钳工.docx
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钳工
钳工实训计划
单位:
新泰市职业中专
时间:
2009年5月
钳工实训计划
钳工是机电类专业的重要实践教学环节。
为了加强实践环节的训练和实际动手能力的培养,使学生在具有一定的理论知识的同时,又具备较强的实际操作能力及解决实际工程问题的能力。
为此,在教学环节中安排本次实训。
课题纲要:
(一)安全教育,注意事项。
遵守车间安全守则。
(二)内容:
⒈钳工的特点和应用
⒉划线和划线方法
⒊锯割与锯割的基本操作方法
⒋錾削与锉削的基本操作方法
⒌钻孔和其它加工方法
⒍攻丝与套丝
7.综合件工艺编制与分析
(三)目的与要求
⒈了解钳工的特点和应用
⒉着重了解钳工的基本操作方法,掌握基本操作枝能,并能正确调整和使用钳工的简单设备、常用工具、工夹量具与安全技术。
课题一:
钳工概述
一、讲解提纲
⒈钳工加工的特点
⒉钳工的常用设备
⒊钳工的基本操作方法
⒋钳工的应用范围
⒌钳工的安全操作技术
课题二:
划线
一、讲解提纲
⒈划线
⑴划线的特点⑵划线的作用⑶划线的种类
⒉划线工具
⒊划线前的准备工作
⑴工件的清理及检查⑵工件的涂色⑶在工件孔中心装中心块
⒋划线的方法及步骤
⑴基准的选择⑵划线基准的选择⑶划线的找正与借料⑷划线的步骤
二、工作图形:
1、平面划线:
(1)
(2)、
2、立体划线:
要求:
能独立操作,基准选得准确,步骤基本正确,划线工具基本合理,划线基本清晰。
三、工作准备:
钢尺、划针、划规、样冲、手锤、高度游标尺、划线盘等
四、工作步骤
1、检查毛坯是否合格,正确安放工件
2、读图,确定划线基准,安排图样位置。
3、毛坯上涂料,再进行划线。
4、划线完毕,校对尺寸,在打眼的线条上冲眼。
五、注意事项
(1)看懂图样,了解零件的作用,分析零件的加工顺序和加工方法;
(2)工件夹持或支承要稳妥,以防滑倒或移动;
(3)在一次支承中应将要划出的平行线全部划全,以免再次支承补划,造成误差;
(4)正确使用划线工具,划出的线条要准确、清晰;
(5)划线完成后,要反复核对尺寸,才能进行机械加工。
六、生产质量检测评分标准
项次
项目和技术要求
实训记录
配分
得分
1
涂色薄而均匀
4
2
图形分布合理
12每处扣2分
3
尺寸公差±0.25mm
30每处扣2分
4
线条清晰无重复
15每处扣1分
5
冲眼准确,分布合理
15每处扣1分
6
圆弧、直线连接光滑
10每处扣1分
7
工具、操作正确
10一次扣1分
8
安全文明生产
4一次扣2分
课题三:
锯割
一、讲解提纲
⒈锯割的特点
⒉手锯的种类及构造
⒊锯条
⑴锯条的规格⑵锯齿角度,前角γ,楔角β,后角α⑶锯路及种类
⑷锯齿的粗细及锯条正确选用
⒋锯割方法
⑴起锯方法⑵锯割速度,压力,往复长度⑶各种工件的锯割方法
⒌锯条损坏和工件产生废品的原因分析及预防
⒍锯割的安全技术和文明生产
二、工作图样
三、工作准备
手锯、游标卡尺、角尺、刀口尺、钢尺、φ50圆钢
四、示范操作
⒈锯条安装
安装锯条时,锯齿要朝前,不能反装。
锯条安装松紧要适当,太松或太紧在锯割过种中锯条都容易折断,太松还会在锯割时锯缝容易歪斜,一般松紧程度以两个手指的力旋紧为止。
⒉锯割姿势与操作方法
锯割时的站立位置与錾切基本相似,左脚向前半步,右脚稍微朝后,自然站立,重心偏于右脚,右脚要站稳伸直,左脚膝盖关节应稍微自然弯曲,握锯要自热舒展,右手握柄,左手扶弓,运动时右手施力,左手压力不要太大,主要是协助右手扶正锯弓。
