公路路面工程施工组织设计.docx
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公路路面工程施工组织设计
公路—路面工程施工组织设计
五、施工组织设计
第一章工程施工项目概况及实施条件分析
一编制依据、原则、范围
二工程概况
2路面结构设计型式
4主要工程数量
三建设项目所在地区特征
四、施工安排
五、临时工程
六、重难点工程分析
第二章工程施工项目管理目标
1、质量目标
2、工期目标
3、安全目标
4、环境保护目标
第三章工程施工项目管理机构、人员配置和职责分工
第二章主要工程项目的施工方案、方法与技术措施（尤其对重点、关键和难点工程的施工方案、方法及其保证措施）
第一节施工方案
一、工程简述
二、施工安排
四、施工顺序
分项工程施工顺序
为了避免其他工序对路面施工的干扰，造成对已施工部分路面的污染。
安排主要分项工程施工顺序为：
中央分隔带排水横向管、管道预埋横向管的埋设→中央分隔带盲沟→底基层→下基层→上基层→透层→封层→路缘石的安设→中央分隔带管道铺设→中央分隔带填土→下面层→粘层→中面层→粘层→上面层→路肩排水→路肩培土及加固等。
4.3.1各主要分项工程施工方案及施工技术措施
一、水泥稳定碎石底基层、基层施工
本工程底基层及基层设分别为3%水泥稳定碎石和5%水泥稳定碎石，分别采用悬浮密实型混合料和骨架密实型混合料。
底基层要求压实度不小于97%，基层要求压实度不小于98%。
施工准备
2.2.1技术准备
1）图纸审核
组织技术人员对设计图纸进行审核，查看图纸是否存在漏项、多项及设计不合理的地方。
2）测量复测
接桩后应进行导线、水准点的复测和加密测量工作。
3）试验准备
施工前应做好工程原材料、配合比等相关试验。
1、材料要求
1）水泥
水泥拟选用32.5普通硅酸盐水泥或复合硅酸盐水泥，要求其初凝时间在4h以上，终凝时间在6h以上，小于10h。
2）碎石
碎石拟按4种规格备料，粒径范围为31.5mm~19mm，19mm~9.5mm，9.5mm~4.75mm，4.75~0mm。
碎石压碎值要求不大于30%，液限须小于28%，塑指须小于9%。
合成碎石的颗粒组成必须符合规范规定。
3）水
路面底基层和基层用水和养护用水，均采用人、畜能饮用的水。
2、混合料组成设计
1）取工地实际使用的集料，分别进行水洗筛分，每批集料多次进行随机筛分，以平均值作为各档料的筛分结果，按颗粒组成进行计算，确定各种集料的组成比例。
2）取工地使用的水泥，按不同水泥剂量分组试验（每组配比应做两次平行试验）。
一般水泥剂量按4.0%~5.5%（底基层按3.0%~4.5%）范围，分别取3~4种比例（以集料质量为100）制备混合料（每组试件个数为：
偏差系数10%~15%时9个，偏差系数15%~20%时13个），用重型击实法确定各组混合料的最佳含水量、最大干密度。
3）根据确定的最佳含水量，拌制水泥稳定碎石混合料，按要求压实度（底基层97%，基层98%）制备昆合料试件，放入养护室进行养护。
4）水泥稳定碎石在标准条件下养护6d，浸水1d后取出，做无侧限抗压强度，并计算抗压强度代表值。
5）取符合强度要求的最佳配合比作为水泥稳定碎石的生产配合比。
6）工地实际采用的水泥剂量应比室内试验确定的剂量多且仅允许多0.5%，水泥的最小剂量不低于3%。
7）通过试铺试验段实际施工情况的验证后可对配合比进行适当调整。
1、单个工区施工设备要求
单个工区基层及底基层施工主要机械设备配置表表2.2-2
序号
机械名称
