低压电器低压成套开关设备.docx

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低压电器低压成套开关设备

编号：

CNCA—01C—010：

2001

电气电子产品类强制性认证实施规则

低压电器

低压成套开关设备

2001-12-07发布2002-05-01实施

中国国家认证认可监督管理委员会发布

电气电子产品类强制性认证实施规则

低压电器

低压成套开关设备

1．适用围

本规则适用的产品围为GB7251系列标准所覆盖的低压成套开关设备和控制设备，包括母线干线系统（母线槽）、配电板、建筑工地用成套设备及动力配电网用电缆分线箱等。

2．认证模式

型式试验+初始工厂审查+获证后监督。

3.认证的基本环节

3.1认证的申请

3.2型式试验

3.3初始工厂审查

3.4认证结果评价与批准

3.5获证后的监督

4．认证实施的基本要求

4.1认证申请

4.1.1申请单元划分

原则上同一制造厂同类产品按每一额定电流及短时耐受电流为一申证单元。

不同的生产场地的产品为不同的申请单元。

4.1.2申请文件

申请认证应提交正式申请，并随附以下文件：

1）产品总装图、电气原理图、线路图等；

2）关键元器件和/或主要原材料清单；

3）同一申请单元各个型号产品之间的差异说明；

4）其他需要的文件。

4.2型式试验

4.2.1型式试验的送样

4.2.1.1送样的原则

型式试验样品按该产品国家标准中检验规则的规定送交相应规格和数量的样品。

4.2.1.2送样数量

型式试验的样品由申请人负责按认证机构的要求选送,并对选送样品负责。

整机产品的送样数量如下：

低压成套开关设备（按不同的功能、结构）各1柜（台）

母线槽3节总长6m

各类绝缘材料样块各2块

4.2.1.3型式试验样品及相关资料的处置

型式试验后，应以适当方式处置已经确认合格的样品和/或相关资料。

4.2.2型式试验的检测标准、项目及方法

4.2.2.1检测标准

GB7251.1-1997《低压成套开关设备和控制设备第一部分：

型式试验和部分型式试验成套设备》。

GB7251.2-1997《低压成套开关设备和控制设备第二部分：

对母线干线系统（母线槽）的特殊要求》。

GB7251.3-1997《低压成套开关设备和控制设备第三部分：

对非专业人员可进入场地的低压成套开关设备和控制设备—配电板的特殊要求》。

GB7251.4-1998《低压成套开关设备和控制设备第四部分：

对建筑工地用成套设备（ACS）的特殊要求》

GB7251.5-1998《低压成套开关设备和控制设备第五部分：

对户外公共场所的成套设备—动力配电网用电缆分线箱（CDCs）的特殊要求》

4.2.2.2检测项目

产品检测项目为该产品安全标准规定的全部适用项目。

4.2.2.3检测方法

依据国家标准规定的要求以及该标准所引用的检测方法和/或标准进行检测。

4.3初始工厂审查

4.3.1审查容

工厂审查的容为工厂质量保证能力和产品一致性检查。

4.3.1.1工厂质量保证能力审查

由认证机构派审查员对生产厂按照《工厂质量保证能力要求》（附件1）及国家认监委制定的补充审查要求进行工厂质量保证能力的审查。

4.3.1.2产品一致性检查

工厂审查时，应在生产现场对申请认证的产品型号进行一致性检查，重点核实以下容。

若认证涉及多系列产品，则一致性检查应每系列产品至少抽取一个规格型号。

1）认证产品的标志与型式试验检测报告上所标明的应一致；

2）认证产品的结构应与型式试验测试时的样品一致。

3）认证产品所用的零部件及材料应与型式试验时申报并经认证机构所确认的一致。

在工厂审查时，对产品安全性能可采取现场见证试验。

4.3.1.3产品抽样检查