锯割时的姿势有两种:
一种是直线往复运动,适用于锯薄形工件和直糟;另一种是摆动式.这种操作方法,两手动作自然.不易疲劳,切削效率高。
锯割时工件应夹在左面,以便操作。
工件要夹紧,以免在锯割过程中产生振动。
⒊圆棒锯割
圆棒锯割有两种方注:
-种是沿着从上至下锯割,断面质量较好,但较费力;一种是锯下一段截面后转一角度再锯割,这样可避免通过圆棒直径锯割,减少阻力,效率高,但断面质量一般较差。
⒋平面锯割
为能准确地切入所需要的位置,避免锯条在工表面打滑,起锯时,要保持<15°的起锯角。
起锯时.用左手的大姆指挡住锯条,往复行程要短,压力要轻,速度要慢。
起锯好坏直接影响断面锯割质量。
⒌簿管锯割
为防止管子夹扁,应把管子夹在两块木制的V形糟垫块里,锯割时,不断沿锯条推进方向转动。
不能从一个方向锯到底,否则锯齿容易崩裂。
⒍学生操作
⑴内容:
φ50圆钢锯割
⑵要求:
控制厚度,与圆捧母线基本垂直
五、注意事项
1.锯割前要检查锯条的装夹方向和松紧程度;
2.锯割时压力不可过大,速度不宜过快,以免锯条折断伤人;
3.锯割将完成时,用力不可太大,并需用左手扶住被锯下的部分,以免该部分落下时砸脚。
六、生产质量检测评分标准
项次
项目和技术要求
实训记录
配分
得分
1
尺寸公差20±0.8mm
20一处扣9分
2
平行度0.8
18一处扣10分
3
平面度0.5
20一处扣5分
4
断痕清晰
30锯面修整扣全分
5
锯姿正确
10正确程度
6
外形损伤
1按处扣分
7
安全文明生产
1按处扣分
课题四:
锉削
一、讲解提纲
⒈锉削的特点及应用
⒉锉刀
⑴各部分名称及规格⑵锉刀的齿纹⑶锉刀的种类⑷锉刀的粗细及选择
⑸锉刀的正确使用和保养
⒊锉削方法
⑴工件的夹持⑵正确锉削方法⑶锉削速度
⒋各种表面的锉削方法及检查
⑴大平面的锉削方法及检查⑵内外圆弧面的锉削方法及检查
⒌锉削的安全技术和文明生产
二、工作图样
三、工作准备
锉刀、游标卡尺、角尺、刀口尺、塞尺、万能游标量角器、高度游标尺。
四、示范操作
⒈锉刀柄的装拆方法
用左手扶柄、右手将锉舌插入锉刀柄内,用右手将锉刀的下端垂直在钳合上轻轻撞
紧。
拆柄时将柄搁在虎钳口上轻轻撞出来。
⒉锉削的姿势与操作方法
锉削时人的站立位置与錾削相似,锉削时要充分利用锉刀的全长,用全部锉齿进行工作。
开始时身体要向前顷斜10°左右,右肘尽可能收缩到后方。
最初三分之一行程时,身体逐渐前倾到15°左右,使左膝稍弯曲;其次三分之一行程,右肘向前推进.同时身体也逐渐前倾到18°左右;最后三分之一选种,用右手腕将锉刀推进,身体随锉刀的反作用力退回到15°位置。
锉削行程结束后,把锉刀略提起一些,身体恢复到起始位置姿势。
锉削时为了锉出平直的表面,必须正确掌握锉削力的平衡,使锉刀平稳。
锉削时的力量有水平推力和垂直压力两种,推动主要由右手控制,其大小必须大于切削阻力,才能锉去切屑;压力是由两手控制的,其作用是使锉齿深入金属表面。
由于挫刀两端伸出工件的长度随时都在变化,因此两手的压力大小必须随着变化,保持力矩平衡,使两手在锉削过程中始终保持水平。
⒊平而锉削方法及检查
粗加工时用两个交叉的方向对工件进行锉削,这种交叉锉削方法可以判断锉削面的
高低情况,以便把高处锉平,精加工时用锉刀顺着长度方向对工件进行锉削,锉削后可得到正直的锉痕,比较整齐美观;修正平面或修正尺寸可用推锉,以提高精度或降低表面粗糙度。
在锉削平面时,要经常检查工件的锉削表面是否平整,一般用钢皮尺或直角尺通过透光法检查,将尺紧贴工面,沿纵向、横向、两对角线方向多处检查。
