氧气管道施工方案.docx

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氧气管道施工方案

1编制依据

1.1柳钢1450热轧项目工程指挥部提供的施工图纸及图纸会审记录；

1.2中冶实久柳钢1450热轧工程项目部编制的《施工组织总设计》及《施工总进度计划》；

1.3国家有关规范、标准：

1.3.1《工业金属管道工程施工及验收规范》（GB50235-1997）；

1.3.2《现场设备、工业管道焊接工程及验收规范》（GB50236-1998）；

1.3.3《氧气及相关气体安全技术规范》（GB16912-1997）；

1.3.4《脱脂工程施工及验收规范》（HG20202-2000）；

1.3.5《工业金属管道设计规范》（GB50316-2000）。

2编制说明

2.1本方案适用于柳钢1450热轧板带工程输送各种纯度的氧气、氮气、氩气及压缩空气管道。

本方案不适用于成套设备本体所属的管道及其它气体介质管道。

2.2由于氧的化学性质非常活泼,是强烈的氧化剂、助燃剂。

管道管材要防腐蚀、防锈、防火。

管道须脱脂、酸洗、中和、钝化。

故本方案主要以氧气管道为例进行了编制。

2.3本方案编制时，所示标准的版本均为有效，所有标准都可能被修订，使用本方案的各方应在管道安装、焊接、施工及验收全过程中引用相应标准的最新版本。

如本方案与最新版本标准有矛盾处，应以最新版本标准为准。

3施工流程

3.1施工程序

3.1.1先土建后安装；

3.1.2先地下后地上；先底层后上层;

3.1.3先大管后小管，先主管后支管；

3.1.4本工程氧气管拟于8月初开始到年底全部完成送气；

3.2施工顺序

施工准备管材管件制作管道安装焊接检验、试验吹扫管道恢复并网试运行竣工验收

4施工方法

4.1施工准备

施工准备工作贯穿于整个施工过程。

充分有效的准备工作是保证施工正常有序高效的重要保证。

4.1.1技术准备

4.1.1.1施工前，与相关单位密切配合，做好中间交接，进行管网控制测量。

4.1.1.2做好施工图自审，会审，学习项目部管理控制文件，由上自下做好各种施工技术交底。

4.1.1.3进行安全教育，签订质量安全协议。

开工前做好安全技术交底。

实行生产安全环保管理制。

4.1.1.4编制施工项目管理实施规划。

4.1.2物资准备

4.1.2.1本工程设计所用管材：

无缝钢管为10号碳素钢，标准规格号为GB8163-1999；不锈钢无缝钢管为0Cr18Ni9，标准号为GB14976-2002。

管件根据各管道介质不同，大多为专用配套管件。

4.1.2.2由于施工作业区窄小，施工队伍多，管材管件品种多，量大。

因此应制定周密的物资供应计划及进场计划，做到有序规整。

管道组成件及管道支承件等成品半成品在施工过程中应妥善保管，分区摆放，不得混淆或损坏，其色标或标记应明显清晰。

4.1.2.3到场材料应及时进行检验。

a.管道在安装前，应对所用管材和附件进行质量检查，查看管材和附件的材质、规格、技术性能是否与设计要求相符，外形有无损伤，加工组装质量是否能满足生产需要。

并必须具有制造厂提供的质量证明书。

b.凡用于氧气管道的阀门，应选用专用氧气阀门，并应执行GB16912-1997的相关规定。

阀门在安装前，应进行试验检验：

当设计压力大于1.0MPa时,均应进行壳体压力试验和密封试验；当设计压力小于或等于1.0MPa时,可从每批中抽查10%，，但不得少于1个。

当不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用。

阀门的壳体试验压力为公称压力的1.5倍。

试验时将压力缓慢升至试验压力后，停压不少于5min，检查壳体和填料无渗漏、变形为合格。

阀门的密封试验以公称压力进行，检查阀座与阀瓣、阀盖与填料室各接合面的密封性，以不漏为合格。

c.安全阀在安装前，应按设计规定的开启压力进行试漏，开启压力为工作压力的1.05～1.1倍，回座压力应大于工作压力的0.9倍。

与贮罐相连管道的安全阀，开启压力不得大于贮罐安全阀的开启压力。

调压时压力应稳定，每个安全阀启闭试验不得少于3次。

调试后填写“安全阀最初调试记录”。

d.其它介质管道管件应根据相关规定做好试验检验。

e.试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并吹干。

除需要脱脂的阀门外，密封面上应涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口，做出明显的标记，并应填写“阀门试验记录”。