初始工厂检查时，检查组存在下述疑问时，经认证机构批准可抽取对应的产品型号、规格、数量送指定检测机构按相关产品标准的相应型式试验项目进行试验。

1.现场产品一致性检查后，检查组对其安全性能质量有疑问，但无确切证据时；

2.对其例行检查的方法和结果，能否确保安全性能符合要求有疑问时；

3.现场选定的确认试验出现问题时；

4.对其质量保证体系中其它直接影响产品质量的要素控制方案能否持续保证产品符合要求有疑问时；

5.顾客、社会对该产品的质量投诉较多，且证明是企业产品原因引起时；

6.其它特殊情况时。

4.3.1.4工厂质量保证能力审查和产品一致性检查应覆盖申请认证产品的所有加工场所，即工厂。

4.3.2初始工厂审查时间

一般情况下,型式试验合格后，再进行初始工厂审查。

根据需要,型式试验和工厂审查也可以同时进行。

工厂审查时间根据所申请认证产品的单元数量确定，并适当考虑工厂的生产规模，一般每个加工场所为1至5个人日。

4.4认证结果评价与批准

4.4.1认证结果评价与批准

由认证机构负责组织对型式试验、工厂审查结果进行综合评价，评价合格后，由认证机构对申请人颁发认证证书（每一个申请单元颁发一个认证证书）。

认证证书的使用应符合《强制性产品认证管理规定》的要求。

4.4.2认证时限

认证时限是指自受理认证之日起至颁发认证证书时止所实际发生的工作日，包括型式试验时间、工厂审查后提交报告时间、认证结论评定和批准时间、证书制作时间。

型式试验时间一般为整机30个工作日（从收到样品和检测费用起计算，且不包括因检测项目不合格，企业进行整改和复试所用时间）。

工厂审查后提交报告时间一般为5个工作日，以审核员完成现场审查、收到生产厂递交的符合要求的不合格纠正措施报告之日起计算。

认证结论评定、批准时间以及证书制作时间一般不超过5个工作日。

4.5获证后的监督

4.5.1认证监督检查的频次

4.5.1.1一般情况下从获证后的12个月起，每年至少进行一次监督检查。

4.5.1.2若发生下述情况之一可增加监督频次：

1）获证产品出现严重质量问题或用户提出严重投诉并经查实为持证人责任时；

2）认证机构有足够理由对获证产品与安全标准要求的符合性提出质疑时；

3）有足够信息表明生产者、生产厂因变更组织机构、生产条件、质量管理体系等，从而可能影响产品符合性或一致性时。

4.5.2监督容

获证后监督的方式采用工厂产品质量保证能力的复查+认证产品一致性检查，必要时抽取样品送检测机构检测，见4.5.3。

由认证机构根据工厂质量保证能力要求，对工厂进行监督复查。

《工厂质量保证能力要求》（附件1）规定的第3，4，5，9条是每次监督复查的必查项目。

其他项目可以选查，每4年至少覆盖《工厂质量保证能力要求》中规定的全部项目。

监督复查时间根据所申请认证产品的单元数量确定，并适当考虑工厂的生产规模，一般为1至2个人日。

4.5.3抽样检测

需要进行抽样检测时，抽样检测的样品应在工厂生产的合格品中（包括生产线、仓库、市场）随机抽取。

同品种产品抽样检测的数量为1台。

对抽取样品的检测由认证机构指定的检测机构在20个工作日完成检测。

认证型式试验采用的标准所规定检测项目均可作为监督检测项目。

认证机构可针对不同产品的不同情况以及其对产品安全性能的影响程度进行部分或全部项目的检测。

4.5.4结果评价

监督复查合格后，可以继续保持认证资格使用认证标志。

监督复查时发现的不符合项应在3个月完成纠正措施。

逾期将撤消认证证书、停止使用认证标志，并对外公告。

5.认证证书

5.1认证证书的保持

5.1.1证书的有效性

本规则覆盖产品的认证证书不规定截止日期，证书的有效性依赖认证机构定期的监督获得保持。

5.1.2认证产品的变更

5.1.2.1变更的申请

