甘青项目部CRTSI型双块式无砟轨道隧道段技术交底.docx
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甘青项目部CRTSI型双块式无砟轨道隧道段技术交底
隧道段轨排法施工技术交底
1、道床板设计概况
1.1道床板设计标准
道床板采用C40混凝土，在纵向连续浇筑而成，隧道长度小于600m地段采用单元道床板轨道结构；隧道长度大于600m地段中间采用连续道床板轨道结构，两端距洞口200m范围内采用单元道床板轨道结构。
单元道床板板长一般为6500mm（含20mm伸缩缝），合拢调整段单元板板长选用9、10、11根轨枕，板长为5.1m～7.15m（含20mm伸缩缝），连续道床板距板端200m范围内需加强配筋。
隧道沉降缝处道床板按断开设计，连续道床板板端需设置锚固钢筋，单元道床板板中设置锚固钢筋。
曲线超高在道床板上实现，采用外轨抬高方式，曲线超高在缓和曲线范围内线性过渡。
1.2道床板尺寸
道床单元板间设20mm的伸缩缝，采用聚乙烯泡沫板填充后用树脂嵌缝胶封闭，道床板的宽度均为2800mm,高度260mm（超高地段按超高值设置超高）。
1.3道床排水
隧道直线地段采用线间排水，道床板顶部设置0.7﹪的单面排水横坡向线间排水，曲线地段采用线间和单侧排水。
2、施工工艺流程
隧道段道床板施工采用高精度轨道排架进行现场轨排组装，使用跨双线龙门吊铺设排架，轨排初步定位后进行配筋，安设模板、轨向调整锁定器，配合轨道几何状态测量仪完成对轨道排架的精确定位，输送砼入模，浇注道床板。
施工工艺流程见下图2.1。
图2.1施工工艺流程
3、主要施工工艺和过程控制标准
3.1隧道底板处理
道床板范围内对仰拱回填层或底板表面进行拉毛处理，拉毛深度2mm，彻底清除基底面上的浮浆、污物和脏水，对不满足地段应进行凿毛，凿毛可采用风镐或钢钎将基底凿成宽度和深度都为5mm，纵横距离不大于100mm的凹凸面，并清除松散屑物和积水，以保证道床和基底良好衔接。
凿出的垃圾及时清扫干净并袋装，用龙门吊搬运出隧道，统一运走。
道床板施工前用高压水冲洗表面，使其干净无油污、无杂物、无空鼓、无掉皮现象。
3.2锚固钢筋设置
道床板直接浇注在隧道底板上，在沉降缝断开处板缝两侧的道床板与隧道仰拱回填层采用后植筋连接。
在道床板板缝两侧各设置6排，每排4根，共计24根直径25mm的锚固钢筋。
隧道洞口每隔一根轨枕设置8排，每排4根，共计32根直径25mm的锚固钢筋。
锚固钢筋道床板部分150mm,隧道底板内锚固深度200mm，锚固钢筋孔径32mm,孔内用植筋胶填满。
3.3道床板与板下结构连接
道床板直接浇注在隧道仰拱回填层或钢筋混凝土底板上，标准板及非标准板板中设置3排、每排4根锚固钢筋。
连续道床板在板端15m范围内设置12排，每排4根锚固钢筋；隧道沉降缝处两侧各7.5m范围内设置6排，每排4根锚固钢筋。
锚固钢筋道床板部分150mm,隧道底板内锚固深度250mm。
3.4底层钢筋安装
①在仰拱回填层或底板表面上用钢卷尺测量底层钢筋间距，并标识；
②根据标识的纵向钢筋位置放置纵向钢筋；
③从道床板一端向另一端按标识的横向钢筋位置线逐根安装横向钢筋，安装时先将绝缘卡卡在纵向钢筋上，然后将横向钢筋直接放置在绝缘卡卡槽上；
④横向钢筋安装完成后，按照横向钢筋安装顺序和方式，从道床板一端向另一端采用塑料绝缘扣对纵横向钢筋交叉部位进行斜向交错扎结；
⑤钢筋绑扎完成后在钢筋网纵向钢筋下安装35mm厚C40混凝土保护层垫块，每横断面上安装5个（最外侧各1个，中间0.6m间距），纵向间距0.8m，确保每平米不少于4个。
在侧面安装50mm厚C40混凝土保护层垫块。
工序质量标准及验收检验方法：
由现场质检员在钢筋加工厂内检查钢筋加工的质量，包括钢筋下料长度、弯曲半径、弯曲角度、弯钩长度等；现场检查钢筋安装的数量、钢筋的间距、钢筋保护层厚度、钢筋搭接长度、相邻钢筋接头的间距、卡扣安装数量。
