HXD3机车C1C3机能试验部分检修工艺讲解.docx

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HXD3机车C1C3机能试验部分检修工艺讲解

第四部分机车试验部分

一、低压试验

1.准备工作

1.1确认车顶门、控制电器柜柜门锁闭良好，高压接地开关在“运行”位（两把黄色钥匙插入）；蓝色钥匙插入制动控制柜锁孔，开通受电弓风路（蓝色钥匙呈垂直状态）。

1.2确认各风路塞门在正常工作位置（空气制动柜：

总风塞门A24、弹停塞门B40.06、撒砂塞门F41.02．制动缸塞门Z10.22在开放位；控制风缸塞门U77在开放位、总风缸排水塞门A12在关闭位；弹停风缸排水塞门A14、控制风缸排水塞门U88均在关闭位；主断路器塞门U94、Ⅰ、Ⅱ端受电弓高压隔离开关塞门U95、Ⅰ、Ⅱ端受电弓塞门U98均在开放位）。

1.3确认总风缸风压不低于750kPa；机车控制电路电压不低于96V。

1.4确认控制电器柜上的自动开关位置正确（其中QA56、QA73、QA74、QA102自动开关在“断开”位，防寒期结束后QA31A、QA31B、QA32、QA72自动开关在“断开”位，其余自动开关均在“闭合”位。

）。

1.5实施弹停制动。

1.6司机室各控制器在“0”位，打开机械室门。

2.试验顺序及要求

2.1闭合电器控制柜上的各控制断路器、蓄电池空气断路器（QA61），各电器设备启动正常，机车控制电源显示正常，不低于96V。

2.2机车电钥匙试验

⑴机车电钥匙置“合”位。

⑵观察制动显示屏启动正常，检查制动显示屏各数据、参数设置正确。

⑶检查TCMS显示屏机车操作端显示正常。

2.3微机显示屏试验

⑴状态指示灯“微机正常”、“主断分”、“零位”、“欠压”、“辅变流器”、“水泵”、“停车制动”灯亮。

⑵按下状态指示灯自检按钮，所有状态指示灯亮。

⑶确认微机显示屏显示正常，其网压、控制电路电压显示与仪表模块显示一致。

⑷TCMS屏进入牵引/制动画面，显示“原边电压”、“原边电流”、“控制电压”、“机车各轴牵引力”、“主断分/合”等机车状态信息，确认操作端显示与设定电钥匙的机车操作端位置相符合，点击查看各界面显示正常，无故障显示。

⑸主、辅变流器切除试验

利用微机显示屏触摸开关，分别对主变流器、辅变流器进行切除、恢复试验，试验正常。

2.4辅助压缩机动作试验

按一下控制电气柜内的SB95开关（自复位），听KMC1闭合声音，辅助压缩机工作。

观察空气管路柜处的压力表，当气压达到735±20kpa（KP57断开）时辅助压缩机自动停止工作。

注意：

辅助压缩机不宜长时间和频繁起机。

打风时间应在10分钟内，如超过10分钟还没有停机，应断开QA45和QA51，检查相应空气管路是否泄漏。

2.5受电弓试验

⑴受电弓升降弓试验

①将受电弓扳键开关置“前受电弓”位，操纵端受电弓升起，升弓时从落弓位弓头动作开始计时升至1400mm高度时测试升弓时间，降弓时从弓头动作开始计时，降至落弓位停止计时测试降弓时间，升弓时间不大于5.4秒，降弓时间不大于4秒。

受电弓在工作高度（从落弓位算起）300～2200mm范围内及额定工作气压下，高度在1600mm处测试静态接触压力应在65-75N之间，弓头在同一高度上升与下降时压力差≤20N。

检查确认升弓控制板上精密调压阀压力表压力在340-380kPa之间。

②将受电弓扳键开关回“0”位待操纵端受电弓降下再将其置“后受电弓”位，另一端受电弓升起，试验内容同“前”位受电弓试验。

⑵受电弓自动降弓试验

分别将Ⅰ、Ⅱ端受电弓升起0.6m后，打开ADD试验阀，受电弓应迅速降下（试验时注意不得站在已升起的受电弓弓头正下方，注意人身安全）。

2.6主变流器试验

将主变流器试验开关（SA75）置“试验”位，进行以下试验：

⑴主断路器试验

①将主断路器板键开关（SB43或SB44）置“主断合”位

听主断路器闭合声，看状态指示灯“主断分”灯灭，微机显示屏显示主断路器“合”。

②将主断路器扳键开关（SB43或SB44）置“主断分”位

听主断路器断开声，看状态指示灯“主断分”灯亮，微机显示屏显示主断路器“分”。

⑵BVAC.N99主断路器控制单元双备份转组试验

①正常工作模式：

控制单元上的红色“紧急工作按钮”（自锁式）处于正常状态（未按下），进行主断路器分合闸试验功能良好，并确认控制单元上的状态指示灯显示正常，主断路器闭合时1、2、4绿灯常亮，闭合瞬间3灯闪亮。

