现场6S管理手册.docx
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现场6S管理手册
6S管理手册
6SGUANLISHOUCE
版次：
A/0
控制状态：
分发号:
编制：
企管部日期:
2010年3月25日
审核:
陈世开日期：
2010年3月25日
复核：
日期：
2010年3月25日
批准：
日期:
2010年3月25日
2010年3月25日发布2010年4月1日实施
集团有限公司
6S管理小组的规定
1目的
为了更高的推进、维持和提升6S管理，建立整齐、洁净、舒适、安全的工作场所，节省资源及能源浪费，降低成本，提高公司企业形象,保持生产现场的统一性和一致性，特要求各科自行成立6S管理小组.
2小组结构:
1）以科为单位,科长为组长
2）班长为组员，组员至少3人（含），不足3人的可从生产线选择组长加入。
3职责
3。
1组长职责:
1）负责宣贯和组织组员学习《6S管理知识》
2）负责带领组员不断对本部门各线进行改进
3）每周不定期的组织组员对各线（或各工段）进行检查评分（评分标准可参照集团管理科下发《6S管理规定》，结合本科的实际情况自行制定）,奖优罚劣；每周至少两次，做好记录，每月将记录上报到皮业公司总经理和企管部各一份。
4）带领组员制定推行6S管理的规范。
3.2组员职责:
1）认真学习6S管理知识，并积极的组织对本班组进行培训，作出规范性要求；
2）不断的对生产线现场进行改进,每日及时的对生产线现场进行维持和纠偏；
3）按照组长的要求,及时的参加小组的检查活动。
4公司总经理、各科的分管经理、管理科作为检查、监督及考核部门（考核人），对组长及组员的现场管理情况，随时了解6S管理小组开展的活动情况，对执行不力的有权给予小组扣1—5分。
5集团公司企管部作为监督部门，对各小组开展的6S管理活动实施监督，对未开展活动或者敷衍、执行不力、奖优罚劣不公正或轮流坐庄的，有权对给予小组扣1-5分。
6附件：
《6S管理知识》
7相关文件：
《6S管理规定》
6S管理知识
一、序言
二、6S定义与目的
三、6S口号
四、6S八大作用
五、6S推行步骤
六、6S推行要领
七、6S自检表
八、6S推行责任说明
九、6S检查表（办公室）
十、6S检查表（生产现场）
一、序言
6S是改善现场的有效方法。
6S是一切变革之源。
连6S都做不到的企业，很难想象它能生产高品质的产品,拥有高素质的员工。
6S通过造就安全、舒适、明亮的工作环境，提升员工的整体素质,从而塑造一流公司形象，实现我们亨达皮业共同的愿景。
为配合公司广泛开展6S运动，特编写了亨达皮业《现场6S管理手册》,详实地介绍6S的定义、目的、效用、推行步骤、推行要领及其意义，具有一定的指导性。
为此，希望亨达皮业全体员工对该手册勤学习，多领会，身体力行，常检常省，循序渐进，持之以恒，不断规范自己的日常工作，让6S成为我们的一种生活方式，一种习惯,为公司的稳步发展打下坚实的基础。
二、6S定义
6S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SIUTSUKE）、安全（SAFTY）六个项目，因其古罗马发音均以“S"开头,简称为6S。
由来与含义
1、由来
是指对生产现场各生产要素，所处的状态不断地进行整理、整顿、清洁、清扫、和提高素养的管理活动.
起源于日本，世界企业中广泛使用。
日语中、罗马语中第一字母为S
2、含义
（1）整理（Seiri）
1）定义：
将必需物品与非必需品区分开，在岗位上只放置必需物品,并将不必要的物品尽快处理掉。
2）目的：
腾出空间，防止误用，保证工作场所的清洁。
3）注意点：
要有决心，不必要的物品应坚决地加以处理。
4）启示：
注重使用价值而不是商品价值
（2）整顿（Seiton）
1）定义:
必要的物品分门别类置放,任何人都能立即取到的状态。
2）目的：
物品摆放整齐有序，一目了然，消除寻找物品的时间,减少过多的积压的物品。
3）注意点：
这是提高效率的基础，三要素：
场所、方法、标识
4）启示：
是一门摆放、标识的艺术。
（3）清扫（Seiso）
1）定义:
将岗位变得无垃圾、无灰尘，干净整洁,将设备保养得亮丽完好，创造一个一尘不染的环境。
2）目的：
稳定品质，减少伤害.