获证后的产品，如果其产品中属于零部件的规格、型号、生产厂或涉及整机的安全设计、电气结构发生变更时，应向认证机构提出申请。

5.1.2.2变更评价和批准

认证机构根据变更的容和提供的资料进行评价，确定是否可以变更或需送样品进行检测，如需送样检测，检测合格后方能进行变更。

5.2认证证书覆盖产品的扩展

5.2.1扩展程序

认证证书持有者需要增加与已经获得认证产品为同一认证单元的产品认证围时，应从认证申请开始办理手续，认证机构应核查扩展产品与原认证产品的一致性,确认原认证结果对扩展产品的有效性，针对差异做补充检测或检查，并根据认证证书持有者的要求单独颁发认证证书或换发认证证书。

5.2.2样品要求

需要送样时，证书持有者应按本规则4.2的要求选送一台样品供认证机构核查，核查时，需对样品进行检测的，检测项目由认证机构决定。

5.3认证证书的暂停、注销和撤消

按《强制性产品认证管理规定》的要求执行。

6.强制性产品认证标志的使用

证书持有者必须遵守《强制性产品认证标志管理办法》的规定

6.1准许使用的标志样式

6.2变形认证标志的使用

本规则覆盖的产品不允许加施任何形式的变形认证标志。

6.3加施方式

可以采用标准规格标志（标签）、模制式、或铭牌印刷三种方式中的任何一种。

6.4标志位置

应在产品本体明显位置上加施认证标志。

产品本体上加施的认证标志位置：

除母线槽应施加在侧面外，其他应加施在正面或侧面。

7．收费

认证收费由认证机构按国家有关规定统一收取。

附件1

强制性产品认证

工厂质量保证能力要求

为保证批量生产的认证产品与已获型式试验合格的样品的一致性，工厂应满足本文件规定的产品质量保证能力要求。

1.职责和资源

1.1职责

工厂应规定与质量活动有关的各类人员职责及相互关系，且工厂应在组织指定一名质量负责人，无论该成员在其他方面的职责如何，应具有以下方面的职责和权限：

a）负责建立满足本文件要求的质量体系，并确保其实施和保持；

b）确保加贴强制性认证标志的产品符合认证标准的要求；

c）建立文件化的程序，确保认证标志的妥善保管和使用；

d）建立文件化的程序，确保不合格品和获证产品变更后未经认证机构确认，不加贴强制性认证标志。

质量负责人应具有充分的能力胜任本职工作。

1.2资源

工厂应配备必须的生产设备和检验设备以满足稳定生产符合强制性认证标准的产品要求；应配备相应的人力资源，确保从事对产品质量有影响工作的人员具备必要的能力；建立并保持适宜产品生产、检验、试验、储存等必备的环境。

2.文件和记录

2.1工厂应建立、保持文件化的认证产品的质量计划或类似文件，以及为确保产品质量的相关过程有效运作和控制需要的文件。

质量计划应包括产品设计目标、实现过程、检测及有关资源的规定，以及产品获证后对获证产品的变更（标准、工艺、关键件等）、标志的使用管理等的规定。

产品设计标准或规应是质量计划的一个容,其要求应不低于有关该产品的国家标准要求。

2.2工厂应建立并保持文件化的程序以对本文件要求的文件和资料进行有效的控制。

这些控制应确保：

a）文件发布前和更改应由授权人批准，以确保其适宜性；

b）文件的更改和修订状态得到识别，防止作废文件的非预期使用；

c）确保在使用处可获得相应文件的有效版本。

2.3工厂应建立并保持质量记录的标识、储存、保管和处理的文件化程序，质量记录应清晰、完整以作为产品符合规定要求的证据。

质量记录应有适当的的保存期限。

3.采购和进货检验

3.1供应商的控制

工厂应制定对关键元器件和材料的供应商的选择、评定和日常管理的程序，以确保供应商具有保证生产关键元器件和材料满足要求的能力。

工厂应保存对供应商的选择评价和日常管理记录。

3.2关键元器件和材料的检验/验证

工厂应建立并保持对供应商提供的关键元器件和材料的检验或验证的程序及定期确认检验的程序，以确保关键