路面施工方法.docx

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路面施工方法

路面施工方法

1.1、水泥结稳定层

⑴、材料控制

水泥：

水泥必须符合GB175-1999的标准，采用32.5级普硅水泥，进场前需质保书、化验单、试验报告“三证”齐全。

集料：

细集料采用天然砂、细度模数≥2.3mm，粗集料采用机轧碎石，级配按设计要求进行，要求集料坚硬、不含杂质的颗粒，其磨耗损失不超过35%，集料压碎值不超过30%，集料含泥量<1%。

⑵、混合料配合比设计

在开工以前，按设计和规范要求，提交施工配合比给监理工程师审批，设计的配合比按照JTJ034-93进行无侧限抗压强度试验，水泥结不小于2.5Mpa，不大于5Mpa。

⑶、混合料的生产

拟采用TW750强制式搅拌机进行搅拌，搅拌场安排在道路以外的空地上，或从厂外搅料场搅拌后运输进场，在搅拌过程中，首先对搅拌场内搅拌机进行试机，并进行搅合试验，确定每盘砂、石、水泥及水用量，并绘制石料流出量、料仓闸门的开启量、水泥流出量与水泥仓送料电机的转数及水的流出量计读数3条曲线，为水泥稳定碎石混合料拌和的质量控制提供可靠的证据；然后根据流量关系曲线，按照施工进度对混合料日产的要求，定出与该机拌和日产量相应的数据，并再经对该机进行试验，验证级配、水泥含量、含水量、强度均符合要求后，即据此在混合料生产中控制质量。

⑷、水泥结基层的施工特点和难点分析及解决措施

a、随卸料随用人工将离散至料堆周围的较大石料捡起，洒到料堆上方细料较多之处；

b、先人工摊平，随找平随用小翻斗车填补低洼及边缘缺料处，粗平后的预留压实系数为1.15-1.2；

c、粗平后，即用16T轮胎压路机碾压两遍，追实松虚部位；

d、第二次用人工仔细地找平，并随机拉线仔细量高，高去底补，最后预留压实系数1.05，对局部粗麻处用人工以混合料中的细料点补，随后用CA51振动压路机碾压两遍，再用14-18T钢轮压路机碾压两遍，终压用8T钢轮压路机碾压1-2遍，至无轮迹为止；

e、摊铺碾压交叉渐进，从拌和到压实完成全过程所需时间不得超过所用水泥的初凝时间，为此不得无故停机，作业人员轮换进行；

f、在摊铺碾压过程中，如因高温、大风，基层表面出现风干“白眼”现象，及时启动轮胎压路机的自动喷水装置，碾压1-2遍，将“白眼”湿润，切不可用人工洒水以免将基层表面的水泥浆冲刷；

g、每日收工或因故停工时要留好接茬，横茬端部留30cm长的坡形茬，次日接茬在横茬顶部刨除5cm以上，并在横茬表面涂一层水泥浆以利结合；

h、在前一天成活的基层上，从横茬起向后6-8M范围内用小翻斗车薄铺一层新的基层混合料（5-6cm厚），以免损坏已成活的基层；

i、专人负责设置路档、标志牌，控制与疏导现场车辆的行驶，从次日起洒水养生3-7d，并在养生期间进行自检，对凹凸处超出允许偏差者，认真修理至合格，最后进行交验。

⑸、施工中采取的几项技术措施

a、选择矿料，尽量使矿料级配组合接近标准曲线的中值，并严格控制0.075mm以下的含量在5%以内，最大含量不宜超过10%，水泥选用32.5级，严格按设计控制水的用量，根据气温变化，可适量增减2%，含水量宁可少些，不宜增大；

b、摊铺时，压实要跟上，以减少混合料水分的蒸发，当出现混合料表干燥时，勿用洒水车或水管喷水，防止水分过量，造成滚浆碾压的不良后果；可利用压路机自身的喷水装置少量补水碾压成活，切忌滚浆碾压，免得造成表面水泥集中出现整体厚度中含灰不均匀的现象。

c、不要追求超强度，过分的提高水泥标号和水泥用量，水泥用量在允许的范围内即可，以免出现徐变，收缩裂缝，水泥结强度应以不超过4Mpa，不低于3Mpa为宜。

d、碾压成活并检测合格后，及时养生，保持基层表面湿润，加强成品保护，严格限制车辆和机械通行；

e、选择水泥以用初凝时间较长的水泥为宜，施工时间可以适当延长。

但不宜超过3h，并需根据试验确定。

f、遇有特殊情况，需要延长混合料从拌和到压实成活时间，可在混合料中掺入一定比例的缓凝剂，效果明显。

⑹水泥稳定碎石施工

A.底基层准备

在铺筑水泥稳定碎石基层前，必须是监理工程师检验合格的路面底基层上进行清扫，清除各类杂物及散落材料，用土培好路肩，洒水湿润，对个别局部稍差的地方，必须进行返工处理。