②紧急工作模式：

断开主断路器，将控制单元上的红色“紧急工作按钮”按下（紧急工作模式主断路器“合”状态该按钮显示红灯），使控制单元的正常工作系统断开，冗余控制系统投入工作，进行主断路器分合闸试验功能良好，并确认控制单元上的状态指示灯显示正常（显示状态同正常工作模式）。

③控制单元冗余系统试验正常后，将控制单元上的红色“紧急工作按钮”复位，使其正常系统投入工作状态。

⑶牵引试验

①“前”位牵引试验

a、换向手柄置“前”位

听充电、工作接触器动作声，在TCMS显示屏查看AK、K接触器吸合状态，并确认微机显示屏方向指示与手柄位置一致。

b、缓慢将调速手柄由“0”推向“牵引”区最大位

看状态指示灯“零位”灯灭、微机显示屏级位显示从0.0级升至13.0级，各轴扭矩输出显示由0升至约95kN。

c、缓慢将调速手柄退至“0”位

看微机显示屏级位和牵引力显示逐步回“0”、状态指示灯“零位”灯亮。

d、换向手柄置“0”位

听工作接触器断开声。

②“后”位牵引试验

试验内容同“前”位牵引试验。

⑷电制动试验

①换向手柄置“前”位，将调速手柄拉向“制动区”并逐渐推至最大位看状态指示灯“零位”灯灭、“电制动”灯亮；听制动系统短暂排风声（机车制动缸有风时），看微机显示屏手柄级位由11.9－1.0级变化。

②调连手柄退回“0”位

看状态指示灯“电制动”灯灭、“零位”灯亮。

③缓解机车制动，自动制动手柄置“初制动”位，将调连手柄置“制动区”

看状态指示灯“零位”灯灭、“电制动”灯亮，观察机车制动缸缓解。

④调速、换向手柄回“0”位

⑸试验完毕，主变流器试验开关（SA75）恢复至“0”位。

2.7警惕装置试验

⑴TCMS模式：

微机警惕未改造时，在微机显示屏牵引/制动界面按点击[检修状态]→输入密码“000”→点击[确认]→[状态]→[信号信息]→进入信号信息界面→点击[DI2]→进入DI2界面第一页，手按警惕按钮或脚踩警惕开关，看521线底色变绿，松开后，底色恢复黑色。

⑵LKJ模式：

通过LKJ显示器系统信息查询窗口，手按警惕按钮或脚踩警惕开关，确认Ⅰ、Ⅱ端警惕按钮状态显示显正常，按压3s以上，确认警惕开关和通道正常。

2.8机车照明试验

依次闭合仪表、司机室、走廊、车底、前（付）照灯、标志灯照明灯开关，检查各照明灯照明良好、逻辑控制关系正确。

2.9受电弓高压隔离开关试验

将控制电器柜上受电弓隔离转换开关SA96置“受电弓Ⅰ隔离”，确认QS1断开，Ⅰ端受电弓不能升起；将控制电器柜上受电弓隔离转换开关SA96置“受电弓Ⅱ隔离”位，确认QS2断开，Ⅱ端受电弓不能升起；将控制电器柜上受电弓隔离转换开关SA96置“正常”位，确认QS1、QS2均闭合到位、无漏风现象，两端受电弓均可升起。

2.10电气安全互锁功能试验

确认车顶门、控制电器柜柜门锁闭良好，高压接地开关在“运行”位（两把黄色钥匙插入）；蓝色钥匙插入制动控制柜锁孔，开通受电弓风路（蓝色钥匙呈垂直状态），升降弓正常，反之，受电弓无法升起，主断路器不闭合。

