完整版机械制造工艺题库.docx

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一、填空题

1、机械制造工艺学的研究对象主要是机械加工中的三大问题即（加工质量），（生产率），（经济性）。

2、机械加工工艺系统包括（机床），（夹具），（工件），（刀具）等四个方面。

3、工艺过程划分加工阶段的原因是：

（提高加工质量），（合理利用机床），（安排热处理工序），（及早发现毛坯缺陷）。

4、在机械制造中，通常将生产方式划分为（单件小批），（中批），（大批大量生产）三种类型。

5、确定毛坯加工余量的方法有三种即（计算法），（查表法），（经验估计法）。

大批量生产用（计算法）。

6、根据作用的不同，基准通常可分为（设计基准）和（工艺基准）两大类，定位基准属于（工艺基准）。

7、为了保证加工质量，安排机加工顺序的原则是（先面后孔），（先粗后精），（先主后次），（先基面后其它）。

8、选择定位粗基准要考虑

（1）使各加工面都有一定的和比较均匀的（加工余量）；

（2）保证加工面与非加工面的（相互位置精度）。

9、零件的加工精度包括三方面的内容即（尺寸精度），（几何形状精度），（表面相互位置精度）。

10、零件表层的机械物理性质包括（表面冷硬），（表层残余应力），（表层金相组织）。

11、刀具磨损属于（变值系统误差）误差，可以通过计算后输入（等值异号的误差）来补偿。

12、零件的表面质量包括（表面粗糙度及波度），（表面冷硬），（表层残余应力）、（表层金相组织）。

13、工艺系统的振动分为两大类即（强迫振动）（自激振动），其中振幅随切削用量而变的是（自激振动）。

14、切削加工后，引起表面残余应力的主要原因有（塑性变形）,（温度变化）,（金相组织变化）。

15、精密机床加工精度零件为了减少热变形，加工前应具备两条：

（热平衡），（恒温室）。

16、弯曲的轴进行冷校直后，原来凸出处会产生（拉）应力，原来凹下处产生（压）应力。

17、磨削长薄片状工件时若在长度方向两端顶住，在热影响下工件发生（上凸）的变形，冷后具有（下凹）的形状误差。

18、解释自激振动的原理主要有两条（再生振动），（振型耦合）。

19、在普通车床上用两顶尖装夹长轴外圆，若机床刚度较低，则工件产生（中凹）的形状误差；若工件刚度较低，则工件产生（腰鼓形）的误差。

20、普通车床上对加工精度影响较大的导轨误差是（水平面内的平行度）及（导轨的平直度）。

21、切削加工中，若同时用几把刀具加工零件的几个表面则称这种工步为（复合工步），若一把刀具同时加工几个表面则称这种刀具为（复合刀具）。

22、十大原始误差中（热变形），（内应力变形），（弹塑性变形），（磨损）属于动误差。

23、主轴轴承外环滚道有形状误差则对（镗床）类机床的加工精度影响较大；内环滚道有形状误差则对（车床）类机床的加工精度影响较大。

24、机械加工过程所产生的加工误差，根据性质可分为两大类（系统误差）与（偶然误差）。

机床的制造误差属于（常值系统误差），刀具尺寸磨损属于（变值系统误差），工件材料硬度变化导致的误差为（偶然误差）。

25、车床主轴轴向窜动使被加工零件端面产生（端跳误差）误差，加工螺纹时将造成工件的（螺距误差）误差。

26、主轴的轴向窜动产生于（主轴承端面）和（主轴轴肩）与主轴轴线均不垂直时，其窜动量的大小等于其中垂直度误差（误差较小）的那一个。

27、艺系统的热源来自（切削热），（传动热），（环境辐射热）三个方面。

其中影响刀具和工件热变形的主要是（切削热）；影响机床热变形的主要是：

（传动热）

28、了保证细长轴的加工精度，常采用4点措施：

（增加跟刀架面积），（改变走刀方向）,（改变装夹方法），（使用弹簧顶尖）。

29、床刚度是刀具位置的函数，一般以刀具在（工件中点）位置的刚度值作为机床的平均刚度，测定机床刚度的方法有（静态测定）法与（生产测定）法。