3.5轨排组装和运输
①吊装。
将待用轨枕使用龙门吊与轨枕专用吊具吊放在轨排组装平台上,每次起吊每垛的1层（5根轨枕），吊装时需低速起吊、运行；按隧道轨枕布置图组装轨排，并按顺序铺设。
②匀枕。
按照组装平台上轨枕块的定位线人工匀枕，轨枕间距误差控制在5mm内，并对轨枕表面进行清理。
③检查调整轨枕块位置，并弹线将一侧的螺栓孔布成一条线，偏差小于1mm；
④吊装轨道排架。
人工配合龙门吊，将轨道排架扣件螺栓孔位置与轨枕上螺栓孔位置对齐，平稳、缓慢地将排架放置于轨枕上。
⑤复查轨枕位置并上紧扣件，扣件安装应注意：
a.安装前检查螺栓孔内是否有杂物，螺栓螺纹上是否有砂粒等，并在螺栓螺纹上涂抹专用油脂；
b.将螺栓旋入螺栓孔内，用手试拧螺栓，看是否能顺利旋进，若出现卡住现象，则调整后重新对准、旋入；
c.使用扭矩扳手按照160N.m扭矩要求上紧螺栓，轨枕与钢垫板、钢垫板与橡胶垫板必须密贴，弹条前端三点要与轨距块密贴（双控措施）。
由质检员负责检查每个扣件安装情况，并做好记录。
⑥对轨排螺栓安装质量及轨枕间距进行检查,合格后堆放在一侧待用，轨排的堆放应保证受力均匀，轨枕钢筋桁架不变形，一般不宜超过3层。
⑦轨排运输。
龙门吊吊起组装好的轨排装上双向平板运输车运至预定地点进行定位铺设。
工序质量标准及验收检验方法：
由现场技术员检查轨枕间距（尺量），偏差不应大于5mm,扣件安装弹条中枝部与轨距挡板凸出部分应密贴，最大空隙不应大于0.5mm,轨距偏差±1mm。
3.6轨排就位
①布设轨排。
平板车运送组装好的轨排到现场后，按照轨排位置依次布设，根据测设的中心点位、辅助弹线，使轨排准确就位，误差控制在高程-10～0mm、中线±10mm。
相邻轨排间使用夹板连接，每接头安装4套螺栓，初步拧紧，轨缝留6～10mm。
每组轨排按准确里程调整轨排端头位置。
②安装轨向锁定器。
工序质量标准及验收检验方法：
由现场质检员检查：
⑴轨枕间距误差≤5mm，使用直尺检查合格；⑵轨道排架几何尺寸符合表
表3.6.1轨道排架几何尺寸检查表
序号
检查项目
检验标准
检测方法
1
排架轨距
1435±1mm
轨道尺
2
钢轨工作边及轨顶平直度
0.3mm/1m
1m直尺与塞尺
3.7轨排粗调
配备全站仪和测量手簿，采用自由设站法定位，设站时应至少观测附近4个CPIII点。
采用手簿及道尺提供的轨道状态数据进行调整作业。
使用轨道排架横向、竖向调整机构完成轨排的粗调工作，按照先中线后水平的顺序进行。
粗调顺序。
对某两个特定轨排架而言，粗调顺序为：
1→4→5→8→2→3→6→7→1→2→3→4→5→6→7→8。
（见图
图3.7.1轨排粗调顺序
①中线调整。
配备全站仪和测量手簿，采用自由设站法定位，设站时应至少观测附近4对CPⅢ点，测量轨排框架拖梁上的中心基准器，轨排两侧各安排4人同时对轨向锁定器进行调整。
如中心基准器偏离轨道中线左侧，则采用46mm开口扳手松动右侧轨向锁定器（逆时针旋转），同时采用46mm开口扳手拧紧左侧轨向锁定器（顺时针旋转）使轨排向右移动至设计轨道中线位置后拧紧右侧轨向锁定器；如中心基准器偏离轨道中线右侧，则采用46mm开口扳手松动左侧轨向锁定器（逆时针旋转），同时采用46mm开口扳手拧紧右侧轨向锁定器（顺时针旋转）使轨排向左移动至设计轨道中线位置后拧紧左侧轨向锁定器。
中线一次调整不到位时应循环进行，直到中线偏差满足±5mm要求；
②高程调整。
使用精密电子水准仪测量每榀轨排对应拖梁处钢轨的标高（每榀8个点），与设计轨面标高对照计算高程差。
当实测轨面标高低于设计轨面标高时，应采用36mm开口扳手顺时针旋转竖向螺杆使轨排上升至设计轨面标高；当实测轨面标高高于设计轨面标高时，应松开轨向锁定器，同时采用36mm开口扳手逆时针旋转竖向螺杆使轨排下降至设计轨面标高。
竖向螺杆每旋转120°将升降1mm，调整轨排标高时应逐点调整，粗调后的轨道高程误差控制在高程-5～-2mm；