2.11辅机系统试验

检查遮阳帘、风扇、刮雨器工作状态良好，功能与控制开关指示位置相符合。

2.12弹停手动缓解试验

弹停装置制动后，拉动弹停手动缓解手柄，弹停制动缸缓解正常。

二、高压试验

1.准备工作

1.1确认机车各闸刀、试验开关、故障转换开关、风路塞门、车顶门、各屏柜门均在正常位。

1.2确认总风风压不低于700kPa，机车制动缸风压不低于300kPa。

1.3检查控制电路电压不低于96V。

1.4通过微机显示屏将主变流器CI1－CI6全部切除。

1.5将非操纵端自动制动手柄锁定在“重联”位，单独制动手柄置“全制”位，锁闭非操纵端司机室门窗。

1.6确认操纵端司机控制器手柄在“0”位、机车电钥匙在“0”位。

1.7确认接触网网压正常，机车周围安全防护已撤出，无闲杂人员且均处在安全区域，高压试验人员均在司机室。

2.试验顺序及要求

2.1机车电钥匙置“合”位

⑴确认制动显示屏启动正常，检查制动显示屏各数据、参数设置正确。

⑵将自动制动手柄置“抑制”位1秒后回“运转”位、单独制动手柄置“全制”位，确认制动显示屏“动力切除”消除，制动显示屏均衡风缸、列车管风压显示600kPa、机车制动缸风压显示300kPa。

2.2受电弓试验

⑴后弓试验

①将受电弓扳键开关SB41（SB42）置“后受电弓”位

a、听升弓电磁阀得电充风声。

b、观察受电弓上升正常，无冲网现象，升弓时间不大于5.4秒（从弓头动作时起计时）。

c、确认网压表及微机显示屏网压显示正常、状态指示灯“欠压”灯灭。

②将受电弓扳键开关SB41（SB42）置“0”位

a、观察受电弓下降正常，无砸车顶、严重拉弧现象，降弓时间不大于4秒（从弓头动作时起计时）。

b、确认网压表及微机显示屏显示网压低于5kV、状态指示灯“欠压”灯亮。

⑵前弓试验

试验内容同后弓试验。

⑶受电弓自降弓试验

分别将Ⅰ、Ⅱ端受电弓升起后，闭合主断路器，按下主断控制器PDU1、PDU2面板上的“测试”试验按钮，确认主断路器断开，受电弓自动降下。

2.3主断路器试验

⑴升起后弓，将主断路器扳键开关SB43（SB44）置“主断合”位

①听主断路器闭合声及辅变流器2（APU2）起动后，水泵、辅变流器风机、油泵投入工作声。

②看机车状态指示灯“主断分”、“辅变流器”、“水泵”灯灭。

③进入微机显示屏“风机状态”界面，确认变压器油泵MA21、MA22及水泵MA27、MA28投入工作。

④进入微机显示屏“辅助电源”界面，看辅变流器2（APU2）输出频率为50±1Hz。

⑤观察控制电路电压表及微机显示屏，看控制电路电压显示110±2V。

⑥进入机械室确认冷却系统水流量计显示流量正常（黑色指针在200－220L/min）。

2.4压缩机试验

⑴总风风压低于750（680）kPa时，将压缩机扳键开关SB45（SB46）置“压缩机”位。

①听空气压缩机1、2间隔3秒依次启动。

②进入微机显示屏“空制状态”界面，看压缩机CMP1、CMP2正常投入工作。

③当总风风压升至900kPa时，压缩机l、2同时停止工作。

⑵当总风缸风压高于750（680）kPa但又低于825（750）kPa时，将压缩机扳键开关SB45（SB46）置“压缩机”位，此时仅操纵端压缩机投入工作，当总风风压达到900kPa时自动停止工作（总风压力继电器有两种组合：

