金属管道的腐蚀及防腐对策.docx
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金属管道的腐蚀及防腐对策
一、金属管道腐蚀的危害1
1．金属管道腐蚀程度鉴别………………………………………………………2
2.金属管道的腐蚀及使命…………………………………………………………2
3.管道腐蚀实例及分析…………………………………………………………5
4.金属管道腐蚀的危害…………………………………………………………8
二、金属管道腐蚀的原因
1．化学腐蚀…………………………………………………………………………8
2．电化学腐蚀………………………………………………………………………9
3．其它原因………………………………………………………………………10
三、防腐对策…………………………………………………………………10
1．做好金属管道的防腐层处理……………………………………………11
2．合理选用管材及阀件……………………………………………………13
3.合理设计………………………………………………………………………13
4.精心施工，严格按规范操作…………………………………………13
5.加强运行维护管理…………………………………………………………14
6.质量控制及检验……………………………………………………………14
结论…………………………………………………………………………………19
致谢…………………………………………………………………………………21
参考文献……………………………………………………………………………22
金属管道的腐蚀及防腐对策
摘要介绍了金属管道腐蚀的危害及实例。
简述了化学腐蚀、电化学腐蚀和由于安装原因造成的管道腐蚀，提出了覆盖层保护法，加强运行维护管理和精心施工，合理选用管材管件等防腐措施。
关键词：
金属管道化学腐蚀电化学腐蚀防腐质量控制
一、金属管道腐蚀的危害
金属及金属管道腐蚀是一个世界性的问题。
用于建筑设备配管的金属管道由于直接接触各种易产生腐蚀的介质，其腐蚀问题尤为突出。
建筑设备配管的金属管道按材质分主要有钢管（含镀锌钢管）、铸铁管、不锈钢管、铜管、铝管等，按用途分有生活、生产的冷、热给水管、蒸汽及其它气体、污废水排水、凝结水、消防给水管等。
因钢管的用量最大、最容易腐蚀，本文将予以重点讨论。
1.1金属管道腐蚀程度的鉴别方法可用表1来表述（指安装前内外壁检查）。
1.2金属管道的腐蚀及其使用寿命
腐蚀将严重影响金属管道使用寿命。
随着时间的推移，金属管道的腐蚀是不可避免的。
即使做了防腐涂层，其涂层也会逐渐老化而丧失其防腐蚀性能。
金属管道的腐蚀有多方面因素，主要原因可用表2来表述。
表2金属管道腐蚀的主要原因
主要原因
相关因素
材料的性能管道
管件的材质
设计选用标准
配管方法和防腐措施
施工及验收标准
施工方法和质量监督验收
维护及检修标准
运行维修管理及实施
运行条件
管内流体性状、环境影响
建筑物条件
配管位置、建筑物用途
我国目前尚未对设备管道的使用年限作出规定。
而使用年限的概念对于设计、施工和运行维修人员来说是很重要的。
现将日本耐久委员会有关标准摘编为表3。
管道的实际耐用年限（y）可按下式求得：
Y=YbABCDEF式中
Yb———管道的标准耐用时间a，）；
A———配管方法系数，例如螺纹连接为0.7；
表3建筑设备管道的标准耐用时间Yb
B———设计标准系数，良好设计为1.2，一般设计为1，不良设计为0.8%；
C———施工标准系数，精心施工为1.2，一般施工为1，不良施工为0.8%；
D———维修标准系数，进行水处理为1.2，定期维修为1，不维修为0.8%；