f.法兰间垫片的材质选用见下表所示。

管道法兰间垫片选用表

工作压力P

（MPa）

垫片材质

备注

≤0.6

橡胶石棉板

XB200或XB350

δ=2,3,4

GB3985

GBB9129

0.6＜P≤3.0

缠绕式垫片

聚四氯乙烯垫片

波形金属包石棉垫片

ZBC33005

3.0＜P≤10.0

缠绕式垫片

聚四氯乙烯垫片

退火软化铝片

退火软化铜片

硬度为HB15-30

＞10.0

退火软化铜片

硬度为HB30-50

注:

（1）缠绕式垫片用在凸凹面法兰上时,应带内环,当用突面（RF）型法兰上时,宜带外定位环。

（2）用于不锈钢法兰的非金属垫片，其氯离子的含量不得超过50ppm。

4.2管材管件制作加工

4.2.1管子切割

4.2.1.1管子切断前应移植原有标记。

4.2.1.2碳素钢管宜采用机械方法切割。

当采用氧乙炔火焰切割时，必须保证尺寸正确和表面平整。

4.2.1.3管子切口质量应符合下列规定：

a.切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。

b.切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm。

4.2.2弯管制作

4.2.2.1弯管宜采用壁厚为正公差的管子制作。

弯管质量应符合以下规定：

a.不得有裂纹；

b.不得存在过烧、分层等缺陷；

c.不得有皱纹；

d.采用无缝或压制焊接碳钢弯头时，弯曲半径不应小于管子外径的1.5倍；

e.氧气管道宜采用无缝或模压成型的三通、异径管及其它分支管件。

如采用焊制时，宜在工厂或现场予制，并应保证其内壁必须光滑，且不得有锐角、毛刺及焊瘤。

氧气管道应避免在现场补加开孔或插接短管。

4.2.3管道的支、吊架和管托等安装件应按设计要求制作。

4.2.4管材及管件酸洗、脱脂

4.2.4.1酸洗

a.管材及附件经检查合格后，还需进行除锈处理。

先对管材、附件进行清扫，采用酸洗法除锈，使其现出原有金属光泽，除锈等级应符合《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》标准中规定的St2或Sa2质量等级。

化学清洗剂除锈时，达到Be级为合格。

若为酸性液除锈必须经水冲洗和中和工艺。

b.管道上已加工好的坡口，螺纹及密封面应加以保护。

c.酸洗时，注意保持酸液的浓度和温度，酸洗时间可根据酸夜及管子锈蚀程度确定，也可在酸洗过程中检查确定。

必须保证不得损坏金属的未锈蚀表面，造成过酸洗。

d.酸洗后的管道以内壁呈金属光泽为合格。

4.2.4.2脱脂

a.脱脂工作应在通风良好的地方进行，工作人员应穿防护工作服进行操作。

b.不能把溶剂洒在地上，以免产生蒸气造成中毒或引起火灾。

脱脂现场严禁烟火。

四氯化碳虽不能燃烧，但接触烟火时能分解成有毒的光气，使操作者中毒。

c.材质为碳素钢管道、管件和阀门脱脂宜用工业用四氯化碳或采用将脱脂、酸洗、中和、钝化四个工序合一清洗液（即四合一无油清洗剂）；材质为铝合金的管道、管件及阀门宜用工业酒精。