30、械加工中获得尺寸精度的方法有四种（试切法），（调整法），（定尺寸刀具法），（自动获得法）。

二、选择题

1、整体式箱体时应采用的粗基准是：

（b）

a.顶面；b.主轴承孔；c.底面；d.侧面。

2、中批量生产中用以确定机加工余量的方法是：

（a）

a.查表法；b.计算法；c.经验估算法

3、车床主轴产生轴向窜动，其原因可能是：

（c,d）

a.主轴承端面跳动量大；b.主轴轴肩端面跳动量大；c.两者都有较大的端面跳动量；d.主轴后端紧固螺母松动。

4、用三爪卡盘夹持镗削工件短孔，产生了倒锥，其原因可能是：

（c,d）

a.刀具磨损b.工件热变形c.机床导轨误差d.床头箱因连接螺栓松动，使轴线与导轨不平行。

5、滚齿与插齿相比，滚齿的（a,d）

a.运动精度高;b.齿形精度高;c.基节精度高;d.生产率高；e.齿面粗糙度值低。

6、使用三点式自位支承所限制的自由度数目是：

（c）

a.三个自由度；b.二个自由度；c.一个自由度；d.0个自由度

7、机床主轴承内环滚道有形状误差，对加工精度影响较大的是：

（a,b,d）

a.外圆磨床；b.平面磨床；c.卧式镗床；d.车床

8、车床上加工大刚度轴外圆产生中凹的原因可能是：

（a,c）

a.机床刚度差；b.刀具热变形；c.工件热变形；d.刀具磨损；e.工件刚度差

9、当装配尺寸链组成环多，装配精度高于IT6大批量生产时，达到装配精度的方法宜选用：

（e）

a.完全互换法；b.大数互换法；c.选配法；d.修配法；e.调节法。

10、铣削箱体剖分面时，必须限制的自由度是：

（d）

a.6个；b.5个；c.4个；d.3个

11、材料为20CnMnTi，6～7级精度的齿轮渗碳淬火后，齿形精加工的方法是：

（c）

a.剃齿；b.滚齿；c.珩齿；d.磨齿

12、选配法适用的条件是：

（b,d）

a.形位公差精度要求高；b.装配精度要求高；c.组成环数多；d.相关件2～3件。

13、滚齿时影响齿轮运动精度的机床误差主要有：

（a,c,d）

a.分齿传动挂轮误差；b.刀架进给误差；c.分度蜗轮误差；d.分度蜗杆误差。

14、车削一长轴外圆，其产生锥度误差原因可能是：

（b,c,d）

a.工件热变形；b.刀具热变形；c.刀具磨损；d.机床水平面导轨与主轴轴线不平行；e.机床垂直面导轨与主轴不平行。

15、大批量生产中用以确定机加工余量的方法是：

（b）

a.查表法；b.计算法；c.经验估算法。

16、车床的静刚度应该用：

（c）

a.床头箱处的刚度；b.尾架处的刚度；c.工件中点位置的刚度作为机床的平均刚度。

17、保证装配精度的修配法适用于：

（b,c,e）

a.大批量生产；b.单件小批生产；c.组成环数多；d.组成环数少；e.装配精度要求高。

18、比较只有少数工序不同的工艺方案的经济性应比较：

（b）

a.全年工艺成本；b.单件工艺成本；c.投资回收期的长短。

19、研磨和珩磨加工计算工序余量时只需考虑：

（a,b）

a.上工序尺寸公差；b.上工序表面粗糙度；c.本工序安装误差；d.本工序需单独考虑的形位公差；e.上工序金属破坏层。

20、减轻磨削烧伤的措施有：

（b,c,e）

a.提高砂轮转速；b.提高工件转速；c.提高纵向移动速度；d.降低纵向移动速度；

e.减少切削深度。

21、展成法加工锥齿轮时，我国除加工等高齿的机床外，都是按（b）设计的机床。

a.平面轮原理；b.平顶轮原理。

22、加工精度误差分析时分布曲线法和点图法中能平行指导生产过程的是：

（b）

a.分布曲线法；b.点图法。

23、除非连续切削之外，振幅随切削用量的改变而改变者属于：

（b）

a.强迫振动，b.自激振动。