数量
备注
1
强制式
粒料厂拌设备
1台
设备实际产量不小于500t/h；
电子秤计量、应采用双搅拌缸串联拌合
2
全自动履带式
摊铺机
2台
两台均为机械拼装熨平板，功率不小于130kW；
3
单钢轮震动压路机
3台
自重18—22t，两挡振幅，至少1台双驱动；
当单层压实厚度不小于20cm时，增加l台自重不小于30t
4
胶轮压路机
1台
自重不小于30t，带配重
5
装载机
3台
ZL50
6
洒水车
2台
不小于6000L
7
双钢轮压路机
1台
自重不小于13t
3、施工工艺流程
4、试验路施工
1）在进行底基层摊铺前先进性路基试验段施工，试验段验收合格后再进行工序施工。
试验路长度为500m左右。
两台拌和楼拟各做一段试验路，每一试验段拟制定2~3种试铺方案。
2）通过试铺段主要决定如下内容
（1）验证用于施工的集料配合比：
（2）确定一次铺筑合适的松铺厚度和松铺系数。
（3）确定标准施工方法：
（4）确定每一作业段的合适长度。
（5）严密组织拌和、运输、碾压等工序，缩短延迟时间。
5、主要施工方法
1）准备下承层。
下承层应无杂物、无回弹、无翻浆、无松散等现象，表面洒水湿润。
2）测量放线
在验收合格的下承层上，恢复中线，中线间距10m（平曲线及竖曲线间距5m），并在对应断面边线外0.3~0.5m处设指示桩。
在两侧指示桩上标出水泥稳定碎石层顶面的设计高程（含松铺系数）。
在摊铺过程中设专人负责复测基准线的高度，检查基准线（钢丝线）的松紧度，用于控制摊铺机摊铺厚度的控制线钢丝的拉力应不小于800N，高程误差≤3mm。
3）松铺系数的确定
松铺系数由试验段确定。
通过测量试验段加密点摊铺前、摊铺后碾压前和碾压后的高程进行确定。
4）水泥稳定碎石混合料拌和
（1）开始拌合前，拌合场的备料至少应能满足3~5d的摊铺用量。
（2）拌和前对计量系统进行标定，确保精度满足要求。
（3）每天开始搅拌前，应检查场内各处集料的含水量，计算当天的施工配合比，外加水与天然含水量的总和要比最佳含水量略高。
同时，在充分估计施工富余强度时要从缩小施工偏差入手，不得以提高水泥用量方式来保证混合料的强度。
（4）在正式拌制混合料之前，必须先调试所有设备，使混合料的颗粒组成和含水量都达到规定的要求。
原集料的颗粒组成发生变化时，应重新调试设备。
（5）每天开始搅拌之后，要取样检查是否符合设计的配合比，碎石在线抽检其配比、含水量是否满足要求。
高温作业时，早晚与中午的含水量要根据温度变化及时调整。
（6）装载机上料时应注意不应上得太满，以免发生窜料现象，否则料斗间用隔板分离。
（7）试验室派专人对水泥剂量进行滴定试验，指导拌和站拌和。
（8）设专人对各料仓进行监控，避免因缺料或下料口堵塞发生断料现象，影响混合料级配。
5）混合料运输
（1）运输车辆数量根据拌和站的拌和能力、运载能力、运距来合理安排，以在摊铺机前有3辆以上车等候卸料为宜，要确保摊铺能均匀不间断进行。
卸料时须设专人指挥，自卸车应在摊铺机前0.2~0.3m处停住，严禁撞击摊铺机。
（2）装车时应控制出料口与车厢的高度尽量小些，同时运输车应前后中移动，分三次装料，以减少混合料离析。
（3）如运输车辆中途出现故障，应尽快排除，如车内混合料不能在延迟时间内运到工地，或预计混合料到碾压完成最终的延迟时间超过水泥初凝时间，应予以废弃。
6）混合料摊铺
（1）摊铺前在两侧边线处立好模板。
模板采用钢模支护，模板高度与碾压成型后的水泥稳定碎石厚度相同。
（2）摊铺前应将下承层浮灰及松散部分清除干净，适当洒水湿润。