非金属的垫片只能用工业用四氯化碳。

d.管子放入清洗槽中浸泡，应注意：

宜大管在下，小管在上。

e.管子脱脂合格后，应立即进行水冲洗、干燥、封口。

封口可选用洁净的白布包好两端管口。

妥善保管，防止再次锈蚀或异物进入管内造成污染，保存期间及使用前应仔细检查。

f.管子外表面脱脂，可用浸有溶剂的擦布擦干净，然后放在露天的地方凉干。

g.管子安装好后由于污染必须进行内壁脱脂时，应将安装好的管道分卸成没有死端的单独管段，在这些单独管段内分别充满四氯化碳进行脱脂。

随后用清洁干燥的加热空气进行吹洗，要求热空气的流速不小于15m/s。

吹干净后将管段组装好。

安装好的管子脱脂严禁用其它溶剂。

h.阀件脱脂时，应先拆卸，然后将部件浸没在装有溶剂的容器内，浸泡5～10min，然后取出进行干燥，直到没有气味为止。

金属垫片、法兰等脱油方法亦同。

i.管件安装时所用填料（石棉盘根）及石棉垫片的脱脂方法是：

先把这些填料、垫片放在300℃的温度下焙烧2～3min，然后涂以石墨粉。

非金属垫片只许用四氯化碳进行脱油，先将垫片放在装有溶剂的容器内放置1.5～2h，然后取出用铁丝分开串挂在室外通风的地方凉干，时间不宜少于24h。

锻制铜垫、铝垫等经退火处理后可不再脱脂。

j.脱脂后的管件及垫料可用白色滤纸擦拭表面，纸上不出现油渍即脱脂合格。

脱脂后的附件应妥善保管，防止再被油脂污染。

4.3管道安装

4.3.1管道一般沿墙或柱子明装，管道接口处应放在便于检查的部位；若地方所限，也可安装在专门的不通行地沟内，这种地沟不应与其它地沟相通。

严禁把氧气管道与电缆安装在同一地沟内。

4.3.2输送干燥氧气的管道，可以水平安装不设坡度；如为潮湿的氧气，则应有不小于0.003的坡度坡向凝结水收集器。

4.3.3管道穿过墙壁或楼板时，应设套管，管道焊缝不宜置于套管内。

穿墙套管长度不得小于墙厚。

穿楼板套管应高出楼面50mm。

管道与套管之间的空隙应采用不燃材料填塞。

4.3.4当管道安装工作有间断时，应及时封闭敞开的管口。

4.3.5静电接地

4.3.5.1氧气管道应可靠与接地回路连接，法兰连接处应装跨越导线，防止静电集聚引起火花放电发生事故。

接地电阻不应大于10欧姆；厂区架空管道可在分叉处或每隔80～100米处，以及进入车间建筑物前设一接地装置，进入车间后可不再接地。

管道系统对地电阻超过100欧姆时，应有两处接地引线，接地引线应采用焊接形式。

各段管子间应导电。

每对法兰及与氧气设备相连的法兰或螺纹接头间应设跨接导线。

其跨接电阻应小于0.03欧姆。

埋地氧气管道在靠近入地前和出地后应设有接地极，埋地部分可不再接地。

4.3.5.2用作静电接地的材料或零件，安装前不得涂漆。

导电接触面必须除锈并紧密连接。

4.3.5.3静电接地安装完毕后，必须进行测试，电阻值超过规定时，应进行检查与调整。

4.3.6氧气管道除与设备、附件连接采用法兰或螺纹联接外，其余均应采用焊接。

当必须用螺纹连接时，用在丝头上的填料应采用聚四氟乙烯薄膜，决不可使用亚麻铅油等。

4.3.7工作压力大于或等于1.6MPa的高、中压管道法兰的安装，可将法兰与一段长度不小于100mm的短管预先焊接好，并与欲接管件法兰用螺栓紧固后（应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。

软垫片的周边应整齐，垫片尺寸应与法兰密封面相符，其允许偏差应符合相关规定），再将此短管与管道焊接，以防两法兰之间因安装倾斜面造成较大的偏差。

4.3.8法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。

法兰螺栓孔应跨中安装。

法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5‰，且不得大于2mm。

不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。

法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应一致。

螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝。

需加垫圈时，每个螺栓不应超过一个。

紧固后的螺栓与螺母宜齐平。

4.3.9管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度，当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm；当管子公称直径大于或等于200mm时，允许偏差为2mm。