3）注意点:
责任化、制度化、分区域责任到人。
4）启示：
不仅仅是清扫垃圾。
（4）清洁（Seiketsu）
1）定义：
将整理、整顿、清扫进行到底.
2）目的：
维护结果，杜绝污染源.
3）注意点：
标准化、制度化；
4）启示：
激励并考核。
（5）修养（Shtsuke）
1）定义：
对于规定了的事，大家都按要求遵守执行,并且成为一种习惯。
2）目的:
人人依照规定行使,养成良好习惯。
3）注意点：
严守标准、团队精神；
4）启示：
开展6S容易，长时间的维持必须靠素养提升。
（6）安全（Safty）
有效的保障系统.
三、6S口号
整理（SEIRI）:
要与不要，一留一弃，
整顿（SEITON）：
取用快捷，科学布局，
清扫（SEISO）:
清除垃圾，美化环境，
清洁（SEIKETSU）：
清洁环境，贯彻到底，
素养（SHITSUKI）：
养成习惯，自主管理,
安全（SAFETY）:
防患未然,安全第一。
四、6S管理八大作用
6S的八大作用是实现企业亏损为零、不良为零、浪费为零、故障为零、切换产品时间为零、事故为零、投诉为零、缺勤为零。
因此这样的工厂我们也称之为“八零工厂”.
（一）亏损为零--—---6S是最佳的推销员
（1）至少在行业内被称赞为最干净、整洁的工厂;
（2）无缺陷、无不良、配合度好的口碑在客户之间相传，忠实的顾客越来越多；
（3）知名度很高,很多人慕名来参观；
（4）大家争着来这家公司工作；
（5）人们都以购买这家公司的产品为荣；
（6）整理、整顿、清扫、清洁、修养和安全维持良好．并且成为习惯，以整洁为基础的工厂有更大的发展空间.
（二）不良为零———-—-6S是品质零缺陷的护航者
（1）产品按标准要求生产；
（2）检测仪器正确地使用和保养，是确保品质的前提;
（3）环境整洁有序，异常一眼就可以发现；
（4）干净整洁的生产现场，可以提高员工品质意识；
（5）机械设备正常使用保养，减少次品产生；
（6）员工知道要预防问题的发生而非仅是处理问题；
（三）浪费为零—----—6S是节约能手
6S能减少库存量，排除过剩生产；避免零件、半成品、成品在库过多；
（1）避免库房、货架、天棚过剩；
（2）避免卡板、台车、叉车、运输线等搬运工具过剩;
（3）避免购置不必要的机器、设备；
（4）避免“寻找”、“等待”、“避让”等动作引起的浪费；
（5）消除“拿起”、“放下”、“清点"、“搬运”等无附加价值动作；
（6）避免出现多余的文具、桌、椅等办公设备。
（四）故障为零——---—6S是交货期的保证
（1）工厂无尘化；
（2）无碎屑、碎块和漏油,经常擦拭和保养，机械运转率高;
（3）模具、工装夹具管理良好，调试、寻找时问减少；
（4）设备产能、人员效率稳定，综合效率可把握性高；
（5）每日进行使用点检,防患于未然。
（五）切换产品时间为零-—---—6S是高效率的前提
（1）模具、夹具、工具、工装经过整顿，没有过多地寻找时间；
（2）整洁规范的工厂，机器正常运转，作业效率大幅上升；
（3）彻底的6S,让初学者和新人一看就懂,快速上岗。
（六）事故为零——-—-—6S是安全的软件设备
（1）整理、整顿后，通道和休息场所等不会被占用;
（2）物品放置、搬运方法和积载高度考虑了安全性因素;
（3）工作场所宽敞、明亮，使物流一目了然；
（4）人车分流．道路通畅;
（5）“危险”、“注意”等警示明确；
（6）员工正确使用保护器具，不会违规作业；
（7）所有的设备都进行清洁、检修，能预先发现存在的问题,从而消除安全隐患;
（8）消防设施齐备，灭火器放置位置、逃生路线明确,万一发生火灾或地震员工生命安全有保障。
（七）投诉为零-—-—-—6S是标准化的推动者
（1）人们能正确地执行各项规章制度；
（2）去任何岗位都能立即上岗作业;
（3）谁都明白工作该怎么做，怎样才算做好了;
（4）工作方便又舒适；
（5）每天都有所改善，有所进步。
（八）缺勤率为零——-—-—6S可以创造出快乐的工作岗位
（1）一日了然的工作场所．没有浪费、勉强、不均衡等弊端；
（2）岗位明亮、干净，无灰尘无垃圾的工作场所让人心情愉快，不会让人厌倦和烦恼；
（3）工作已成为一种乐趣，员工不会无故缺勤旷工；
（4）6S能给人“只要大家努力，什么都能做到"的信念，让大家都亲自动手进行改善。
（5）在有活力的一流工厂工作，员工都由衷感到自豪和骄傲
五、6S推行步骤
步骤1：
组成6S推行组织
1在部门内成立推行小组。
2权责划分.