750-900kPa、825-900kPa；680-900kPa、750-900kPa，误差±20kPa）。

⑶将压缩机扳键开关SB45（SB46）置“强泵风”位不松手

①看操纵端压缩机投入工作，总风风压升至950±20kPa时听高压安全阀喷气声；

②松开压缩机扳键开关SB45（SB46），操纵端压缩机停止工作。

2.5换向手柄“前”位试验

⑴换向手柄置“前”位

①通过微机显示屏确认各CI支路电压显示正常。

②听辅变流器1（APU1）启动后，牵引及复合冷却风机启动。

③进入微机显示屏“风机状态”界面，确认牵引风机MA11～MA16启动正常（夏季模式时当主断路器闭合后各风机自动启动）。

④进入微机显示屏“辅助电源”界面，看辅变流器1（APU1）输出频率升至33HZ（注意一般模式与夏季模式通风机转速不同）。

⑵换向手柄回“0”位

待3分钟之后，听各牵引、复合冷却风机停止工作（夏季模式时各风机低速运转）。

2.6电制动试验

⑴换向手柄置“前”位、调速手柄离开“0”位至“制动”区最大

①看机车状态指示灯“零位”灯灭。

②进入微机显示屏“辅助电源”界面，看辅变流器1（APU1）输出频率升至50±1Hz。

③看微机显示屏显示级位由11.9级－1.0级间变化。

⑵调速手柄回“0”位

看机车状态指示灯“零位”灯亮，换向手柄置“0”位。

2.7牵引试验

⑴弹停转换开关置“缓解”位，看机车状态指示灯“停车制动”红灯灭。

⑵通过微机显示屏触摸开关恢复主变流器CIl～CI3，将换向手柄置“前”位或“后”位，看状态指示灯“预备”灯亮。

⑶将调速手柄置牵引“＊”位

①看机车状态指示灯“零位”、“预备”灯灭。

②微机显示屏显示“1.0”级、牵引电机M1－M3输出扭矩显示13kN左右。

⑷调速手柄退回“0”位

①机车状态指示灯“零位”、“预备”灯亮。

②看微机显示屏牵引电机M1－M3输出扭矩变为0、手柄级位显示“0”级。

⑸通过微机显示屏触摸开关切除主交流器CIl－CI3、恢复主变流器CI4－CI6，将换向手柄置“前”位或“后”位，看状态指示灯“预备”灯亮，调速手柄置牵引“＊”位

①看机车状态指示灯“零位”、“预备”灯灭。

②微机显示屏显示“1.0”级、牵引电机M4－M6输出扭矩显示13kN左右。

⑹调速手柄退回“0”位

①机车状态指示屏“零位”、“预备”灯亮。

②看微机显示屏牵引电机M4－M6输出力矩变为0、手柄级位显示“0”级。

⑺换向手柄置“0”位，通过微机显示屏触摸开关切除主变流器CI4－CI6。

⑻断开主断后，看“风机状态”界面中风速、油流、水流继电器底色为黑色。

2.8辅变流器故障切换试验

⑴断开主断路器，通过微机显示屏“开放状态”界面手动切除APU1，看APU1栏变红。

重新闭合主断，听APU2启动声，各风机启动运行，通过TCMS屏“机器状态”栏“风机状态”界面，确认WP1－WP2水泵、MA21－MA22油泵工作正常，MA11－MA16牵引风机。

⑵通过微机显示屏“机器状态”界面“辅助电源”界面看APU2输出电源频率为50±1Hz，看充电装置PSU1（PSU2）投入工作，观察控制电压表及微机显示屏显示控制电压110±2V。

⑶断开主断路器，恢复APU1，切除APU2试验（试验内容及步骤同上）。

2.9充电装置PSU转换试验

⑴断电降弓拉回电钥匙开关，通过微机显示屏确认试验时正常工作的PSU单元，并通过微机显示屏“检修状态”界面修改系统日期，修改完毕后断开蓄电池自动开关，30s后闭合蓄电池自动开关。

⑵重新升弓闭合主断，确认控制电压表及微机显示屏显示控制电压110±2V，通过微机显示屏“辅助电源”界面，确认另一组PSU工作正常。

⑶断开主断路器，采用手动转换PSU单元，将充电装置PSU柜侧面转换开关转至另一组PSU单元，重新闭合主断，确认控制电压表及微机显示屏显示控制电压110±2V，通过微机显示屏“辅助电源”界面，确认另一组PSU投入工作。

⑷切除APU2，对APU1进行充电装置PSU转组试验，试验内容及步骤同上。

2.10BVAC.N99主断路器控制单元双备份转组试验

⑴正常工作模式：

控制单元上的红色“紧急工作按钮”（自锁式）处于正常状态（未按下），进行主断路器分合闸试验功能良好，并确认控制单元上的状态指示灯显示正常，主断路器闭合时1、2、4绿灯常亮，闭合瞬间3灯闪亮。

⑵紧急工作模式：

断开主断路器，将控制单元上的红色“紧急工作按钮”按下（紧急工作模式主断路器“合”状态该按钮显示红灯），使控制单元的正常工作系统断开，冗余控制系统投入工作，进行主断路器分合闸试验功能良好，并确认控制单元上的状态指示灯显示正常（显示状态同正常工作模式）。