B.施工测量

施工前恢复中线，并在基层两侧每10m设一高程桩，用红漆作出明显标记，指示出基层边缘的设计标高。

C、试验路施工

在进行混合料基层施工前，应先进行试验路施工，试验路施工时，必须是监理工程师同意和批准的配合比、试验段方案、里程施工，施工时应根据进场工程机械以及不同压实厚度、配合料含水量、干容重，对压实方式进行组合，以达到最佳的压实遍数，机械组合和压实度系数。

通过试验路段，以检查施工设备能否满足备料和摊铺压实的要求，以及一次施工长度，以指导施工生产。

D、混合料拌和

拌和站中的原材料严格按规范要求进行各项指标试验，严格控制施工配合比，拌和含水量控制在最佳含水量高1-2%之间，以补偿混合料在储存、运输和摊铺过程中的水分蒸发，混合料拌和的水泥剂量，控制在设计剂量的±0.5%之间，混合料自拌合和加水至碾压完毕的时间不超过2～3小时，任何超过这一时间而未作碾压的混合料或经测定不符合密实度要求的均不能复碾，作废料处理。

E、运输

基层混合料的运输采用自卸车运输，运输过程中加以覆盖，以防水分蒸发和污染环境。

控制装料高度以防离析，注意卸料速度，拌和好的料尽快摊铺。

F、摊铺

摊铺要做到平、匀、快。

必须采用两台摊铺机梯形全幅作业，摊铺集行进速度要均匀，其速度要和拌和机拌和能力相适应，最大限度地保持匀速前进，摊铺不停顿、间断，全路一次摊铺成型。

混合料拌和均匀后，立即用平地机初步整形。

在直线段，平地机由两侧向路中心进行刮平；在平曲线段，平地机由内侧向外侧进行刮平。

必要时，再返回刮一遍。

用拖拉机或平地机立即在初平的路段上快速碾压一遍，以暴露潜在的不平整。

再用平地机进行整形，整形前应用齿耙将轮迹低洼处表层5cm以上耙松，并再碾压一遍。

对于局部低洼处，应用齿耙将其表层5cm以上耙松，并用新拌的混合料进行找平。

再用平地机整形一次。

将高处料直接刮出路外，不应形成薄层贴补现象。

每次整形都应达到规定的坡度和路拱，并应特别注意接缝必须顺适平整。

在整形过程中，严禁任何车辆通行，并保持无明显的粗细集料离析现象。

G、碾压

摊铺后，当混合料的含水量等于或大于最佳含水量时，立即用20T以上振动式压路机为主和12～15T静压式三轮压路机为辅的组合方式及时进行碾压，其方法为首先用振动式压路机静态稳定一遍，然后振动碾压使中下层达到压实度，最后用三轮压路机碾压至要求的压实度，并保持表面无轮迹（碾压遍数和方法由试验段来确定）。

