级围岩加强段初期支护施工技术交底.docx

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级围岩加强段初期支护施工技术交底

Ⅴ级围岩加强段初期支护施工技术交底

DK133+492-DK133+685段设计为Ⅴ级围岩地段，设计的支护类型为Ⅴ级围岩加强支护，现对该施工段初期支护交底如下：

一、施工支护参数：

1.超前小导管支护参数：

小导管采用外径42mm，壁厚3.5mm，长3.5m热轧无缝钢管制成，小导管的头部20cm加工成圆锥体，管身按梅花型打设φ6-8mm注浆孔，注浆孔中对中间距15cm（见小导管加工图），小导管尾部30cm预留不打孔的止浆段，在尾部焊接Φ12mm钢筋箍。

纵向每2.4m一环，（DK133+492-522、DK133+655-685段小导管环向间距50cm，每环29根，小导管外插角5°～10°。

DK133+522-655段环向间距40cm，每环37根，小导管外插角5°～10°。

2.钢拱架支护参数：

钢拱架采用I20b的工字钢制成。

钢架纵向中对中间距0.6m。

Φ22纵向连接筋1m长，环向安设间距1m。

3.锁脚锚杆支护参数：

采用Φ22螺纹钢加工而成，每根长4m，12根/每榀钢架。

锚杆尾部30cm加工成箍形。

4.系统锚杆支护参数：

采用Φ22螺纹钢加工而成，每根长4m，每环12根，环向间距1.2m，纵向间距1.0m.沿边墙梅花型布设。

锚杆设置垫板（垫板尺寸150mm×150mm×6mm）

注：

整个洞身拱部不设系统锚杆。

5.网片支护参数：

网片采用φ8钢筋加工而成，网格尺寸20cm*20cm，网片尺寸2.4m*2m。

网片搭接为1-2个网格。

6.喷射砼设计参数：

采用C25喷射砼厚27cm，其中初喷砼保护层不小于4cm，钢架覆盖层不小于3cm。

二、施工工艺

小导管施工工艺

1.小导管安设采用钻孔打入法，钻孔直径比钢管直径大3～5mm，然后将小导管穿过钢架用锤击或钻机顶入，顶入长度不小于钢管长度的90%，并用高压风将钢管内的砂石吹出。

隧道开挖长度应小于小导管的注浆长度，预留部分作为下一次循环的止浆墙。

注浆过程中要随时观察注浆压力及注浆泵排浆量的变化，分析注浆情况，防止堵管，跑浆，漏浆。

并作好注浆记录，以便分析注浆效果。

注浆量达到设计注浆量或注浆压力达到设计终压时（0.5～1.0MPa）可结束注浆。

注浆顺序从拱部开始由上而下压注,先压无水孔,再注有水孔,如遇串浆或跑浆,可间隔一孔或几孔进行压注。

钢拱架施工工艺

1.钢拱架安设应在初喷混凝土后进行，初喷混凝土厚度为4cm。

钢架按设计位置安设，每榀钢架之间纵向采用长1米，直径Φ22钢筋拉杆连接。

各节钢架间以螺栓连接，连接板密贴。

拱脚必须放在特制的基础上或原状土上，确保基础牢固；钢架尽量密贴围岩并与锚杆焊接牢固。

2.钢拱架应垂直与隧道中线，上下左右偏差应小于±5cm，钢拱架倾斜度应小于±2度；钢拱架的安设应在开挖后2h内完成；拱脚高度应设在低于上半断面底线以下15-20cm。

3.钢拱架应尽可能多的与锚杆露头及钢筋网焊接，以增强其联合支护的效应。

钢架与围岩间的间隙用喷射混凝土充填密实，先喷射钢架与围岩间的间隙，再喷射钢架与钢架间的混凝土，钢架与喷射混凝土形成整体，各种形式的钢架应全部被喷射混凝土覆盖，保护层厚度不得小于40mm。