24、在车床最适于加工的零件是（b）

a.平板类b.轴类c.轮齿成型d.箱体类

25、刀具角度中影响切削力最大的是（a）。

a.前角b.主偏角c.副偏角d.后角

26、在外圆磨削时，（a）最大。

a.切向力b.径向力c.轴向力d.摩擦力

27、加工尺寸精度为IＴ８，表面光洁度中等的淬火钢件，应选用（b）加工方案。

a.粗车－精车b.粗车－精车－精磨c.粗车－精车－细车d.粗车－精车－粗磨－精磨

28、加工Φ２０ｍｍ以下未淬火的小孔，尺寸精度IＴ８，表面粗糙度Ｒa３.２～１.６，应选用（c）加工方案。

a.钻孔－镗－磨b.钻－粗镗－精镗c.钻－扩－机铰d.钻－镗－磨

29、机械加工安排工序时，应首先安排加工（d）。

a.主要加工表面b.质量要求最高的表面c.主要加工表面的精基准d.主要加工表面的粗基准名词解释

30、车丝杠时，产生内螺距误差的原因（b）

a.机床主轴径向跳动b.机床主轴轴向窜动c.刀具热伸长d.传动链误差

三、判断题

1、任一零件可以有多个尺寸参与装配尺寸链。

（×）

2、夹紧力的分布应该尽可能使夹紧力朝向工件的主要定位面，而且尽量靠近工件的加工部位。

（√）

3、所有金属表面的精加工均可采用磨削加工方法得到。

（×）

4、当装配精度要求较低时，可采用完全互换法装配。

（√）

5、在一个尺寸链中增环的最少个数是一个。

（×）

6、菱形销用在一面双销定位中，消除了垂直于连心线方向上的过定位。

（×）

7、用调整法对刀时引起的工件加工误差属于随机性误差。

（×）

8、表面粗糙度小的表面质量就好。

　　　　　　　（×）

9、圆偏心夹紧机构自锁性能好、生产效率高。

（×）

10、设计零件的加工工艺路线时必须划分加工阶段。

　　（√）

11、工序是一个（或一组）工人在一台机床（或一个工作地），对一个（或同时对几个）工件进行加工所完成的那部分加工过程。

（×）

12、安装是指在一道工序中，工件在若干次定位夹紧下所完成的工作。

（×）

13、工位是指在工件的一次安装下，工件相对于机床和刀具每占据一个正确位置所完成的加工。

（√）

14、工步是在一个安装或工位中，加工表面、切削刀具及切削深度都不变的情况下所进行的那部分加工。

（×）

15、当设计基准与定位基准不重合时，就有基准不重合误差，其值是设计基准与定位基准之间尺寸的变化量。

（√）

16、基准不重合一般发生在①直接得到加工尺寸不可能或不方便，②在制定工艺规程时，要求定位基准单一以便减少夹具类型或进行自动化生产。

（√）

17、为了保证设计尺寸，在选择基准时必须采用基准重合的原则，以避免基准不重合误差。

（×）

18、基准不重合误差不仅指尺寸误差，对位置误差也要考虑。

（√）

19、加工所要求的限制的自由度没有限制是欠定位、欠定位是不允许的。

（√）

20、欠定位和过定位可能同时存在。

（√）

21、如果工件的定位面精度较高，夹具的定位元件的精度也高，过定位是可以允许的。

（√）

22、当定位元件所限制的自由度数大于六个时，才会出现过定位。

（×）

23、提高工艺系统薄弱环节的刚度，可以有效地提高工艺系统的刚度。

（√）

24、金刚石刀具硬度很高，可用于加工淬火钢。

（×）

25、给定刀具磨钝标准VB值，则刀具的使用寿命T也就确定了。

（×）

26、砂轮的硬度越高，磨粒的硬度不一定也越高。

（√）

27、使用可调支承时，调整后起定位作用，限制工件的自由度。

（√）

28、切削变形系数大于1。

（√）

29、粗基准一般不允许重复使用。

（×）

30、镗床没有误差敏感方向。

（√）

四、名词解释：

1、生产过程：

指从原材料开始到成品出厂的全部劳动过程。

2、机械加工工艺过程：

指采用金属切削工具或磨具来加工工件，使之达到所要求的形状尺寸，表面粗糙度和力学物理性能，成为合格零件的生产过程。