检查角度时,可用直角尺、量角器或样板尺把角度对好,用透光法检查。
⒋外圆弧锉削方法及检查
外圆弧面锉削,就是横对着圆弧面锉,把圆弧处部分锉成非常接近圆弧的多边形,这种方法效率较高,适用于圆弧面粗加工阶段。
顺着圆弧面锉,也称为滚锉法,锉削时锉刀要同时完成两个运动:
前进运动和绕工件圆弧中心作摆动,用于圆弧面的精加工阶段。
外圆弧面检查要用圆弧样板尺紧贴加工面用透光法检查。
⒌学生操作
⑴内容:
平面锉削的六角体
⑵要求:
加工的工件要做到形状(包括角度)正确、符合尺寸精度和表面粗糙度,锉纹一致,符合要求。
操作过程:
1、检查备料尺寸
2、锉基准面A达到平面度0.05mm,表面粗糙度Ra12.5要求
3、以A基准面,划20±0.2mm加工线
4、锉A对面,达到20±0.2mm,表面粗糙度Ra12.5要求
5、锉a面,达到平面度、垂直度0.05mm,表面粗糙度Ra12.5要求
6、锉a面对面b,达到尺寸44mm,平面度、垂直度、平行度0.05mm,表面粗糙度Ra12.5要求
7、锉c面,达到角度120±10ˊ平面度、垂直度、0.05mm,表面粗糙度Ra12.5要求
8、锉d面,达到角度120±10ˊ平面度、垂直度、0.05mm,表面粗糙度Ra12.5要求
9、锉c、d面的对面,达到角度120±10ˊ平面度、垂直度、0.05mm,尺寸44mm和
表面粗糙度Ra12.5要求
10、倒圆角。
11、全部锐边倒棱,送验。
五、注意事项
1.锉刀必须装柄使用,以免刺伤手腕。
松动的锉刀柄应装紧后再用;
2.不准用嘴吹锉屑,也不要用手清除锉屑。
当锉刀堵塞后,应用钢丝刷顺着锉纹方向刷去锉屑;
3.对铸件上的硬皮或粘砂、锻件上的飞边或毛刺等,应先用砂轮磨去,然后锉屑;
3.对铸件上的硬皮或粘砂、锻件上的飞边或毛刺等,应先用砂轮磨去,然后锉屑;
4.锉屑时不准用手摸锉过的表面,因手有油污、再锉时打滑;
5.锉刀不能作橇棒或敲击工件,防止锉刀折断伤人;
6.放置锉刀时,不要使其露出工作台面,以防锉刀跌落伤脚;也不能把锉刀与锉刀叠放或锉刀与量具叠放。
六、生产质量检测评分标准
项次
项目和技术要求
实训记录
配分
得分
1
尺寸三处44
12一次超差扣4分
2
20±0.2mm
10超差扣10分
3
平面度6处
6一次超差扣1分
4
平行度3处
12一次超差扣4分
5
垂直度6处
12一次超差扣2分
6
120±10ˊ
12一次超差扣2分
7
Ra12.5
16一次超差扣2分
8
倒圆角准确美观
10美观程度
9
锉削的姿势正确
6正确程度
10
安全文明生产
4一次扣2分
课题五:
钻孔
一、讲解提纲
⒈概述
⑴孔加工的几种方法⑵在钻床上孔加工的特点
⑶与其它机床的孔加工的比较
⒉钻床
台式钻床、立式钻床、摇臂式钻床
⒊麻花钻
⑴各部分名称及作用⑵钻头几何角度分析⑶麻花钻的刃磨
⒋钻孔方法
⑴钻孔的辅助工具及工件夹持⑵各种孔的钻削方法
⒌切削用量及选择
⒍钻孔的安全技术及文明生产
二、工作图样
在课题四锉削的六角体基础上钻中心孔
三、工作准备
麻花钻头、铰刀、划规、样冲、锪钻。
四、示范操作;
⒈钻头的刃磨
钻头的后刀面接触砂轮进行刃磨,右手绕钻头的轴线作微量的转动.左手作上下少量的摆动,这样钻头的轴心与砂轮圆柱面母线的夹角等于钻头顶角2φ的一半,可同时磨出顶角、后角、横刃斜角,磨好一面再磨另一面,刃磨时,要随时检查角度的正确性与对称性。
为防止发热退火,需用水冷却。
⒉钻孔与钻孔十扩孔的比较
⑴加工底孔直径为φ12mm的螺母