E———用水量系数，正常水量为1.0，水量过多为0.8%；
F———场地和环境系数，条件特差水质为0.8%，地下埋设时，一般地区普通水质为1.0，一般地区特差水质为0.8%，地区及水质皆差时为0.6。
B
1.3管道腐蚀实例及分析
金属管道及容器的拆装、维修和用户回访情况看，腐蚀是普遍存在的，其程度与使用年限，材质优劣，施工及维修质量，安装环境等均有密切联系。
使用年限超过10年的镀锌给水管，管内壁普遍出现锈蚀，热水管尤为严重，螺纹接头处严重被蚀至折断；镀锌不良（俗称冷镀锌）的管道使用不到3年即到处穿蚀漏水，不得不更换；有的未做相应处理，管内壁锈蚀及结垢严重；有的维修管理无人过问，管壁层锈成块状脱落，阀门开关不灵，直等到系统无法运行时才进行大修；有的管道长期处在恶劣环境中受腐蚀而不加保护，大大降低管道使用寿命；有一实例是对安装仅2年的消防给水钢管进行改造，在放水拆除时，排出的水呈黑色，经冲洗0.5H后，水才开始清澈，可见锈蚀之严重。
总的看来，钢管腐蚀最严重，镀锌钢管略有改善，铸铁管有不同程度腐蚀，但比钢管要好。
铜管及不锈钢管（少量）多为运行管理人员重视，经常擦拭，表面很少见腐蚀，但在小型冷库的铜管曾发现有绿色锈斑，显然与维护不良有关。
日本的石田繁夫曾对84个工程实例的各种管道设施的腐蚀情况作过详细调查，其中有不同工程（办公楼、商店、住宅、旅馆、医院、工厂、银行、新闻
社），不同管材（钢管、镀锌钢管、铸铁管、不锈钢管、铜管、塑料管）和不同介质（冷、热水、冷却水、蒸汽、凝结水、排水），结论是：
金属管道腐蚀普遍存在。
他指出：
“这都是一些失败的例子。
但就是现在，我们仍有这一类过失。
”言外之意是，人们尽管在千方百计防止金属管道腐蚀，但要完全消除腐蚀，至少现在还不可能。
将石田繁夫调查的情况作一分析，对认识管道腐蚀还是有一定帮助的。
现在按不同管材来加以综述。
案例一没保护层小区管网连爆6次
郑州市正式供暖一个多月以来，一入住十多年的小区已连续爆管6次。
昨日下午，河南商报记者来到该小区，发现不少楼梯间的入户热力管网、阀门出现严重锈蚀，不少入户阀门已更换。
负责该小区供暖的专管员苗师傅介绍，由于小区入户管网没有任何保护层，腐蚀得太厉害，出现漏水，需要把入户管子截掉，换成新管子。
“这样会影响用户的正常使用，为不耽误使用，我们先用管箍把漏点堵住。
”苗师傅介绍，在这个小区，这种情况非常多。
“有些地方，阀门都锈了，根本开不了或者关不住。
”苗师傅称，前几天，该小区幼儿园附近的管网爆了，他们把管网挖出来一看，锈得很厉害。
“往地上一摔，铁片成片地往下掉，用螺丝刀往管子上面一捅就是一个窟窿，薄得跟易拉罐似的。
”
案例二乱加工业盐管网受“内伤”
在郑州市经三路附近一小区，庭院管网也出现不少问题。
郑州市热力总公司枣庄供热分公司一位负责人介绍，该小区也是管网腐蚀严重，漏点较多。
该负责人称，该小区庭院管网除管道外层被腐蚀外，内层腐蚀也很严重。
“我们在小区巡查时听说，以前，维护人员不专业，以为直接往水里加盐有好处，直接将工业盐加到水箱里了。
”该负责人称，工业盐能软化水，但腐蚀性很大，“一根铁丝放到盐水里，很快就会被腐蚀。
”该负责人称，正因为如此，小区管网“内伤”严重，被腐蚀得特别厉害。
银川市湖滨花园一住户在装修房子时，将燃气管道和计量表封进水泥层，导致管道锈蚀燃气泄漏，形成重大安全隐患。
11月30日，哈纳斯天然气公司客服人员在上门安检中检测到燃气泄漏情况，要求该住户立即整改。
（1）镀锌钢管从使用1年到17年的，共10例，均有不同程度腐蚀，其中有1例埋地安装仅1年就因局部腐蚀而穿孔；装在室内的消防管，因使用频率不高，内壁锈蚀严重，出现瘤状物，但未穿孔。
（2）钢管从使用6个月至15年的（5例，内壁均全部腐蚀，其中4例为使用!