③粗调完成后，相邻两排架间用夹板联结，接头螺栓按1-3-4-2顺序采用活动扳手拧紧。
工序质量标准及验收检验方法：
由现场测量员、技术员检查：
⑴轨枕位置和里程点是否对应，保证轨排位置准确；⑵轨排的中线和高程（偏差见下表）。
表3.7.1轨排粗调检查表
序号
检查项目
检验标准
检测方法
1
轨排轨顶标高
-5～0mm
检查记录
2
轨排中线与设计中线位置偏差
±5mm
检查记录
3.8上层钢筋安装、接地焊接
①按设计纵向钢筋间距在轨枕钢筋桁架上用白色粉笔标识出纵向钢筋位置并摆放好纵向钢筋，纵向钢筋与轨枕桁架钢筋交叉部位安装绝缘卡，采用塑料绝缘扣按斜向扎结；
②纵横向接地钢筋之间采用218mm长φ16“L”型钢筋单面焊接，焊接长度单面焊不小于100mm，双面焊不小于55mm；接地端子采用焊接方式固定在道床两侧接地钢筋上；接地端子的焊接应在轨道精调完成后进行，端子表面应加保护膜，焊接时应保证其与模板密贴；
③进行绝缘电阻测试。
先目测检查绝缘卡安装是否良好，有无脱落现象；然后用兆欧表进一步测量钢筋间的绝缘数据，全部检查任意两根非接地钢筋间电阻必须达到2MΩ以上。
④进行接地电阻测试。
单元板内接地电阻小于1Ω。
⑤侧面C40-35mm厚混凝土保护层垫块待钢筋骨架绑扎完成后安装，每个侧面6个，距离两端及中心各2个。
工序质量标准及验收检验方法
由现场质检员检查：
⑴接地钢筋焊接长度单面焊不小于100mm，双面焊不小于55mm。
外端联接点须与模板密贴；⑵接地单元长度不大于100m；⑶钢筋安装数量、间距、交叉点是否逐点绑扎；⑷混凝土保护层厚度符合下表的规定；⑸钢筋网绝缘性能满足设计要求；⑹防止接地端子污染。
表3.8.1混凝土钢筋保护层厚度控制表
序号
控制部位
设计标准（mm）
允许偏差（mm）
检测方法
1
道床板顶面、侧面
45
±5
尺量
2
道床板底面
35
尺量
3.9模板安装
①模板检查。
模板安装前应先进行以下检查工作：
模板平整度；模板打磨清理；脱模剂涂刷情况；更换损坏或弯折的模板；
②安装横向模板。
横向模板高度为330mm，在两端采用专用夹具固定在纵向模板上，并且可通过横向模板定位器调整横向模板高度。
横向模板安装前涂刷黄油并包裹一层塑料薄膜，混凝土初凝前、后各2h内分2次轻提模板，以顺利取出横向模板；
③安装纵向模板。
纵向模板由工厂加工，高度30cm，出厂前统一编号，与轨排框架配套安装，在安装前调整轨道排架横梁上的模板超高调节螺栓，保证纵向模板工作面垂直水平面，通过侧模横向调节螺栓将模板贴住底座板侧面，调制细砂浆，用尖抹仔细填塞抹平，水泥浆封堵时顶面要与底座板顶面平齐，缝内填满，防止漏浆。
工序质量标准及验收检验方法：
由现场质检员检查纵向模板是否干净（有无混凝土污染）；脱模剂涂刷情况（仅能使用脱模剂），油膜应分布均匀；损坏或弯折的模板不得使用；混凝土保护层最小厚度；使用水平尺检查纵向模板垂直度；模板安装后，检查下部结构表面清洁，模板安装允许偏差见下表
表3.9.1道床板模板安装允许偏差
序号
项目
允许偏差（mm）
备注
1
顶面高程
±5
均为模板内侧面的允许偏差
2
宽度
±5
3
中线位置
2
3.10轨道精调
采用高精度全站仪通过后方交会法自由设站，配合测量小车事实显示检测点处的轨道几何状态，指导现场的精调作业。
①轨枕编号。
精调工作进行前首先对轨枕进行编号，编号采用印刷好的不粘胶贴纸粘帖于靠线路侧轨枕顶面端部；
②全站仪设站。
采用莱卡TS30全站仪观测4对连续的CPⅢ点，自动平差、计算确定设站位置，如偏差大于0.7mm时，应删除1对精度最低的CPⅢ点后重新设站。
改变测站位置后，必须至少交叉观测后方利用过的6个控制点，并复测至少已完成精调的一组轨排，如
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