碾压时由两侧开始向中间碾压，碾压时后轮应重叠1/2轮宽，后轮必须超过两段的接缝处，当后轮压完路面全宽时，即为一遍。

碾压一直进行到要求的密度为止。

压路机的碾压速度，头两遍以采用1.5-1.7km/h,为宜，以后用2.0-2.5km/h，严禁压路机在完成的或正在碾压的路段“调头”和急刹车。

碾压过程中，混合料表面应始终保持潮湿，如表面水蒸发的快，应及时补洒少量的水。

碾压过程中，如有“弹簧”、松散、起皮等现象，应及时翻开重新拌和（加适量的水泥）或用其他方法处理，使其达到质量要求。

经过拌和、整形的水泥稳定碎石，宜在水泥初凝前并应在试验确定的延迟时间内完成碾压，并达到要求的密实度，同时没有明显的轮迹。

在碾压结束之前，用平地机再终平一次，使其纵向顺适，路拱和超高符合设计要求。

终平应仔细进行，必须将局部高出部分刮除并扫出路外；对于局部低洼之处，不再进行找补，可留待铺筑面层时处理。

H、接头处理

再作业段的衔接处采用平口接头，即在第一段施工终止前将其端头摊铺平齐压实，第二段施工时，将第一段在施工高程和平整度合格处予以切齐，碾压时作好接头的横向碾压。

注意每天最后一段末端缝（即工作缝）的处理。

工作缝和调头处可按下述方法处理：

在已碾压完成的水泥稳定碎石层末端,沿稳定碎石挖一条横贯铺筑层全宽的宽约30cm的槽，直挖到下承层顶面。

此槽应与路的中心线垂直，靠稳定碎石的一面应切成垂直面,并放两根与压实厚度等厚、长为全宽一半的方木紧贴其垂直面。

用原挖出的素土回填槽内其余部分。

如拌和机械或其他机械必须到已压成的水泥稳定碎石层上调头，采取措施保护调头作业段。

一般在准备用于调头的约8～10m长的稳定碎石层上，先覆盖一张厚塑料布或油毡纸，然后铺上约10cm厚的土、砂或砂砾。

第二天，邻接作业段拌和后，除去方木，用混合料回填。

靠近方木未能拌和的一小段，人工进行补充拌和。

整平时，接缝处的水泥稳定土应较已完成断面高出约5cm，以利形成一个平顺的接缝。

整平后，用平地机将塑料布上大部分土除去（注意勿刮破塑料布），然后人工除去余下的土，并收起塑料布。

在新混合料碾压过程中，将接缝修整平顺。

I、养护和交通管制

经监理工程师检查合格的水泥稳定基层养生期不少于7d，养生期间用专门洒水车不停洒水，始终保持表面潮湿状态，必要时铺以草袋覆盖洒水，养生期间做好交通管制工作，只允许洒水车辆通行，行车速度不超过15km/h，其余车辆均禁止通行。

1.2、沥青面层

面层采用沥青混合料，按照厂拌法施工进行合理配置机械与人员。

（一）沥青混合料组成

沥青混合料的集料级配和沥青用量需通过试验确定。

以下为具体试验材料及对混合料的要求：

1、沥青

沥青材料采用重交通道路沥青，采用AH-70沥青。

2、碎石材料

碎石材料选择石质坚硬的岩石轧制，具有良好的颗粒形状，表面清洁不粘附泥土。

上面层采用压碎值不大于28％的硬质岩石轧制而成。

中下面层可采用石灰岩等轧制的碎石。

其强度、磨光值、压碎值、磨耗值、粒径等必须满足设计和规范要求。

确定料场前必须先进行各项指标试验，合格并经监理工程师批准后才能采用。

石料尽可能采用二次破碎，按各级粒径要求选择不同筛子进行筛分，严格控制各档规格的碎石粒径。

碎石产品规格超标准的，严禁使用。

对于面层粗集料必须采用反击破碎机生产，集料含泥量必须控制在允许值以下。

有于沥青混凝土面层的碎石，还应进行PH值测试，当采用酸性石料时，为提高石料与沥青之间的粘结力，可掺入适量的水泥、石灰或抗剥落剂。

3、细集料：

最好采用机制砂，也可用石灰岩石屑，石屑应分成3～5mm及3mm以下的两档生产，可以掺加部分天然砂（中粗砂），细集料应该具有耐嵌挤，颗粒饱满，砂当量≥60％。

保证砂子粒级和清洁度，对于含泥砂子应进行清洗。

对于同一料场的砂子，每天供料都得试验（粒级、含砂量等）。

不同料场的砂子，必须及时试验，不符合要求的不准使用。

4、矿粉（填料）

拌制沥青混合料用矿粉必须采用石灰石等碱性石料磨细的石粉，不得使用酸性岩石或其他矿物的粉料。

在拌制沥青混合料时宜掺加2％消石灰粉或3％水泥替代部分矿粉，但不能全用水泥代替矿粉。

用于堆放集料的场地，地面必须硬化。

对面层集料还应设有防污染的隔离措施和完善的排水系统。

不同粒级的材料分别堆放且搭棚覆盖，并留有一定间距的隔离带。

（二）透层：

透层紧接在基层施工结束表面稍干后浇洒。

浇洒前，路面清扫干净，对路缘石及人工构造物适当防护，以防污染；透层洒布后不致流淌、渗透入基层一定深度，不得在表面形成油膜；遇大风或即将降雨时，不得浇洒；气温低于10℃时，不宜浇洒；按设计的沥青用量一次浇洒均匀，有遗漏时人工补洒；浇洒后严禁车辆、行人通过。

（三）沥青砼面层施工工艺：

施工准备→测量放样→运输→摊铺→压实及成型→开放交通。

（由于本工程沥青砼用量较少，拟与专业厂家联系购入拌制好的成品。

）

1、基层、材料及机械准备

对水泥稳定碎石基层进行质量检查，使其满足下列要求：

⑴、具有足够的强度和适宜的刚度。

⑵、具有良好的稳定性。

⑶、干燥收缩和温度收缩变形较小。

⑷、表面平整、密实，拱度与面层一致，高程符合要求。

施工前对各种材料进行调查试验，经选择确定的材料在施工中保持稳定。

施工前对各种施工机具作全面检