18年的蒸汽凝结水管，管壁明显减薄。
另1例使用6个月的冷却水管在水泵吸入侧的内壁全部出现黑色腐蚀，且有剥离。
（3）铸铁管用于冷却水1例，使用6个月，外观未见异常，内壁有黄色结晶物，这是排烟中的,SO2溶于水中所致。
（4）铜管13例，运行时间从3个月到16年3个月，多数为冷热水给水管。
其中1例2年10个月的黄铜管因脱锌而产生腐蚀，立管因应力破裂而漏水；一例运行到6年，因脱锌腐蚀而折损。
紫铜管6例，使用.9年到16年，出现不同程度不同深度方向腐蚀，或受重复应力破损而出现漏水部位；青铜管用于给水隔屏时，运行（5个月，出现溃蚀。
（5）不锈钢水管、水槽及水箱6例，运行9个月至2年6个月，其中运行1年至2年6个月的水槽，在气层部位有因残氯蒸发而引起腐蚀；6个月至2年的热水管法兰盘出现应力裂缝漏水和小孔腐蚀。
1.4金属管道腐蚀的危害
（1）管壁厚度减薄，降低了管道的承压能力，严重时会低于设计压力，产生爆管，带来严重后果；
（2）管内壁沉积锈蚀物或结成瘤状物，增大管内壁的摩阻系数，减少管道的有效截面积，降低流量；
（3）管道锈蚀穿孔时，导致介质外流，造成污染并产生经济损失；
（4）严重锈蚀系统会造成阀门、水泵、减压阀等过水设施出现渣滓沉积卡堵，导致系统不能正常运行直至瘫痪。
消防系统的消火栓可能打不开，自动喷淋头可能被堵死或喷水强度大大减小，不能达到灭火效果。
（5）严重锈蚀系统不但影响生产生活的正常进行，还会损失工料，破坏建筑构件及装修，造成经济损失，必须拆除更新。
（6）给水管道系统腐蚀时，会污染甚至严重污染水质，影响使用，危害人体健康；用于生产时，会对产品产生不利影响。
二、金属管道腐蚀的原因
金属腐蚀是指金属与周围接触到的气体或液体进行化学反应而腐蚀的过程。
基本上可分为化学腐蚀和电化学腐蚀两大类。
此外，还有冲蚀、介质温度影响和生物腐蚀等，本文不作讨论。
2.1化学腐蚀
指金属单纯由于化学作用而引起的腐蚀。
例如金属在干燥空气中或非电解质溶液（酒精、汽油、苯等）中的腐蚀。
例如铁在高温下跟氧气直接反应产生氧化铁（皮状），氯气与钢铁或其他金属直接反应而发生腐蚀；铁、铝、锌等在干燥空气中也可被氧化而形成一层氧化膜铝形成的AL2O3膜层比较致密牢固，有一定的隔离保护作用，可防止其下层金属接触腐蚀性物质而进一步被腐蚀，铁的氧化膜则质地疏松，容易吸水，反而促使下层金属腐蚀）。
总之，化学腐蚀的化学反应较简单，仅仅是金属跟氧化剂之间的氧化还原反应。
2.2电化学腐蚀
金属接触到电解质溶液，发生原电池效应，比较活泼的金属原子失去电子而被氧化，腐蚀过程中有电流产生，叫电化学腐蚀或电化腐蚀。
例如：
钢铁在潮湿空气中，表面吸附一层薄薄的水膜，纯水是弱电解质，它能电离出少量的H+和0H-,，同时由于空气里的CO2的溶解，使水里的H+增多。
结果在钢铁表面形成了一层电解质溶液薄膜，它跟钢铁的铁和少量的碳（或其它杂质）恰好构成了原电池。
因此，钢铁制品的表面就形成了无数微小的原电池。
在这些原电池里，铁是负极，碳是正极，这时作为负极的铁就失去电子而被氧化：
Fe-2e=Fe2+；在正极，溶液里的*+得到电子而被还原，最后产生氢气在碳的表面放出：
2H++2e-=H2；这种腐蚀通常叫析氢腐蚀。