划线找出钻孔的中心后,在孔中心样冲眼先要冲大一些,这样可使横刃预先落入洋冲眼锥坑中,钻孔不易偏离中心,同时还要划φ12mm圆。
工件装夹时要仔细校正使孔中心线与钻床工作平台垂直,夹紧稳固。
开始钻孔时,使钻头慢慢地接触工件,可先钻一浅坑,检查孔中心与所划的圆线是否有偏移。
如有偏移,经校正后再钻削。
在孔快要通时,必须减小进给量,以避免影响加工质量和损坏钻头。
⑵先钻一个φ6mm的预钻孔,再用φ12mm钻头进行钻孔与直接钻φ12mm钻孔比较,前-种如工方法较省力,同时圆孔具有较高的精度和较低的表面粗糙度。
⒊铰孔
粗铰φ12mm的孔,先钻一个φ11.6mm的孔,然后用机铰刀进行铰孔。
在铰孔时,铰刀在孔中不能倒转,同时注意铰刀退出孔后再停车,以免拉毛孔表面。
如加机械油润滑和冷却,以降低表面粗糙度。
与各种钻孔方法比较,铰孔精度更高,表面粗糙度更低。
⒋学生操作
内容:
加工六角螺母底孔φ12mm
五、注意事项
1,钻孔前一般先划线,确定孔的中心,在孔中心先用冲头打出较大中心眼。
2.钻孔时应先钻一个浅坑,以判断是否对中。
3.在钻削过程中,特别钻深孔时,要经常退出钻头以排出切屑和进行冷却,否则可能使切屑堵塞或钻头过热磨损甚至折断,并影响加工质量。
4.钻通孔时,当孔将被钻透时,进刀量要减小,避免钻头在钻穿时的瞬间抖动,出现“啃刀”现象,影响加工质量,损伤钻头,甚至发生事故。
5.钻削大于φ30mm的孔应分两次站,第一次先钻第一个直径较小的孔(为加工孔径的0.5~0.7);第二次用钻头将孔扩大到所要求的直径。
6.钻削时的冷却润滑:
钻削钢件时常用机油或乳化液;钻削铝件时常用乳化液或煤油;钻削铸铁时则用煤油。
六、生产质量标准要求:
刃磨钻头与钻孔方法基本正确,钻出的孔与基准大平面垂直,孔径与钻头直径相符
课题六:
攻丝与套丝
一、讲解提纲
⒈攻丝
⑴丝锥的组成部分及种类
⑵丝锥的工作原理及几何角度
⑶螺纹底孔直径的确定
⑷攻丝操作法与取断丝锥的方法
⒉套丝
⑴板牙⑵圆杆直径的确定⑶套丝方法
二、工作图样
课题五图形
注:
在课题五基础上制作六角螺帽(攻丝)、錾口锤子手柄(套丝)
三、工作准备
丝锥、铰杠、板牙、螺纹塞规等
四、示范操作
⒈攻丝的方法
在攻丝的端面孔口倒角后,使丝锥与工件的底孔同轴。
丝锥的方榫套在铰手方孔中,按顺时针方向扳动铰手,开始攻丝时要加压力,两手用力均匀,保持平衡。
当丝锥切入几牙后,只要转动铰手,每正转一圈,要倒转1/4~1/2圈,以利切屑排出。
如加冷却液润滑,可减小阻力。
在攻盲孔时,尤其要清除切屑,以免堵塞容屑糟损坏丝锥。
⒉机攻的方法
在机攻攻丝的端面孔口进行倒角,丝锥与螺纹孔要保持同轴。
选用较低转速进行机
攻,并注意经常反转,以利于切屑排出。
丝锥的校准部分不能全部出头,否则反车退出丝锥时会产生乱扣。
在机攻时,加冷却润滑液可减小切削阻力。
⒊套丝的方法
在套丝的圆杆上要倒角,使板牙的端面与工件轴线垂直。
开始套丝时.对板牙要加轴向力,当板牙的切削部分全切入工件后,就不要再加压力。
在套丝时,如加冷却液润滑,可减小切削阻力。
⒋学生操作
内容:
螺母Ml4攻丝
五、攻螺纹的操作要点及注意事项
(1)根据工件上螺纹孔的规格,正确选择丝锥,先头锥后二锥,不可颠倒使用。
(2)工件装夹时,要使孔中心垂直于钳口,防止螺纹攻歪。
(3)用头锥攻螺纹时,先旋入1~2圈后,要检查丝锥是否与孔端面垂直(可目测或直角尺在互相垂直的两个方向检查)。
当切削部分已切入工件后,每转1~2圈应反转1/4圈,以便切屑断落;同时不能再施加压力(即只转动不加压),以免丝锥崩牙或攻出的螺纹齿较瘦。