3、工序：

一个（或一组）工人在一个工作地点对一个（或同时几个）工件连续完成的那一部分工艺过程。

4、安装：

如果在一个工序中需要对工件进行几次装夹，则每次装夹下完成的那部分工序内容成为一个安装。

5、工位：

在工件的一次安装中，通过分度装置，使工件相对于机床床身变换加工位置，则把每一个加工位置上的安装内装内容称为工位。

6、工步：

加工表面，切削刀具，切削速度和进给量都不变得情况下所完成的工位内容。

7、走刀：

切削刀具在加工表面上切削一次所完成的工步。

8、生产纲领：

在计划期内，应当生产的产品产量和进度计划。

9、生产批量：

指一次投入或产出的同一产品或零件的数量。

10、工件装夹（安装）：

即定位和加紧。

11、工件定位：

采取一定的约束措施来限制自由度，通常可用约束点群来描述，而且一个自由度只需要一个约束点来限制。

12、六点定位原则：

采用六个按一定规则布置的约束点来限制工件的六个自由度，实现完全定位。

13、完全定位：

限制六个自由度。

14、不完全定位：

仅限制1~5个自由度。

15、过定位：

工件定位时，一个自由度同时被两个或两个以上的约束点所限制，称为过定位，或重复定位，也称之为定位干涉。

16、欠定位：

在加工时根据被加工面的尺寸，形状和位置要求，应限制的自由度未被限制，即约束点不足。

17、基准：

可分为设计基准和工艺基准。

18、定位：

指确定工件在机床上或夹具中占有正确的位置的过程。

19、机械加工精度：

指零件加工后的实际几何参数，与理想几何参数的符合程度。

20、机械加工误差：

指加工后零件的实际几何参数对理想几何参数的偏离程度。

21、误差敏感方向：

对加工精度影响最大的那个方向。

22、试切法：

通过试切——测量加工尺寸——调整刀具位置——试切的反复过程来获得距离尺寸精度

23、机械加工工艺规程：

规定产品或零部件机械加工工艺过程和操作方法等工艺文件，是一切有关生产人员都应严格执行，认真贯彻的纪律性文件。

24、加工经济精度：

指在正常加工条件下所能保证的加工精度和表面粗糙度。

25、工序集中：

使每个工序中包括尽可能多的工步内容，因而使总的工序数目减少，夹具的数目和工件安装次数也相应减少。

26、工序分散：

将工艺路线中的工步内容分散，在更多的工序中去完成，因而每道工序的工步少，工艺路线长

27、套件：

在一个基准零件上，装上一个或若干个零件构成的。

28、组件：

在一个基准零件上，装上若干套件及零件构成的。

29、完全互换装配法：

在全部产品中，装配时各组成不需挑选或改变其大小位置，装配后即能达到装配精度的要求。

30、选择装配法：

将尺寸链中组成环的公差放大到经济可行的程度，然后选择合适的零件进行装配，以保证装配精度的要求。

五、简答

1、工件装夹有哪三种方法？

1.夹具中装夹；2.直接找正装夹；3.划线找正装夹

2、工艺系统包括哪些内容？

机床，工件，夹具，刀具

3、机械加工工艺过程的组成？

粗加工，半精加工，精加工，超精加工

4、基准如何分类？

1.设计基准2.工艺基准：

工序，测量，装配，定位：

（原有，附加）：

（粗基准，精基准）

5、加工精度包括哪些内容？

1.尺寸精度2.形状精度3.位置精度

6、机床导轨的导向误差和主轴回转误差包括哪些内容？

1.导轨主要包括导轨引起的刀具与工件在误差敏感方向的相对位移误差2.主轴径向圆跳动•轴向圆跳动•倾角摆动

7、何谓“误差复映”现象？

何谓误差复映系数？

减少误差复映有哪些措施？

由于工艺系统误差变形的变化，是毛坯误差部分反映到工件上措施：

增大走刀次数，增大工艺系统刚度，减小进给量，提高毛坯精度

8、加工表面几何形貌包括哪些内容？