在下基层和上基层施工前，应分别在底基层顶面和下基层顶面，清除浮灰后应喷洒水泥净浆，按水泥质量计，宜不少于1.0~1.5㎏/㎡。
水泥净浆稠度以能洒布均匀为度，洒布长度以不超过摊铺机前30m~40m为宜。
（3）在摊铺起点就位好摊铺机，按确定的松铺厚度、横坡垫好木板，调整好传感器与基准线的关系。
（4）可在运输车辆车厢后门加装车载式防止混合料卸料离析装置，以避免混合料喂料过程的离析。
（5）摊铺前及摊铺过程中应检查摊铺机各部分运转情况，而且每天坚持重复此项工作。
（6）本项目主线摊铺采用两台摊铺机梯队作业，一前一后相隔约5~10m同步摊铺混合料。
开始摊铺后摊铺机应连续摊铺，不应出现停机待料现象，摊铺速度要与水稳拌和站产量相匹配。
两台摊铺机应前后保持匀速，摊铺厚度、松铺系数、路拱坡度、摊铺平整度、振动频率均要一致，以确保两摊铺机间纵向接缝平整。
（7）摊铺时，要在摊铺机后面设专人消除粗细集料离析现象，特别应该铲除局部粗集料“窝”，并用新拌混合料填补。
（8）在摊铺机铺不到的边角处，用人工进行整理。
（9）现场技术人员应在路面横断面上及时检查，发现平整度超标的地方及时处理。
7）压路机碾压
（1）水泥稳定碎石厚度一般不超过20cm，每层最小压实厚度也不应小于10cm。
当采用能量较大的振动压路机碾压时，压实厚度可根据试验适当增加。
若压实厚度超过上述规定时，则分层摊铺。
如本项目水泥稳定碎石基层厚36cm，分两层摊铺，每层厚度为18cm。
（2）混合料摊铺整型后约有50m长时，即可开始碾压。
碾压时按照稳压（静压）→弱振→强振→最后稳压的工序进行压实，直至表面基本无轮迹。
其中静压采用双钢轮压路机，弱振和强振采用振动压路机，最后稳压采用胶轮压路机。
碾压过程中，可用核子仪初查压实度，不合格时，重复再压。
碾压完成后，用罐砂法检测压实度。
（3）压路机行驶速度第1～2遍宜为1.5～1.7㎞/h，以后各遍宜为1.8～2.2㎞/h。
（3）直线段和不设超过的平曲线段，由两侧路肩向路中心碾压；设超高的平曲线段，由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。
碾压时，应重叠1/2轮宽。
严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段调头或急刹车，以保证水泥稳定碎石层表面不受破坏。
（4）碾压过程中，混合料表面应始终保持湿润，如有“弹簧、松散、起皮”等现象，应及时翻开晾晒或加水拌和碾压。
（5）碾压结束前要仔细检查平整度，发现缺陷及时处理。
（6）摊铺到碾压结束，必须在水泥初凝前及试验确定的延迟时间内完成。
8）设置横缝
（1）横缝位置
①混合料摊铺时，必须连续作业不中断，如因故中断时间超过2h，则应设横缝。
②每天收工后，第二天开工前的接头断面也要设横缝。
③每当通过桥涵（明涵），在其两边需要设置横缝。
（2）横缝设置方法
①若有可能，基层的横缝宜与桥头搭板的尾端吻合，横缝应与路面车道中心线垂直设置；
②人工将末端含水量合适的混合料弄整齐，紧靠混合料安装横向钢模板，模板的高度应与混合料的压实厚度相同；整平紧靠模板的混合料；
③模板的另一侧用砂砾或碎石回填约3m长，其高度应高出模板几厘米；
④将混合料碾压密实；
⑤在重新开始摊铺混合料之前，将砂砾或碎石和方木除去，并将下承层顶面清扫干净；
⑥如摊铺中断后，未按上述方法处理横向接缝，而中断时间已超过2h，则应将摊铺机附近及其下面未经压实的混合料铲除，并将已碾压密实且高程和平整度符合要求的末端挖成与路中心线垂直并垂直向下的断面，然后再摊铺新的混合料。