3部门主管全力投入。
4执行检查、考核作业.
步骤2：
计划
1资料搜集。
2引进外脑和外力并请顾问协助。
3行动目标规划。
4训练及宣导设计.
5方案及推动日程表设计。
6责任区域。
76S周边设施（看板）设计。
步骤3：
宣导
1教育训练。
2标语
3推行作业指导书.
4小组下达决心。
步骤4：
以部门或班组、生产线为单位一起大扫除
1花费一天的时间，将工厂的每一个角落都彻底加以清扫。
2和6S活动的宣传同时举行,效果也很大。
3要掌握时机。
步骤5：
以部门或班组、生产线为单位一起实施
1、首先以现场领导者为中心，由全员来处理不要的东西。
2、昂贵的东西、责任不明的东西、全公司性的东西及难以判断的东西,要由推进小组负责来决定。
3、全现场一起实施是其要领。
步骤6：
由现场小团体来实施6S改善活动
1挑出改善项目，定出优先顺序来实施。
2现场5分钟发表会
●部门主管与推进小组于会议开始后点明改善重点。
●特别要让人知道的“耀眼改善”作为重点。
3制成目视的现场规则
●部门统一的部分，由推进小组来制成。
●期望于各现场的独创性。
步骤7：
6S现场诊断
1.半月一次,由部门主管与推进小组巡视现场加以评价，其评价基准以下面的3点开始进行：
●是否形成有组织的活动（集会、职责分担等是否明确顺利）；
●现场上实际实施的状况如何（活用6S检核表）；
●现场的活性度如何（集会的发言，参与程度等）
2.表现优秀的员工要公开加以表扬.
步骤8：
反复步骤6-7
●一个循环完成后,再反复实施。
●其差别在于已转动到何处。
六、6S推行要领
（一）整理的推行要领
1.所在的工作场所（范围）进行全面检查，包括看得到和看不到的。
2.制定“需要”和“不需要”的判别基准。
3.清除不需要的物品.
4.调查需要物品的使用频度，决定日常用量。
5.制定废弃物处理方法.
6.每日自我检查。
因为不整理而发生的浪费有:
1.空间的浪费；
2.使用棚架或橱柜的浪费;
3.零件或产品变旧而不能使用造成的浪费；
4.放置处变的窄小。
5.连不要的东西也要管理造成的浪费.
（二）整顿的推行要领
1.要落实前一步骤整理工作。
2.布置流程,确定置放场所。
3.规定放置方法。
4.划线定位.
5.标示场所物品。
重点：
●整顿要形成任何人都能立即取出所需要东西的环境状态。
●要站在新人、其他现场的人的立场来看,使得什么东西该放在什么地方更为明确。
●对于放置处与被放置物，都要想办法使其能立即取出使用。
●另外，使用后要能容易恢复到原位，如果没有恢复或误放时应能马上知道。
（三）清扫的推行要领
1.建立清扫责任区（室内外）。
2.执行例行扫除，清理脏污。
3.调查污染源,予以杜绝。
4.建立清扫基准，作为规范。
●清扫就是使现场呈现没有垃圾、没有脏污的状态。
虽然已经整理、整顿过，要的东西马上就能取得，但是被取出的东西要成为能被正常的使用状态才行。
而造成这样的状态就是清扫的第一目的，尤其目前强调高品质、高附加值产品的制造，更不允许有垃圾或灰尘的污染，造成产品不良.我们应该认识到清扫并不仅仅是打扫,而是加工工程重要的一部分.清扫是要用心来做的。
（四）清洁的推行要领
1.落实前3S工作.