几何粗糙度，表面波纹度，纹理方向，表面缺陷

9、表面层材料的物理性能和化学性能括哪些内容？

1.表面层金属的冷作硬化2.表面层金属的金相组织变形3.表面层金属的残余应力

10、试分析影响切削加工表面粗糙度的因素？

粗糙值由：

切削残余面积的高度主要因素：

刀尖圆弧半径主偏角副偏角进给量次要因素：

切削速度增大适当选择切削液适当增大刀具的前角提高刀具的刃磨质量

11、试分析影响磨削加工表面粗糙度的因素？

1.几何因素：

磨削用量对表面粗糙度的影响2.砂轮粒度和砂轮修整对表面粗糙度的影响2.物理因素的影响：

表面层金属的塑性变形：

磨削用量砂轮的选择

12、试分析影响切削加工表面冷作硬化的因素？

切削用量的影响刀具几何形状的影响加工材料性能的影响

13、机械加工振动的防治{消除或减弱产生机械加工震动的条件；改善工艺系统的动态特性提高工艺系统的稳定性采用各种消振减振装置}

14、简要叙述机械加工工艺过程卡、工艺卡、工序卡的主要区别及应用场合。

工艺过程卡：

采用普通加工方法的单件小批生产机械加工工艺卡：

中批生产工序卡：

大批大量生产类型要求有严密，细致的组织工作

15、工艺顺序按排有哪些原则？

1.先加工基准面，再加工其他表面；2.一半情况下，先加工表面，后加工孔；3.先加工主要表面，后加工次要表面；4.先安排粗加工工序，后安排精加工工序

16、提高生产率的工艺途径有哪些{1.缩短基本时间；2.减少辅助时间与基本时间重叠；3.减少布置工作地时间；4.减少准备与终结时间}

17、装配精度一般包括哪些内容？

1.相互位置精度；2.相互运动精度；3.相互配合精度

18、保证装配精度的方法有哪些？

各种方法的应用如何？

1.互换法；2.选择法；3.修配法；4.调整法

19、按夹具使用范围，机床夹具如何分类？

1.通用夹具2.专用夹具3.可调整夹具和成组夹具4.组合夹具和随机夹具

20、工件以平面定位，常用的定位元件有哪些？

并分析消除自由度情况。

工件以平面定位.常用的定位元件有1.固定支承2.可调支承3.自位支承4.辅助支承

21、工件以圆柱孔定位，常用的定位元件有哪些？

并分析消除自由度情况。

工件以圆柱孔定位..常用的定位元件有1心轴2.定位销

22、工件以外圆表面定位，常用定位元件有哪些？

并分析消除自由度情况。

工件以外圆表面表面定位..常用的定位元件有V形块

23、工件以“一面两销”定位，如何设计两销？

1.确定两销中心距尺寸及公差2.确定圆柱销直径及其公差3.确定菱形销宽度直径及其公差

24、常用的夹紧机构有哪些？

重点分析掌握斜楔夹紧机构。

1、斜楔夹紧结构2、螺旋夹紧结构3、偏心夹紧结构4、铰链夹紧结构5、定心夹紧结构6、联动夹紧结构

25、加工中心机床夹具有哪些特点？

{1、功能简化2、完全定位3、开敞结构4、快速重调}

26、为什么要求重要表面加工余量均匀？

加工余量均匀→背吃刀量ap一致→切削力F均匀→变形y均匀→加工质量稳定。

27、何谓单件时间，举例说明减少基本时间的工艺措施？

完成一个零件一个工序所用的时间称单件时间。

减少基本时间的措施有：

提高切削用量；减少切削长度；合并工步与走刀；多件加工等。

28、机械制造中何谓封闭环？

如何确定加工尺寸链的封闭环？

答案：

在加工、检测和装配中，最后得到或间接形成的尺寸称封闭环。

只有定位基准和加工顺序确定之后才能确定封闭环。

29、深孔加工的方式有哪些？

分别适用于什么情况？

有3种形式：

1工件旋转，刀具不旋转只作进给运动，用于车床；2工件不动，刀具边旋转、边进给，用于钻床和大型工件的加工；3工件旋转、刀具反向旋转并作进给，用于深孔钻镗床。

30、简述机器装配结构工艺性的一般原则。

应将各部件设计成可独立装配的单元，减少装配时的修配量，应有合理的定位基面，应便于装拆。