艺水箱配备全部连接管、阀门、检查开口、溢流管、排水管和其他必要的设施。
（2）脱硫装置区域地坑
用于收集设备冲洗水、管道冲洗水、脱硫塔区域、硫铵脱水区冲洗水的收集坑，并定期返回脱硫塔。
全套包括：
要求的全部连接管、检查开口、溢流管、搅拌器、排水管、排浆泵和所有其他必要的设施。
仪表和控制
脱硫装置供水及排放系统控制要点如下，但不限于此：
——工艺水泵压力监视
——箱体液位控制
——事故情况下连锁控制事故排放
5、箱体和容器
所有箱体和容器的设计、制造和试验符合《钢制压力容器》（GB150）及其质量体系内相关标准的规定。
所有箱体和容器配备要求的连接件，所有连接件配有管道、仪表、排水。
提供安全运行和维修必需的平台楼梯和栏杆，钢箱体（即使进行了防腐）除了计算的壁厚外，留有至少20年的腐蚀余量。
如果有一定的真空
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