但全长允许偏差均为10mm。

4.3.10管道连接时，不得用强力对口、加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。

4.4支、吊架安装

4.4.1管道安装时，应及时固定和调整支、吊架。

支、吊架位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触应紧密。

4.4.2固定支架应按设计文件要求安装，并应在补偿器预拉伸之前固定。

4.4.3导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。

其安装位置应从支承面中心向位移反方向偏移，偏移量应为位移值的1/2或符合设计文件规定，绝热层不得妨碍其位移。

4.4.4支、吊架的焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。

管道与支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等现象。

4.4.5管架紧固在槽钢或工字钢翼板斜面上时，其螺栓应有相应的斜垫片。

4.4.6管道安装时不宜使用临时支、吊架。

当使用临时支、吊架时，不得与正式支、吊架位置冲突，并应有明显标记。

在管道安装完毕后应予拆除。

4.4.7管道安装完毕后，应按设计文件规定逐个核对支、吊架的形式和位置。

4.4.8活动支架的位移方向、位移值及导向性能应符合设计文件的规定:

4.4.8.1管托不得脱落。

4.4.8.2固定支架应牢固可靠。

4.4.8.3可调支架的位置应调整合适。

4.4.9不锈钢管道与支架间应垫入不锈钢或聚四氟乙烯垫片，禁止不锈钢管与碳素钢支座之间有非焊接性接触。

4.5阀门安装

4.5.1阀门安装前，应检查填料，其压盖螺栓应留有调节裕量。

4.5.2阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并应按介质流向确定其安装方向。

4.5.3当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装。

当阀门与管道以焊接方式连接时，阀门不得关闭；焊缝底层宜采用氩弧焊。

4.5.4水平管道上的阀门，其阀杆及传动装置应按设计规定安装，动作应灵活。

4.5.5安装铸铁、硅铁阀门时，不得强力连接，受力应均匀。

4.5.6安装高压阀门前，必须复核产品合格证和试验记录。

4.5.7安装安全阀时，应符合下列规定：

4.5.7.1安全阀应垂直安装。

4.5.7.2在管道投入试运行时，应及时调校安全阀。

4.5.7.3安全阀的最终调校宜在系统上进行，开启和回座压力应符合设计文件的规定。

4.5.7.4安全阀经调校后，在工作压力下不得有泄漏。

4.5.7.5安全阀经最终调校合格后，应做铅封，并应填写“安全阀最终调试记录”。

4.5.8安装“∏”形或“Ω”形补偿器，应符合下列规定：

4.5.8.1应按设计文件规定进行预拉伸或压缩，允许偏差为±10mm，并应填写“管道补偿装置安装记录”。

4.5.8.2水平安装时，平行臂应与管线坡度相同，两垂直臂应平行。

4.5.8.3铅垂安装时，应设置排气及疏水装置。

4.6管子焊接

4.6.1焊接材料必须有制造厂的合格证明书，并与管道母材配套使用。

焊条、焊剂在使用前按产品说明书的规定烘干，并在使用过程中保持干燥。

焊条药皮应无脱落或显著裂纹，焊丝使用前应清除表面的油污和锈蚀。

焊接前必须打坡口，焊缝坡口及附近两边20mm范围内的管子内、外壁必须打磨，使其呈现金属光泽，清除油污。

4.6.2由于氧气管道内壁清洁度的要求非常严格，考虑到焊接后不易清理的特点，对碳素钢管的焊接采用氩弧焊打底填充焊，可手工电弧焊施焊，盖面时注意防止打底焊层的过烧和焊穿。

对不锈钢管采用氩弧焊施焊。

焊缝的宽度以每边超过坡口边缘2mm为宜。

角焊缝的焊脚高度为符合设计规定，其外形应平缓过渡，表面不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷，咬肉深度不得大于0.5mm。

4.6.3管道焊接时，应防止焊接的吹溅物和渣粒进入管内。

焊好后应对所有焊口进行外观检查，外观检查应在无损探伤检验、强度、严密性试验前进行。

管道焊缝的外观检验质量应符合现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》的有关规定。

4.6.4管道焊缝的内部质量，应按设计文件的规定进行射线照相检验。

射线照相检验的方法和质量分级标准应符合现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》的规定:

4.6.4.1管道焊缝的射线照相检验应及时进行。

当抽样检验时，应对每一焊工所焊焊缝按规定的比例进行抽查，检验位置应由施工单位和建设单位的质检人员共同确定。

4.6.4.2管道应进行抽样射线照相检验，其质量不得低于Ⅱ级。

检验方法应遵守GB50235-97中的规定。

抽检比例和质量等级应符合设计文件的要求（见表）。

管道焊缝射线照相数量的检查比例表

管道材质

工作压力

（MPa）

检查比例及探伤部位

氧气管道

氮气管道

氩气管道

压缩空气管道

碳素钢

≤1.6

10%,固定焊口

5%,转动焊口

10%,固定焊口

5%,转动焊口

＞1.6～≤4.0

40%,固定焊口

15%,转动焊口

10%,固定焊口

5%,转动焊口

＞4.0～≤10.0

100%,固定焊口

15%,转动焊口

40%,固定焊口

15%,转动焊口

＞10.0

100%,所有焊口

100%,固定焊口

15%,转动焊口

不锈钢

≤1.6

40%,固定焊口

15%,转动焊口

10%,固定焊口

5%,转动焊口

＞1.6～≤4.0

100%,固定焊口

15%,转动焊口

40%,固定焊口

15%,转动焊口

＞4.0～

100%,所有焊口

100%,固定焊口

15%,转动焊口

4.6.4.3当检验发现焊缝缺陷超出设计文件和规范规定时，必须进行返修，焊缝返修后应按原规定方法进行检验。

4.6.4.4当抽样检验未发现需要返修的焊缝缺陷时，则该次抽样所代表的一批焊缝应认为全部合格；当抽样检验发现需要返修的焊缝缺陷时，除返修该焊缝外，还应采用原规定方法按下列规定进一步检验：

a.每出现一道不合格焊缝应再检验两道该焊工所焊的同一批焊缝。

b.当这两道焊缝均合格时，应认为检验所代表的这一批焊缝合格。

c.当这两道焊缝又出现不合格时，每道不合格焊缝应再检验两道该焊工的同一批焊缝。

d.当再次检验的焊缝均合格时，可认为检验所代表的这一批焊缝合格。

e.当再次检验又出现不合格时，应对该焊工所焊的同一批焊缝全部进行检验。

5压力试验

5.1一般规定

5.1.1当进行压力试验时，应划定禁区，无关人员不得进入。

5.1.2压力试验完毕，不得在管道上进行修补。

5.1.3建设单位应参加压力试验。

压力试验合格后，应和施工单位一同按规定的格式填写“管道系统压力试验记录”。

5.2压力试验前应具备条件：

5.2.1试验范围内的管道安装工程除涂漆、绝热外，已按设计图纸全部完成，安装质量符合有关规定。

5.2.2焊缝及其他待检部位尚未涂漆和绝热。

5.2.3管道上的膨胀节已设置了临时约束装置。

5.2.4试验用压力表已经校验，并在周检期内，其精度不得低于1.5级，表的满刻度值应为被测最大压力的1.5～2倍，压力表不得少于两块。

5.2.5符合压力试验要求的液体或气体已经备齐。

试验介质分别为不含油的洁净水和干燥空气，水加压泵必须脱脂，空气应由无润滑空气压缩机提供。

5.2.6按试验的要求，管道已经加固。

5.2.7待试管道与无关系统设备隔开。

5.2.8试验方案已经过批准，并已进行了技术交底。

5.3液压强度试验

5.3.1水压试验（用于本工程蒸汽，压缩空气管道）

水压强度试验压力为工作压力的1.5倍。

当管道与设备作为一个系统进行试验，管道的试验压力等于或小于设备的试验压力时，应按管道的试验压力进行试验；当管道试验压力大于设备的试验压力，且设备的试验压力不低于管道设计压力的1.15倍时，经建设单位同意，可按设备的试验压力进行试验。

试验时，先缓慢升压至试验压力，观测10min，如压力不降，无泄漏、目测无变形、无异响，则试验合格。

5.3.2气压试验（用于本工程氧气，氮气管道）

5.3.2.1气压强度试验为工作压力的1.15倍

5.3.2.2试验前，必须用空气进行预试验，试验压力宜为0.2MPa。

5.3.2.3试验时，应逐步缓慢增加压力，当压力升至试验压力的50%时，如未发现异状或泄漏，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力。