⑶控制单元冗余系统试验正常后，将控制单元上的红色“紧急工作按钮”复位，使其正常系统投入工作状态。

2.11APU负载接触器短路保护装置转组试验

⑴APU负载接触器短路保护装置K1、K2开关置于正常位，升弓闭合机车主断路器使APU1、2工作，通过微机显示屏“辅助电源”界面检查确认KM11、KM12接触器正常投入工作。

⑵APU负载接触器短路保护装置K1、K2开关置于故障位，升弓闭合机车主断路器使APU1、2工作，通过微机显示屏“辅助电源”界面检查确认KM11、KM12接触器正常投入工作。

2.12辅助机组试验

检查试验辅助机组启动工作时，轴承不许有异音，转动灵活。

2.13辅助系统设备试验

⑴将司机室加热开关SA11（SA12）依次置“1”、“2”、“3”位，司机室脚炉、侧墙暖风机、后墙暖风机、膝炉应均能正常发热（防寒期试验）。

⑵将电热玻璃控制开关SA13（SA14）置于“合”位，电热玻璃应能正常发热（防寒期试验）。

⑶将空调机组的功能控制转换开关SA73（SA74）分别置“高制冷”、“低制冷”、“通风”、“加热”位，确认空调机组正常转换，机组正常工作。

⑷卫生间上电后，检查试验各状态灯显示正常，冲水及封水作用良好，排空功能正常。

2.14撒砂试验

分别将换向手柄置“前”、“后”位，脚踩撒砂开关SA83（SA84），确认撒砂装置作用良好。

2.15自动过分相试验

升弓闭合主断路器，待EV33自检通过后，观察控制盒的“工作”、“正常”绿灯亮，通过TCMS屏信号信息界面查看479号线，正常状态时底色为黑色，若该线号闪烁，说明自动过分相地感器中有故障。

2.16动力切除试验

当机车在总风缸压力不足（350-470KPa），弹停制动、紧急制动、惩罚制动未缓解时，机车动力切除，无牵引力。

三、制动系统试验

1.试验前检查工作

对各塞门状态进行确认（保证总风压力750Kpa以上），⑴需开放的塞门：

A24，B50.02，B40.06，F41.02，Z10.22，U43.08，U94，U95，U77，U98；⑵需关闭的塞门：

A12，A14，U88。

2.试验前准备工作

2.1确认本务、重联机车总风、列管、平均管连接良好且折角塞门在开放状态。

确认本务、重联机车各塞门在正常位。

2.2将本务机车操纵端自动制动手柄置“抑制位”，单独制动手柄置“全制位”，将本务机车非操纵端及重联机车两端自动制动手柄至“重联位”并插入穿销锁死，单独制动手柄置“运转位”。

2.3升弓、闭合主断，给压缩机扳钮。

3.制动机试验程序

3.1进行LCDM屏设置试验，本机→单机、单机→本机、本机→补机，补机→本机。

本机设置为“600Kpa操纵端投入货车不补风”；单机设置为“600Kpa操纵端切除货车不补风”；补机设置为“600Kpa非操纵端切除货车不补风”。

3.2将本务机车操纵端LCDM屏设置在“本机位”、重联机车启动的LCDM屏设置在“补机位”（无重联机车不设置），按下表要求进行试验。

3.3机车试验应分别进行本机、单机、补机三个模式试验，制动机试验件附表。

制动机实施制动、缓解时，基础制动装置制动、缓解功能正常。

4.制动机自检

在空气制动主菜单界面中选择“F3-F7”（电空制动/维护菜单），然后选择F1“自检”，自检授权屏幕出现输入“密码”后，选择“接受”-“运行”，单机自检屏幕出现执行自检。

制动机自检各模块功能良好，自检通过。

5.防滑装置自检

机车实际速度为0时，将自阀手柄置运转位，单阀手柄置全制位，在防滑装置主机上长按S2键2S以上，防滑装置主机显示窗口显示89代码，进入自检状态，自检通过，显示窗口无故障代码显示。