如果钢铁表面水膜酸性很弱或呈中性，在负极上也是铁失去电子而被氧化成Fe2+，而在正极上主要是溶解于水膜里的氧气得到电子而被还原：
Fe-2e=Fe2+,2H2O+O2+4e=4OH-,，这种腐蚀叫吸氧腐蚀。
从本质上看，电化学腐蚀和化学腐蚀都是铁等金属原子失去电子而被氧化的过程，而电化腐蚀过程伴有电流产生，化学腐蚀过程却没有，在一般情况下，两种腐蚀往往同时发生。
造成电化学腐蚀的外因主要是大气中的二氧化碳、二氧化硫、氨、氧等成分及材料表面的灰尘、锈蚀伤痕等。
内因则是金属材料的电位不同，化学成分及材料内部的组织的不均匀性等。
此外，相对湿度的因素也很重要，当达到金属材料内部临界湿度时，腐蚀速度将急剧增大（钢材的临界湿度约为70）。
需要说明的是电极电位高的银、铜等，不易失去电子变为离子，所以不易腐蚀。
锌、铬、镍等虽具有负电极电位，但在空气中能生成具有保护作用的氧化膜，使表面的电极电位向正的方向明显跃变（此现象叫钝化），因此也具有相当好的耐蚀能力。
不锈钢由于含有镍、铬等易于钝化的元素，奥氏体不锈钢具有单相组织，所以耐蚀性很好。
而一般钢材，不具有均匀的多相组织，故耐蚀能力很低。
2.3其它原因
（1）材质不良，金相组织含有超标的杂质，或管壁有小孔，或内壁粗糙，或镀锌、铬层附着不牢固，不能很好地起保护作用。
（2）设计不良，如将室外的管道沟兼作排水沟，沟内相对湿度很高，管外壁靠地一侧经常有凝结水，给电化学腐蚀提供了有利条件。
有些管道在使用后水不能完全排空，在管壁、空气、水三者同时接触处的界面电化学腐蚀严重。
有的立管穿过污水或小便槽，同样存在此弊端。
（3）施工安装不良时，对镀锌钢管进行了套丝或焊接，减薄了管壁及破坏了镀锌层，而又不作防腐处理；或者没有对管道系统进行清洗或吹扫，管内存积大量残渣和积水，为腐蚀创造了条件。
（4）管理维护不良，发现了锈蚀或渗漏等问题，不及时作除锈补漆和检修排除故障；或因不按时进行巡视检查，没有及时发现被严重腐蚀的管段，导致腐蚀加剧，产生严重后果。
三、防腐对策
（1）做好金属管道的防腐层处理，将管道与其所处的外部环境隔绝。
即所谓覆盖层保护法。
一般管道的防腐处理包括除油、除锈及酸洗等表面清理。
然后是刷防锈漆、刮管涂衬或喷涂塑料防腐层。
一种传统的防腐涂层是沥青防腐涂料，即用冷底子油打底，涂覆沥青后外包玻璃丝布，上面再涂沥青，俗称“二油一布”，特需加强防腐的管段也有做“三油二布”的。
此措施多用于埋地钢管的防腐，实践证明是有效的。
此外，在管道外壁包扎塑料带防腐层，在管壁内外涂水泥砂浆掺胶层都很经济简便，可供选用。
管道因套丝煨弯、焊接而破坏了镀锌层的，要加强防腐处理，可能时应重新镀锌。
1.1防腐材料选择用于管道防腐层大修的材料，应满足下列要求：
a）体积电阻率≥1012Q·m；
b）适于野外施工，且在环境温度不低于10℃的条件下，从开始涂装到回填的时间间隔一般不超过6h；
c）对钢管表面良好粘结，液态涂料对钢表面的附着力达到1～2级，缠绕材料对有底漆钢表面的剥离强度≥30N／cm（23℃），层间剥离强度>，20N／cm（23℃）
d）对于高温管段，应使用耐高温的防腐材料（可在70"C温度下长期工作）。
采用耐高温防腐材料的距离与出站温度关系。