系统锚杆施工工艺

1.钻孔及安装锚杆

1.锚杆孔位置误差不大于±15cm，梅花形布置。

锚杆孔位允许偏差为±150mm。

钻眼深度允许偏差为±50mm。

锚杆应垂直于开挖岩面布设。

2.杆孔深度大于锚杆设计长度10cm，锚杆插入孔内的长度不得短于设计长度的95%。

钻孔后，孔内石粉必须用高压水冲洗干净。

3.钻到设计深度时，若流出的岩粉呈黄色或褐色，或钎头冲击异常时，说明遇到较软弱的岩石或破碎夹层，则变更锚杆深度与位置。

4.设置垫板的锚杆，垫板应紧贴围岩，围岩不平时要用M10砂浆填平。

5.锚杆孔内灌砂浆强度为M20，锚杆孔内灌砂浆应密实饱满。

6.锚杆体露出岩面长度不应大于喷层的厚度。

钢筋网片施工工艺

1.钢筋网安装

1）钢筋网应在初喷混凝土后再铺设，钢筋网应与锚杆连接牢固，喷射时钢筋不得晃动，且钢筋网保护层厚度不得小于4cm。

2）钢筋网安装搭接长度应为1～2个网格，采用焊接。

3）钢筋网应根据被支护围岩面上的实际起伏形状铺设，与受喷面的间隙不大于3cm。

4）施工范围：

初期支护拱墙范围内（不包括临时支护）。

2.钢筋网喷射混凝土

1）在开始喷射时，应适当缩短喷头至受喷面的距离，并适当调整喷射角度，使钢筋网背面混凝土达到密实，钢筋保护层厚度不得小于4cm。

对于干燥土质隧道，第一次喷射一定不能太厚，否则会起鼓及剥落。

2）在砂层地段应先铺钢筋网，沿环向压紧后再初喷混凝土。

钢筋网应根据被支护围岩面上的实际起伏形状铺设，与受喷面间隙一般不得大于3cm，与锚杆或其他固定装置连接牢固。

3）喷射中如有脱落的石块或混凝土块被钢筋网卡住时，应及时清除后再喷射混凝土。

喷射砼施工工艺

1.对施工段的受喷岩面进行清理，用高压水或高压风清理岩面，保证受喷面洁净。

在砂层地段应先铺钢筋网，沿环向压紧后再初喷混凝土。

钢筋网应根据被支护围岩面上的实际起伏形状铺设，与受喷面间隙一般不得大于3cm，与锚杆或其他固定装置连接牢固。

2.喷射砼机调试好后，在料斗口安装振动筛（筛孔15mm），以避免超径骨料进入喷射机，用高压水冲洗干净检查后的受喷岩石，然后即开始喷射砼。

喷射混凝土拌和物的停放时间不得大于30分钟。

3.送风并调整风压，按混凝土回弹量小，表面湿润有光泽、易粘着为度来掌握喷射压力，这要求喷射机司机与喷射手之间配合好，根据喷射手反馈的信息及时调整风压和计量泵，控制好速凝剂的掺入量。

一般要求速凝剂掺量为水泥重量的2％-4％.

4.喷咀与岩面的距离为0.6－1.2m。

5.喷射方向尽量与受喷面垂直，拱部尽可能以径直方向喷射，若岩面被钢架、钢筋网覆盖时，可将喷咀稍加偏斜。

6.一次喷射厚度不宜超过6cm，两层喷射时间间隔在20min左右。

7.喷射作业应分段分片进行，分段长度不宜大于6m。

按照从下向上施喷，呈现“S”形运动；喷前先找平受喷面的凹处，再将喷头成螺旋形缓慢均匀移动，每圈压前面半圈，绕圈直径约30cm，力求喷出的混凝土层面平顺光滑。

8.喷射中如有脱落的石块或混凝土块被钢筋网卡住时，应及时清除后再喷射混凝土。

9.喷射完成后应检查喷射混凝土与岩面粘接情况，可用锤敲击检查。

当有空鼓、脱壳时，应及时凿除，冲洗干净进行重喷，或采用压浆法充填。

10.在喷射侧壁下部（台阶法施工上半断面拱脚）及仰拱时，需将上半断面喷射时的回弹物清理干净，防止将回弹物卷入下部喷层中形成“蜂窝”而降低支护强度

三、质量要求

超前小导管

1.钻孔

1）钻孔直径比钢管直径大3～5mm。

2）小导管倾角允许偏差为2°，孔口距允许偏差为±50mm，孔深允许偏差0～＋50mm.