2.制订目视管理、颜色管理的基准。
3.制定稽核办法。
4.制定奖惩制度，加强执行。
5.维持6S意识。
6.高层主管经常带头巡查，带动重视。
●6S一旦开始，不可在中途变的含糊不清.如果没能贯彻到底，又会形成另外一个污点,而这个污点也会造成公司内固定而僵化的气氛。
部分员工会认为:
“我们公司做什么事情都是半途而废”,“反正不会成功”,“应付应付算了"。
要打破这种僵化的现象，唯有坚持贯彻到底，经过长时间烙上的污点，唯有花费长时间来改正.
（五）素养的推行要领
7.持续推动前4S至习惯化；
8.制订共同遵守的有关规则、规定；
9.制订礼仪守则;
10.教育训练（新进人员要加强）；
11.推动各种精神提升活动（早会、礼貌运动等）。
●素养就是让大家能养成遵守规定的习惯。
6S本意是以4S（整理、整顿、清扫、清洁）为手段完成基本工作，并借以养成良好习惯,也就是透过任何人都容易着手的4S来达到目标素养。
（六）安全的推行要领
12.安全隐患检查、预防、消除习惯化
13.制订安全守则、规定。
14.安全训练。
七、6S自检表
1.有没有用途不明之物.
2.有没有内容不明之物。
3.有没有空的容器、纸箱。
4.有没有不要之物。
5.流水线作业之下，物料架之下有没有置放物品。
6.有没有乱放个人的东西。
7.有没有把东西放在通路上。
8.物品有没有和通路平行或直角地放。
9.有否变型的装捆、装箱等。
10.装捆有否破损.
11.工具等是否放在规定位置。
12.有否直放在地板上，移动是否容易。
13.架子的后面或上面是否置放不该放的东西。
14.架子及存放箱内之物，是否按照所标示物品置放。
15.危险品有否明确标示，灭火器是否容易操作.
16.作业员的脚边是否有凌乱的东西。
17.同样的零件是否散置在几个不同的地方。
18.作业员的周围是否放有超过必要的物品（工具、零件等）。
19.有否在工厂到处保管着零件。
八、6S推行责任说明
（一）员工的责任
1.不断的整理整顿自己的工作环境.
2.及时处理不要物品，不可使其占用作业区域。
3.维持通道的畅通和整洁。
4.在规定的地方放置工具、物品。
5.灭火器、配电盘、开关箱、电动机、冷气机等的周围要时刻保持清洁。
6.物品、设备要仔细地放、正确地放、安全地放，较大较重的堆在下层。
7.负责保持自己所划分区域的整洁。
8.纸屑、布屑、材料屑等要集中于规定场所.
9.不断清扫,保持清洁。
10.积极配合上级主管安排的工作。
（二）管理人员的责任
1.结合公司的行动目标。
2.多方面学习6S知识和技巧。
3.研读6S活动相关书籍，搜集广泛资料。
4。
积极进行负责单位的6S活动宣传、教育.
5.对部门内的工作区域进行划分。
6。
依照公司6S活动计划表、分解细化为部门工作计划.
7。
帮助部属解决活动中的困难点。
8。
担当6S活动成员及评分成员。
9。
分析和改善6S活动中的问题点.
10.督促部属的清扫检查工作。
11.检查员工服装仪容、行为规范。
12.上班点名与服装仪容清查，下班前的安全巡查与确保.