e）抗生物破坏，对人员及环境无毒害。
1.2旧防腐层清除与表面处理
a）旧防腐层清除
旧防腐层清除方法可采用溶剂清除、动力工具清除、手工工具清除、水力清除等或几种方法联合。
清除后的表面应无明显的旧涂层残留，清除过程中应避免损伤管体金属。
清除下来的旧防腐层不得现场弃置，应收集并按照环保要求统一处理。
b）表面处理
管道重新防腐前，宜采用喷砂处理表面，不方便机械喷砂处理且选用的防腐材料允许时，可采用电动钢丝刷进行表面处理。
管体表面存在的任何缺陷包括焊渣、不合要求的外接物、焊缝缺陷（错边、未融合、噘嘴等）、腐蚀损伤、机械损伤、变形等均应按要求进行处理或修复。
粗糙的焊缝和尖锐凸起均应打磨平滑。
腐蚀坑内残留的旧涂层或腐蚀产物应彻底清理。
（1）喷砂处理
当管体表面温度低于露点以上3℃、相对湿度超过85％时，不得进行喷砂处理。
施工人员及监理人员应使用接触式温度计、湿度计以及湿度计算表或相应的设备来监测这些环境参数。
喷砂处理应达到Sa2．5级，锚纹深度501am--一759m。
施工现场应配备相应的检测手段，作为最低要求，每次重新装填磨料后以及每连续喷砂lh都要进行锚纹深度测试。
采用的磨料及压缩空气应干燥、洁净。
选用磨料的粒径应适合粗糙度要求，
对采用的磨料样品在轧制钢板上（60ram×60ramX4ram）试喷，至少测量5点，平均锚纹深度应符合要求。
选用的磨料应为一次性使用，不得回收循环使用。
喷砂处理后，应采用干燥、清洁的压缩空气吹扫或清洁刷扫去表面浮尘。
（2）动力工具处理
动力工具处理等级应达NSt3级。
管体除锈必须采用行走式除锈机与手持式角向除锈机相结合的方式，特别是已出现腐蚀的管体必须采用手持式角向除锈机进行深入清理。
采用汽油清洗的管体表面，在涂刷底漆前必须使用手持式角向除锈机将管体表面再次清理一遍。
（2）合理选用管材及阀件。
镀锌钢管应内外热镀锌（即浸锌），不得有脱锌，空穴锈蚀现象。
埋地给水管尽量采用铸铁管或承压塑料管；对水质要求严格的系统要采用铜管、不锈钢管或塑料管。
管件阀件的选用应与管材配套，并能抵抗环境及介质造成的腐蚀。
例如在CO2灭火系统或氧气系统宜采用不锈钢阀件。
（3）设计时应考虑管道的外部环境和管内介质，进行合理设计。
尽量避免管道穿过严重腐蚀性环境或易受到机械损坏的场所。
如大气中有较多腐蚀性气体，管道应尽量埋地敷设。
管道沟不能兼作排水沟，并应使其气流通畅，减小管沟内湿度。
对于热水和蒸汽管道，水质要作处理。
（4）精心施工，严格按规范操作。
管道应按规定放一定坡度，使其能自然排空，避免沉渣积水。
供水供汽管道在验收前，应进行冲洗和吹洗保证管内清洁。
非工作状态时管内不充水或气体的管道，在冲洗后应用压缩空气吹干。
镀锌钢管的连接应首选卡箍连接，其次才是螺丝连接和法兰连接，且在螺丝外露处和法兰施焊处一定要加强防锈处理。
镀锌钢管不得直接焊接或在系统中采用非镀锌管件。
如果钢管规定要镀锌且必须焊接，应该在焊接拼装后再镀锌，然后进行二次安装；不论钢管、铜管或不锈钢管的焊接，必须遵守焊接规范，保证焊缝饱满且必须焊透，不得在接口处的管内壁出现凹槽，因为凹槽积水将导致腐蚀产生。
（5）加强运行维护管理。
经常性地对管道系统进行外观检查，发现有脱漆，锈蚀及渗漏，应及时处理。