9）养生
（1）每层水泥稳定碎石碾压完成并检查合格后立即进行养生。
养生采用土工布全封闭覆盖，用自动洒水车洒水。
每天洒水次数视气候而定，保持基层处于湿润状态。
养生时间不小于7d。
养生结束后必须将覆盖物清除干净。
养生期间要限制重车通行，其他车辆通行的车速不应超过30km/h，并不得紧急制动。
（2）上基层水泥稳定碎石碾压完成后宜立即施工透层和下封层进行保湿养生。
（3）基层养生结束后不宜长期暴露，如长期暴露应洒水养生。
10）裂缝的处理
（1）对于基层裂缝，若是纵缝，应引起高度重视并调查产生的原因，根据具体情况进行处理，一般情况下应返工。
（2）对于水泥稳定碎石基层下层横向裂缝，严重裂缝路段应返工，其余路段可不处理。
（3）对于水泥稳定碎石基层上层横向裂缝，扬中裂缝路段和一般裂缝路段应返工，其余路段在喷洒透层沥青之前，按以下方式处理：
玻纤格栅材料技术要求
指标内容
指标要求
测试温度（℃）
抗拉强度（KN/m）
≥80
20+2
最大负荷延伸率（%）
≤3
20+2
网孔尺寸（mm×mm）
16×16
网孔形状
矩形
①把基层表面清扫干净，查清裂缝的位置、长度、缝宽等情况，作上标记。
②在裂缝处采用1.5m宽，16mm×16mm玻璃纤维网对裂缝进行覆盖，格栅应有一定的张力，玻璃网张拉后用直径6mm长8cm-10m的铆钉固定，铆钉间距15-30cm。
③应采用热沥青或乳化沥青对清理干净的开口缝隙进行滴灌，防止水分浸入结构层。
（4）无论是纵缝还是横缝，返工的长度为沿路线走向长度10m的倍数，宽度为半幅路基，上述各项裂缝处理应在监理工程师指导下进行。
6、质量管理及检查验收
（1）质量管理包括所用原材料和混合料的试验、铺筑试铺段、工序检查、施工过程中的质量管理和检查。
水泥稳定碎石施工过程中质量标准和检查频率应符合下表的规定。
水泥稳定碎石基层（底基层）施工过程中质量检查标准
检查项目
质量要求
检查规定
要求值或容许误差
质量要求
频率
方法
压实度（%）
不小于98（97）
符合技术规范要求
2处/200m/车道
每处每车道测一点，用灌砂法检查，采用重型击实标准
平整度（mm）
不大于8（12）
平整、无起伏
2处/200m
每处3m直尺连续量10尺，每尺取最大间隙
纵横高程（mm）
+5，-10（+5，-10）
平整顺适
1断面/20m
每断面3-5点，水准仪测量
厚度（mm）
代表值-8（-10）
均匀一致
1处/200m/车道
每处3点，挖坑丈量
合格值-15（-25）
宽度（mm）
不小于设计
边缘线整齐、顺适、无曲折
1处/40m
皮尺丈量
横坡度（%）
±0.3
3断面/100m
水准仪测量
水泥剂量（%）
±0.5
每2000㎡6个以上样品
EDTA滴定及总量校核
级配
符合规范范围
每2000㎡1次
水洗筛分
强度（Mpa）
代表值不小于设计值
每2000㎡/每天（上、下午各1组）
7d浸水抗压强度
含水量（%）
±1
最佳含水量
每2000㎡1次
烘干法
外观要求
表面均匀、凭证、密实，无浮石、弹簧现象。
无明显压路机轮迹
注：
1）检测频率除注明者外，系指双车道单幅；2）压实度应在碾压结束后立即进行。
（2）水泥剂量的测定应在拌合后取样，并立即（一般不得大于10min）送到工地实验室进行滴定试验。
（3）除按要求用滴定法检测水泥剂量之外，还应进行总量控制检测，记录每天的实际水泥用量、集料用量和实际工程量，计算对比水泥剂量检测的准确性。