(4)攻钢件上的内螺纹,要加机油润滑,可使螺纹光洁、省力和延长丝锥使用寿命;攻铸铁上的内螺纹可不加润滑剂,或者加煤油;攻铝及铝合金、紫铜上的内螺纹,可加乳化液。
(5)不要用嘴直接吹切屑,以防切屑飞入眼内。
六、生产质量标准要求:
螺纹牙形均匀正确,不得有变形和变瘦现象
综合技能训练一:
锉配凹凸体
一、工作图样
技术要求
锉配间隙<0.06mm。
凸凹体锉配
二、读图
图左边是凸件的主视图和俯视图,右边是凹件的主视图和俯视图。
图中“(锉配)”是在凹凸件分别达到基本要求后,在两件相配合时,通过精锉,不但单件达到技术要求,两件配合也要达到配合技术要求。
三、工作准备
1、备料(61×41×10两件)按人数计算
2、主要工量具
千分尺、刀口角尺、百分表、多种锉刀
四、工作步骤
1.加工凸件
(1)按图样要求锉削外轮廓基准面,并达到尺寸60±0.05mm、40±0.05mm,和给定的垂直度与平行度要求。
图7—34凸凹体锉配
(2)按要求划出凸件加工线,并钻工艺孔2—φ3mm,如图1所示。
(3)按划线锯去垂直一角,粗、细锉两垂直面,并达到图纸要求,如图2所示。
(4)按划线锯去另一垂直角,粗、细锉两垂直面,并达到图纸要求,如图3所示。
图1凸件的划线图2去掉凸件一角图3加工完的凸件
2.加工凹件
(1)按图样要求锉削外轮廓基准面,并达到尺寸60±0.05mm、40±0.05mm,和给定的垂直度与平行度要求。
(2)按要求划出凹件加工线,并钻工艺孔2—φ3mm,如图4所示。
(3)用钻头钻出排孔,并锯除凹件的多余部分,然后粗锉至接触线条,如图5所示。
图4凹件的划线图5去掉凹件多余料
(4)细锉凹件各面,并达到图纸要求。
①先锉左侧面,保证尺寸20±0.03mm。
②按凸件锉配右侧面,保证间隙小于0.06mm。
③按凸件锉配底面,保证间隙0.06mm。
3.锉配修正
对凸凹件进行锉配修正,以达到间隙要求。
特别提示:
1、为了给最后的锉配留有一定的余量,在加工凸凹件外轮廓尺寸时,应控制到尺寸的上偏差。
2、为了能对20mm凸凹件的对称度进行测量控制,60mm处的实际尺寸必须测量准确,并应取其各点实测值的平均数值。
3、在加工20mm凸件时,只能先去掉一垂直角料,待加工至所要求的尺寸公差后,才能去掉另一垂直角料。
由于受测量工具的限制,只能采用间接测量法,以得到所需要的尺寸公差。
4、采用间接测量法来控制工件的尺寸精度,必须控制好有关的工艺尺寸。
例如:
为保证凸件20mm处的对称度要求,用间接测量法控制有关工艺尺寸(图7—40),用图解说明如下:
(a)(b)(c)
间接测量法控制时的尺寸
(1)(a)为凸件的最大与最小控制尺寸。
(2)(b)为在最大控制尺寸下,取得的尺寸19.95mm,这时对称度误差最大左偏差值为0.05mm。
(3)(c)为在最小控制尺寸下,取得的尺寸20mm,这时对称度误差最大右偏值为0.05mm。
5、为达到配合后换位互换精度,在凸凹件各面加工时,必须把垂直度误差控制在最小范围内。
如果凸凹件没有控制好垂直度,互换配合就会出现很大间隙,如图7—41所示。
6、在加工各垂直面时,为了防止锉刀侧面碰坏另一垂直侧面,应将锉刀一侧面在砂轮上进行修磨,并使其与锉刀面夹角略小于90°(锉内垂直面时)。
(a)凸件垂直度误差产生的间隙(b)凹件垂直度误差产生的间隙
垂直度误差对配合间隙的影响
五、生产质量检测评分标准
项次
项目和技术要求
实训记录
配分
得分
1
尺寸要求
mm(2处)
20
2
尺寸要求60±0.05mm(2处)