稳压10min，再将压力降至设计压力，停压时间应根据查漏工作需要而定。

以发泡剂检验不泄漏为合格。

5.4严密性试验

5.4.1严密性试验以无油、干燥的空气或氮气为试验介质，试验压力等于工作压力。

试验时，先升压至规定压力，保持24h，平均小时泄漏率对室内及地沟管道应不超过0.25%；对室外管道应以不超过0.5%且无缺陷为合格。

泄漏率A按下式

（1）、

（2）计算：

当管道公称直径DN≤0.3m时:

A（%）=[1-

]×

（1）

当管道公称直径DN＞0.30m时:

A（%）=[1-

]×

×

（2）

式中:

p1——试验开始时的绝对压力，MPa；

p2——试验终了时的绝对压力，MPa；

t1——试验开始时的温度，℃；

t2——试验终了时的温度，℃；

DN——管道公称直径，m。

试验过程中测温点及测压点应具有代表性，每小时记录一次温度和压力数据。

6吹洗

6.1一般规定

6.1.1不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离。

6.1.2管道吹洗前，不应安装孔板、法兰连接的调节阀、重要阀门、节流阀、安全阀、仪表等，对于焊接的上述阀门和仪表，应采取流经旁路或卸掉阀头及阀座加保护套等保护措施。

6.1.3吹洗的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行，吹洗出的脏物，不得进入已合格的管道。

6.1.4吹洗前应检验管道支、吊架的牢固程度，必要时应予以加固。

6.1.5清洗排放的脏液不得污染环境，严禁随地排放。

6.1.6吹扫时应设置禁区。

6.2吹洗

6.2.1爆破吹净法

吹扫介质采用无油压缩空气或压缩氮气，以定向瞬间爆破法将残留于管道内的焊渣、重质灰尘或杂质从泄压口高速喷出管外。

爆破吹扫须连续几以达到泄压口喷出气流呈无色，爆破口内壁无存积铁锈、尘土及其他赃物为合格。

爆破吹扫口应朝向附近无工作场所地区，时间宜选择在其他工作人员下班以后。

吹扫进行时应加强场所安全监测。

6.3管道复位

管道经试验检验合格后,应立即拆除临时管道，阀台复位，恢复正式管道，在此过程中应严格保护检验完毕的管路，防止二次污染。

管道复位时，应由施工单位会同建设单位共同检查，填写管道系统吹扫及清洗记录”

7技术组织措施

7.1保证质量措施

7.1.1认真做好原材料、半成品件的检验工作，不合格产品，不允许使用。

7.1.2认真做好技术交底工作，使工人掌握管网工程的技术要求。

7.1.3严格按国家规定的技术标准、操作规程、验收规范施工。

特殊工种必须持证上岗。

7.1.4电焊、气焊严格按工艺要求操作，焊工对自己所焊区域实行编号管理。

施焊用的焊条型号、规格、焊接参数符合技术要求。

7.1.5管道焊缝上不允许开孔及连接支管，两环向焊缝间距100mm以上。

焊层间要清除焊渣，每道焊缝要求一次焊完，避免漏焊。

7.1.6做好各项施工记录，安排专人进行质量检查，做到“自检”、“互检”、“专检”三检合一，确保管网一次性调试合格。

7.2雨季施工措施

7.2.1用土将管沟围起，避免地面水流入管沟。

管沟每隔30～60米设集水坑，用潜水泵将雨水排入附近下水管网中。

7.2.2雨天室外焊接要搭设简易防雨棚，施工人员穿绝缘水靴，戴绝缘电焊手套施工。

7.2.3电气设备做好接零保护，电焊机、电闸箱应设防护罩，防止触电发生事故。

7.2.4禁止雨天、大风天气进行室外高空作业。

7.3降低成本措施

7.3.1安排好管材管件进场工作，避免重复倒运。

7.3.2现场材料存放有序、规整，合理使用机械，来回不空车，提高机械利用率。

7.3.3采用流水施工，对施工班组实行经济承包制，降低材料损耗率。

8油漆、防腐

8.1涂料应有制造厂的合格证书，过期的涂料不得使用。

8.2管道油漆一般应在试压合格后进行，未经试