九、6S检查表（办公室）
1.是否已将不要的东西丢弃（抽屉、橱、柜、架子、书籍、文件、档案、图表、文具用品、墙上标语、海报、看板）；
2.地面、桌子是否显得凌乱；
3.垃圾筒是否装得满出来了；
4.办公设备是否沾上污浊及灰尘;
5.桌子、文件架、通路是否以划线来隔开;
6.下班时桌面是否整理清洁;
7.有无归档规则;
8.是否按归档规则加以归类；
9.文件等有无实施定位化（颜色、标记）；
10.需要之文件是否容易取出、归位；
11.是否只有一个插座，而有许多个插头；
12.办公室墙角有没有蜘蛛网;
13.桌面、柜子上有没有灰尘;
14.公告栏有没有过期的公告物品;
15.饮水机是否整洁干净；
16.管路配线是否杂乱，电话线、电源线是否固定得当；
17.抽屉内是否杂乱；
18.下班后垃圾能否清理;
19.私有品是否整齐地放置于一处；
20.报架是否有序排放;
21.是否遵照规定着装；
22.中午及下班后，设备电源有没有关好；
23.办公设备是否随时保持正常状态，无故障物；
24.盆景有没有枯死或干黄;
25.是否有人员动向登记栏；
26.有无文件传阅的规则;
27.接到当事人不在电话时，是否以“留话备忘"来联络；
28.会议室物品是否定位摆设；
29.工作态度是否良好（有无谈天、说笑、看小说、打瞌睡、吃东西等现象）;
30.有没有注意接待宾客的礼仪。
十、6S检查表（生产现场）
1.现场摆放物品（如原物料、成品、半成品、余料、垃圾等是否定时清理,区分要用与不要用的）；
2.物料架、工具架等是否正确使用与清理；
3.桌面及抽屉有没有定时清理；
4.区分物品材料或废料、余料等是否置放清楚;
5.量具、工具等是否正确使用，摆放整齐；
6.机器上有没有摆放不必要的物品、工具或摆放是否牢靠；
7.非立即需要或过期（三天以上）之资料、物品是否定位或入柜管理;
8.茶杯、私人用品及衣物等是否定位置放；
9.资料、保养卡、点检表是否定期记录、定位放置；
10.手推车、置料车等是否定位放置;
11.塑料篮、铁箱、纸箱等搬运桶箱是否定位摆放；
12.润滑油、食用油、清洁剂、粘结剂、危险品等用品是否定位放置并作标示；
13.作业场所有没有予以划分，并加注场所名称；
14.消耗品（如抹布、手套、扫把等）是否定位摆放；
15.加工材料、待检材料、成品、半成品等是否堆放整齐；
16.通道、走道是否保持畅通,通道内有没有摆放或跨越物品（如电线、手推车、自行车）；
17.所有生产用工具、零件是否定位摆放；
18.是否划定位置收藏不良品，破损品及使用频度低的物品；
19.沾有油之抹布等易燃品，是否定位摆放，并尽可能隔离；
20.目前或短期生产不用之物品，是否收拾定位；
21.个人离开工作岗位或下班后，物品是否整齐置放；
22.设备动力供给系统有没有加设防护物和警示牌,导线又没捆扎起来；
23.下班前有没有打扫和收拾物品；
24.垃圾、纸屑、塑胶袋、破布等有没有扫除;
25.机器设备、工作台、门、窗等有没有清理擦拭;
26.废料、余料、呆料等有没有随时清理；
27.地上、作业区的油污有没有清扫清除；
28.垃圾箱、桶内外是否清扫干净；
29.蜘蛛网是否已打扫；
30.工作环境是否随时保持整洁干净；
31.长期置放（一周以上）之物品、材料、设备等有没有加盖防尘；
32.地上、门窗、墙壁是否保持清洁、清扫时地面是否有水;
33.墙壁油漆剥落或地上划线油漆剥落有没有加以修补;
34.是否遵守作息时间（不迟到、早退、无故缺席）；
35.工作态度是否良好（有无谈天、说笑、离开工作单位、呆坐、看小说、看与工作无关的报纸、杂志/
打瞌睡、吃东西等现象）
36.服装穿戴是否整齐,有无穿拖鞋的现象；
37.干部能否确实督导部属,部属能否自发工作；
38.使用公物时，能否确实归位,并保持清洁（如厕所等）;
39.停工前是否确有打扫和整理；
40.是否遵照工厂的规定做事，有没有违规违纪。
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