还要执行定期全面检查维修制度。
对经常充水而不运行的水消防管道，应进行周期性试运行，以冲洗管道，除去沉积物和保持系统通畅，以免出现火灾时系统不能正常启动而造成严重后果。
（6）坚持做好质量控制及检验：
（1）千性检查（仅对反应固化型液态涂料）：
指触法检查（仅对首次检查）按涂料说明书明确指示的涂料固化时间进行固化检查：
表干一一用手轻触防腐层不粘手，或虽发粘但无漆料粘在手指上；
实干——用手指用力推防腐层不移动；
固化一一用手指甲用力刻防腐层不留痕迹。
（2）防腐层外观
全部目视检查，防腐层表面应平整，色泽均匀，不应有褶皱、漏涂、流挂、
龟裂、鼓泡和分层等缺陷。
（3）湿膜厚度（仅对液态涂料）
采用湿膜测厚仪测量。
涂装过程中，施工人员应随时读取厚度读数，确保涂膜厚度达到要求，且均匀一致。
湿膜厚度采用四象限测量方法（即时钟位置12：
00、3：
00、6：
00和9：
00）。
（4）防腐层干膜厚度：
采用无损测厚仪检测。
a）四象限测量（即时钟位置12：
00、3：
00、6：
00和9：
00）。
作为最低要求，沿管道长度方向每个作业坑至少测量一组数据；
b）每个测点一个读数：
在直径为4cm的圆内至少要读取三个数据的平均值，舍弃任何不具重现性的高、低读数，取可以接受的作为该测点的测量值，计算平均值；
c）厚度要求：
防腐层的最大厚度和最小厚度均应要求，如果没有明确规定最大厚度值，则要求的厚度应视为最小厚度值：
最大厚度：
每组测量平均值不得超过规定的最大厚度，单个测量点不得超过规定最大厚度的120％；最小厚度：
每组测量平均值不得低于规定的最小厚度，90％的单个测量点值不得低于规定的最小厚度，单个测量点不得低于规定最小厚度的90％。
d）如果任意作业坑内的干膜厚度不符合（c）的要求，则必须进行附加测量以确定不符合要求的区域，按照5．4．3进行修补。
（5）硬度测试：
采用便携式shoreD硬度计检测
采用四象限测量（即时钟位置12：
00、3：
00、6：
00和9：
00）对干燥后的防腐
层进行测试。
作为最低要求，沿管道长度方向每次连续涂装作业完工的管段至少
测量一组数据。
每个测点一个读数：
在直径为4cm的圆内至少要读取三个数据的平均值，舍弃任何不具重现性的高、低读数，取可以接受的作为该测点的测量值，计算平均值。
对于液态类涂料，所测试shoreD硬度值达到70才能认为涂层充分固化、进行下续的各项测试和回填工作。
（6）漏点检测：
a）所有防腐大修管段必须100％进行漏点检测；
b）防腐层充分干燥或固化后，方可进行漏点检测；
c）缠带防腐层检漏电压：
10kV；环氧或聚氨酯防腐层检漏电压：
5v／lam；
d）单个作业坑：
漏点45个，进行修补处理；超过5个漏点，全面修复；
e）施工期间，检漏仪每天校验一次灵敏度及输出电压；
f）应遵照检漏仪说明书要求，采取措施防止电击事故发生，采用高压电火花检漏仪测试，应确保接地适当；
g）回填完成后，必须进行地面二次检漏。
（7）粘结力测试
a）缠带类：
按附录A进行剥离强度测试，包括带／钢、带／带剥离强度测试，每1000m至少抽查1个作业段，每个作业段抽查2处。