6.惩罚制动和紧急制动

6.1惩罚制动：

将单阀置全制动位，将司控器调速手柄置“*”位，LKJ常用制动试验时，观察机车动力切除情况，列车管减压100kPa左右。

将制动控制器自阀手柄置“抑制位”放置1S再放回运转位，列车管缓解。

6.2紧急制动：

将自阀置运转位、单阀置全制动位，将司控器调速手柄置“*”位，紧急制动试验时，观察机车制动显示屏上显示动力切除字样，列车管减压到零。

将制动控制器自阀手柄置“紧急位”放置60S再放回运转位，列车管缓解。

按下紧急按钮，主断跳开，列车管减压到零。

恢复紧急按钮，调速手柄在零位时，主断能自动闭合。

7.弹停制动装置试验

对弹停制动装置进行试验，操作车上弹停扳键开关，弹停制动器制动、缓解作用应正常。

弹停制动缓解时，状态指示灯“停车制动”红灯灭且缓解时间不大于10秒，观察机车司机侧车体下方弹停状态指示牌变绿，确认各弹停制动器处于缓解状态；弹停装置制动时，状态指示灯“停车制动”红灯亮且制动时间不大于10秒，观察机车司机侧车体下方弹停状态指示牌变红，确认各弹停制动器处于制动状态。

图示制动机试验步骤

四、6A系统试验

为确保机车6A系统运行可靠，在HXD3型机车各修程时应按如下方法对6A系统的功能进行验证。

试验前，须对6A系统各部件及连接状态进行确认，并保证电源在DC77V-137.5V范围内，具体方法如下：

1.准备工作

1.1电源箱检验

⑴电源箱开关均置于ON位,观察电源箱的面板，绿色的【正常】指示灯应常亮，红色的【故障】指示灯应常灭，风扇运转正常。

6A系统主机PW1板卡开关置于ON位，D1指示灯常亮；6A系统主机PW2板卡开关置于ON位，D1指示灯常亮；其余各板卡D1（电源）指示灯均常亮；说明电源箱供电正常。

1.2音视频显示终端检验

系统上电后，屏幕显示启动信息，进度载入完成后进入6A系统软件的主界面。

点击软件界面的功能按钮，软件切换到相应的界面，表明触摸屏工作正常。

通过音视频显示终端查看能够通过查看各子系统的数据及视频，表明软件工作正常、网络通信功能正常。

1.3中央处理平台检验

6A系统主机底部的风扇应运行正常。

CPU1、CPU2板卡的显示屏显示“HXD30XXXTYPE-6ZRUN…”字样，表明板卡系统工作正常。

切换音视频显示终端界面，能够观察到视频图像及各子系统的监控数据，表明主机以太网通信正常，SWT1、SWT2交换机工作正常。

进入【监控数据】界面，能够看到各子系统界面的时间和数据在更新，表明主机背板的CAN网络工作正常。

开机启动60s后，查看CPU显示屏的时间、音视频显示终端的时间、LKJ监控显示屏的时间三者之间的误差应小于5秒。

使用电钥匙分别占用司机室I端、II端，音视频显示终端【系统设置】中司机室占用应与实际一致。

2.机车高压绝缘检测子系统试验

2.1使用机车蓝钥匙，打开绝缘检测箱的电源，系统进入自检状态，60s内完成自检，系统应无故障发生。

2.2分别点击【出库检测】和【运行检测】按钮，绝缘箱能够正常开始检测，测试结果为15kV以上电压，司机室网压表读数与高压检测箱数值一致，表明机车高压绝缘正常。

2.3人为接地试验验证。

按下图所示，使用短接线，连接导电杆与接地闸刀。

将蓝钥匙置于“开”位，分别点击【出库检测】和【运行检测】按钮，显示屏会出现绝缘报警信息，【绝缘检测】红色指示灯常亮，同时在音视频显示终端上应有报警记录。

人为验证完毕后，恢复车顶正常状态。

3.机车空气制动安全监测子系统试验

进入音视频显示终端【监控数据】-【制动】界面，应能看到数据接收时间更新，列车管压力、均衡缸压力、停放缸压力数值与机车上各压力表数值相差应在±5kPa以内，无制动监测子系统传感器故障和报警信息。

3.1停放制动非正常施加监测模块

调整停放缸压力小于370kPa（使用停放制动按钮，停放制动投入，停放缸压力会减至1kPa），观察制动监测界面应无停放制动意外施加报警。

调整LKJ，模拟机车速度大于5km/h（运记显示屏依次按压查询-选择库内试验-双针表试验-确认键）。

【制动】界面应在5-10秒钟内报停放制动意外施加。

调整停放缸压力大于370kPa（使用停放制动按钮，停放制动缓解，停放缸压力会增至420kPa），查看制动界面报警应该在10秒钟内解除。

LKJ速度调整为0km/h（双针表试验退出）。

3.2折角塞门关闭监测模块