2.小导管的安装

1）小导管的顶入长度不小于钢管长度的90﹪，并用高压风将钢管内的沙石吹出。

2）小导管安装后，用塑胶泥封堵孔口及周围裂隙，必要时在小导管附近及工作面喷射混凝土，以防止工作面坍塌。

3）注浆量达到设计注浆量或注浆压力达到设计终压时可结束注浆。

钢拱架

1.型钢应按照钢材质量证明书进行现场复检。

有锈蚀的钢材禁止使用，对轻微浮锈油污等应清除干净并应对焊点进行防锈处理。

施焊前焊工应复查组装质量及焊接缝区的处理状况，焊接完毕后应清除熔碴及金属飞溅物，不允许出现漏焊和假焊等现象。

2.钢支撑的形式、制作和架设应符合设计和规范要求。

3.钢支撑之间必须用纵向连接钢筋连接，拱脚必须放在牢固的基础上。

4.拱脚标高不足时，不得用块石、碎石砌垫，而应设置钢板进行调整，或用强度不小于C20的混凝土进行浇筑。

5.安装时，钢支撑应紧贴围岩，与围岩之间的间隙，不得用片石进行回填，而应用喷射混凝土喷填密实。

6.钢支撑安装间距、横向的允许偏差为±50mm，竖向不低于设计标高。

7.钢支撑的保护层厚度为大于40mm。

8.安装时，钢支撑应竖直，其倾斜度为±2°。

1）安装时，钢支撑应紧贴围岩，与围岩之间的间隙，不得用片石进行回填，而应用喷射混凝土喷填密实。

2）钢支撑安装间距的允许偏差为±50mm。

3）钢支撑应无污秽、无锈蚀和假焊，安装时基底无虚碴及杂物，接头连接牢固。

系统锚杆

1.锚杆孔位置误差不大于±15cm，梅花形布置。

锚杆孔位允许偏差为±150mm。

钻眼深度允许偏差为±50mm。

锚杆应垂直于开挖岩面布设。

2.杆孔深度大于锚杆设计长度10cm，锚杆插入孔内的长度不得短于设计长度的95%。

钻孔后，孔内石粉必须用高压水冲洗干净。

钢筋网片

1）钢筋应冷拉调直后使用，钢筋表面不得有裂纹、油污、颗粒或片状锈蚀。

2）钢筋网应在初喷混凝土后再铺设，钢筋网应与锚杆连接牢固，且钢筋网保护层厚度不得小于4cm。

喷射砼

1.所用材料必须满足规范和设计要求。

2.喷射砼前应检查开挖断面，处理好超欠挖，岩面应清理干净。

3.喷射砼应与围岩紧密粘结，喷层厚度应符合要求，不能有空洞，喷层内不允许添加片石及杂物，喷射砼严禁挂模喷射，受喷面必须是原喷面。

4.支护前应做好排水措施，对渗漏水孔洞、缝隙应采取引排、堵水措施，保证喷射砼质量。

5.无漏喷、离鼓、裂缝、钢筋网外露。

6.喷射砼的强度符合设计。

7.喷层平均厚度大于等于设计厚度，检查点的80%大于等于设计厚度，最小厚度不小于设计厚度的2/3。

8.当有钢筋时，喷射应严格控制水灰比，喷射角度也可偏一些，喷射混凝土应覆盖钢筋2cm以上。

当有钢架时，钢架与围岩之间的间隙必须用喷射混凝土充填密实，喷射混凝土应将钢架覆盖，避免钢架锈蚀，并应由两侧拱脚向拱顶方向喷射

四、喷射砼的养护

1.喷射混凝土终凝2h后，进行湿润养护，养护时间应不少于14d。

2.气温低于+5oc时不得喷水养护。

五、冬季施工要求

1.洞口喷射混凝土的作业场合应有防冻保暖措施。

2.在结冰的层面上不得进行喷射混凝土作业。

3.作业区的气温和混合料进入喷射机的温度不应低于+5oc。

4.混凝土强度未达到6MPa前，不得受冻。

六、安全要求

1.空压机工作前，必须检查其各部件的完整性和运转情况，开机前，必须检查空压机的各润滑部位是否润滑，空压机是否满足运转需要，以免烧坏机件。

机器运行中，要时刻注意运转情况，注意异常出现，一旦发现异常状况要立即停机检查，待排除故障后方可继续工作。

2.在混凝土喷射作业前，应详细检查围岩受喷面，彻底清理危石，浮石。

采用合适的降尘措施，控制施工现场空气中的粉尘含量。

对从事喷射作业的人员，应定期进行健康检查。

进行喷射作业时，必须佩带防护用具（防尘口罩、防护面罩、胶皮手套、劳保雨鞋等）。

3.在开始喷射作业前，应由专人仔细检查管路、接头等，防止喷射时发生因软管破损或接头断开等引起的生产乃至工程质量事故。

当采用人工喷射时，应配备辅助喷射支架，防止在发生管路堵塞时因喷嘴剧烈震动而引起的危害。

当转移喷射地点湿时，必须首先关闭喷射机；在有条件时，应采用机械手喷射，在喷嘴前方不得站人，否则十分不安全。

4.在处理管路堵塞时，喷头应有专人看护，以防消除堵塞后，喷头摆动喷射伤人事故。

5.在喷射混凝土施工时，为避免供料、拌和、运输、喷射作业之间的干扰，应有统一的联络信号和联络方法。

喷射作业应由班组长按规定的联络信号和方法进行指挥，防止因喷射手和机械操作人员之间联络不佳造成事故。

6.作业平台应设置护栏。

7.作业面应光线明亮。

8.在钢拱架制作和搬运过程中，应将钢拱架构件绑扎牢固，以防止发生整体构件或连接铁件碰撞伤人、车辆倾覆、构件坠落等事故。

9.钢拱架的架设应由专人按规定的信号进行指挥，随时观察围岩动态或初喷混凝土层的变化情况，防止落石或坍塌引起伤人事故。

10.在架设钢架前，应采用垫板等将钢拱架的基础面垫平。

架设时，应采用纵向连接杆件将相邻的钢拱架连接牢固，防止钢拱架倾覆或扭转及变位等质量事故。