剥离强度应满足要求，若l处不合格，应在同一作业段再抽查2处，如仍有不合格，该作业段全部返修；同时另外抽查一个作业段，如果不合格，该1000m全部返修；
b）液态涂料类：
按附着力测试，每1000m大修段检查3'--'4处，附着力应满足要求，若l处不合格，应在同一管段再抽查2处，如仍有不合格，全部返修；
c）粘结力测试所破坏的防腐层，应立即修补。
（8）抗冲击测试（非强制性要求）
进行涂层抗冲击强度抽检测试。
待涂层完全固化达到回填条件后进行测试，在管顶测试并避开阳光直射区，测试时要将被测区域表面粉尘颗粒清除干净。
缠带类涂层采用5J冲击能；环氧／聚氨酯类采用3J冲击能。
每批次产品测试3点：
如有2点不通过，则通知材料供应商处理；如有1点不通过，再抽测2点，如仍有不合格，通知供应商处理。
测试破坏的涂层，应立即修补。
通过下面的例子，由此可见管道防腐工作还在紧凑弥补的进行着
1.12月16日在廊坊举办的“热收缩带冬季补口施工作业技术及产品推介会”上，中油管道防腐工程公司展示了“热收缩带补口施工装备及配套技术”。
根据长输油气管道补口安装工艺的不同，分为湿膜和干膜两种热收缩套安装工艺。
中油管道防腐公司开发的干膜安装产品填补了国内空白，技术性能满足GB/T23257及西二线东段技术要求，应用于管道防腐补口。
黏弹体防腐技术在西二线东段27座站场48座阀室使用，取得了良好效果。
目前，中国石油油气管道总里程已突破5万公里，管道建设达国际水平。
但近年对在役管道的检测发现，由于热收缩带补口失效导致的管体腐蚀现象比较普遍，管口防腐质量成为制约管道运行的关键因素。
“以西二线为参照，1公里油气管道就有92道焊口需要现场防腐。
防腐补口已成为管道寿命和运行安全的主要制约因素。
”天然气与管道分公司有关负责人说。
2.据项目负责人介绍，2009年开始，管道研究院和中油防腐公司相继进行了两项科学研究——“热收缩带补口施工装备及配套技术研究”和“聚乙烯热缩防腐制品及配套材料研制”课题。
3、当日上午，客服人员在该小区进行常规安检。
在5号楼一住户家厨房中，客服人员发现该住户家的天然气管道被封进水泥层，燃气计量表只露出插卡部分，遂使用检漏仪在墙面上检测，仪器发出“滴滴滴”的报警声。
客服人员将管道阀门切断，要求住户将水泥墙面打开立即整改。
随后，该住户找来工人砸开水泥墙面，眼前的景象让在场人员大吃一惊：
连接胶管已被腐蚀，锈蚀的管道上有多处泄漏点，计量表后方也已锈迹斑斑。
“装修时，工人为了使厨房美观将管道全部包起来，却忽略了燃气安全隐患。
”该住户说。
客服人员表示，密闭的墙体内潮湿不透气，导致燃气管道遭腐蚀后形成多个漏点，一旦发生危险，后果不堪设想。
随后，该住户对管道进行更换，排除了安全隐患。
由此可见管道防腐工作还在紧凑弥补的进行着
结语
对于金属管道中的输油管道防腐层的老化失效情况也越来越严重，部分管道防腐层必须进行修复，去掉旧防腐层，重新涂敷新防腐层。
管道防腐材料的选择和修复技术的运用直接关系到防腐层修复质量的好坏，从而影响后期管道的服役寿命。
国外虽然已有较为成熟的修复技术，但由于输油工况的不同，国内不能直接应用。
由于管道防腐
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