20
3
尺寸要求40±0.05mm(2处)
20
4
配合间隙<0.06mm(5处)
20
5
配合后对称度0.05mm
8
6
配合表面粗糙度Ra≤3.2μm(10面)
10
7
φ3工艺孔位置正确(4个)
2
8
安全文明生产,违者扣1-10分。
综合技能训练二:
手锤加工工艺分析
一、工作图样
錾口锤子
二、读图
图右上方是断面图,断面图下边是斜视图。
⒈首先加工四个大平面(选择加工基准方法之一)
以先加工的一个大平面为基准,然后再加工其余三个平面,保证形状、尺寸精度。
⒉加工长度方向的甚准面
以大平面为基准面加工端面(二个方向的垂直)。
⒊在工件表面涂色后立体划线
正确选用划线工具。
⒋加工斜面
先锯割斜面。
要保持斜面线与台虎钳钳口垂直,然后锉削斜面。
要经常检查斜面与
大平面的基准面是否垂直。
⒌加工长形孔
先钻两个相切孔,然后用锉刀进行锉削加工,注意避免用平锉刀锉削长形孔圆弧面。
⒍倒角加工
加工全部3×45°倒角时,要保持锉纹沿长度方向一致。
⒎修光
最后全部表面进行修光,要保持锉纹沿长度方向一致。
三、工作准备
1、备料45(□21×115锻件毛坯)
2、主要工量具:
千分尺、多种锉刀、麻花钻头、手锯、角尺、刀口尺、丝锥等
四、工作步骤
1.检查来料尺寸。
2.按图样要求锉准20×20mm长方体。
3.以长面为基准锉一端面,达到基本垂直,表面粗糙度R。
≤3.2μm。
4.以一长面及端面为基准,用錾口榔头样板划出形体加工线(两面同时划出),并按图样尺寸划出4—3.5×45°倒角加工线。
5.锉4—3.5×45°倒角达到要求。
方法:
先用圆锉粗锉出R3.5圆弧,然后分别用粗、细板锉粗、细锉倒角,再用圆锉细加工R3.5圆弧,最后用推锉法修整,并用砂布打光。
6.按图划出腰孔加工线及钻孔检查线,并用φ9.7mm钻头钻孔。
7.用圆锉锉通两孔,然后按图样要求锉好腰孔。
8.按划线在R12处钻φ5孔,后用手锯按加工线锯去多余部分(放锉削余量)。
9.用半圆锉按线粗锉R12内圆弧面,用板锉粗锉斜面与R8圆弧面至划线线条。
后用细板锉细锉斜面,用半圆锉细锉R12内圆弧面,再用细板锉细锉R8外圆弧面。
最后用细板锉及半圆锉作推锉修整,达到各形面连接圆滑,光洁、纹理齐正。
10.锉R2.5圆头,并保证工件总长112mm。
11.八角端部棱边倒角3.5×45°。
12.用砂布将各加工面全部打光,交件待验。
13.待工件检验后,再将腰孔各面倒出1mm弧形喇叭口,20mm端面锉成略呈凸弧形面,然后将工件两端热处理淬硬。
特别提示:
1.用φ9.7钻头钻孔时,要求钻孔位置正确,钻孔孔径没有明显扩大,以免造成加工余量不足,影响腰孔的正确加工。
2.锉削腰孔时,应先锉两侧平面,后锉两端圆弧面。
在锉平面时要注意控制好锉刀的横向移动,防止锉坏两端孔面。
3.加工四角R3.5内圆弧时,横向锉要锉准锉光,然后推光就容易,且圆弧尖角处也不易坍角。
4.在加工R12与R8内外圆弧面时,横向必须平直,并与侧平面垂直,才能使弧形面连接正确、外形美观。
五、生产质量检测评分标准
项次
项目和技术要求
实训记录
配分
得分
1
20±0.05mm(2处)
8
2
(4处)
8
3
(2处)
6
4
R2.5圆弧面圆滑
6
5
3.5×45°(4处)
8
6
R3.5内圆弧连接(4处)
12
7
R12与R8连接
14
8
舌部斜平面平直度:
0.03mm
10
9
各倒角均匀,棱线清晰
6
10
表面粗糙度:
R。
1.6μm
4
11
20±0.20mm
1