（4）混合料集料级配检验和抗压强度检验应在拌合场按规定方法取样，配合水泥剂量测定进行水洗法筛分，在与基层碾压的同时制备抗压强度试件。
（5）压实度检查应在碾压结束后立即进行，对于小于规定值的测点应立即进行处理，直到全部测点符合要求为止。
（6）水泥稳定碎石基层7d龄期应能取出完整的芯样，在上一层施工前应对下层取芯，如不能取出完整芯样，应确定出不合格段落，进行返工处理。
二、透层、粘层、桥面防水层及下封层
1、一般规定
1）施工透层、粘层、防水粘结层、稀浆下封层之前，必须按相关验收要求，全面检查确认下承层的质量和桥面水泥混泥土的质量，应将表面的松散颗粒、泥土、杂物等清扫干净。
2）对横向构造缝、施工缝、裂缝，应按下列要求进行处理，并经监理签认后方可进行下道工序：
（1）桥头（与搭板连接的）过渡板与半刚性基层之间的接缝，以及过渡板板块之间的接缝，应在沥青混凝土下面层施工之前，在接缝处铺1.5m宽（两侧各75cm）的玻纤格栅（玻纤格栅铺设时应四周绷紧，路基侧用铆钉固定，过渡板侧用射钉压垫板固定）。
桥头搭板与过渡板之间的接缝按此同样办理。
（2）不设伸缩缝的小桥、明涵、明通的构造缝（如桥面板与台背的接缝、相邻桥面板的接缝），应先将缝内的泥土、杂物清刷干净，再用不小于1.5倍缝宽的沥青麻絮凿进缝内，嵌填紧密。
嵌填厚度应不小于5cm（不包含缝的上部空间1cm），沿缝铺玻格栅（两侧各75cm），绷紧压实后用射钉固定。
同时在缝的中轴线两端做好标记，以便在铺筑上面层后，再沿该轴线切2cm深、0.4cm～0.6cm宽的应变缝，并灌填橡塑沥青。
（3）桥面连续的简支梁桥，对墩顶处水泥混凝土铺装层锯缝后，亦按
（2）要求铺设玻纤格栅进行处理。
（4）对预留的桥梁伸缩缝，采用袋装砂将缝隙填平并铺设水泥混凝土，水泥混凝土顶面与桥面水泥混凝土铺装层平齐。
3）施工透层、粘层、防水粘结层和稀浆下封层的气温不应低于10℃，大风、有雾、降雨或即将降雨时应停止施工。
4）喷洒透层、粘层和防水粘结层前，应用塑料薄膜将缘石、纵向排水沟、混凝土护栏等结构的外露不封严密覆盖，防止被沥青污染。
5）正式施工透层、粘层及下封层之前，应通过不少于300m长的试验路进行试配、试喷、试铺确定下列主要事项：
（1）检验、确定所用材料的性能、配合比等，以及施工质量效果。
（2）施工工艺、机械、小型机具及人员配置，掌握沥青洒布机、稀浆封层机的工作状态机调控要领。
（3）质量控制与安全生产（含防离析、沉淀）等的措施。
（4）与下层和上层施工工序衔接时间，以及合理的作业段长度。
2、透层
1）材料要求
（1）透层油喷洒后通过钻孔或挖掘确认透层油渗透入基层的深度宜不小于5mm,并能与基层联接成为一体。
（2）透层用乳化沥青应符合规范规定。
透层施工流程图
图3.3-1透层施工工艺流程图
2）透层施工
3.4.1透层施工
1）基层表面的清扫与冲洗
（1）用自行式强力清刷机在基层养生结束后即对基层顶面进行全面清扫。
清扫后的基层顶面必须确保浮浆清除干净、集料外露。
（2）强力清刷机清扫完成后，组织专人清扫表面碎石，用吸尘机将基层表面浮尘吸净，必要时采用高压水枪冲洗。
2）喷洒透层沥青
（1）透层油应采用智能型洒布车进行洒布，洒布前应对计量装置进行标定，检查各个喷嘴是否堵塞。
（2）透层油的洒布量为1.0kg/m2，应通过试洒确定，不宜超出《公路沥青路面施工技术规范》表9.1.4要求的范围。
（3）透层油的稠度应通过试配、试洒确定，以能透人基层一定深度、不出现流淌、不形成油膜为原则。
透层油达不到渗透深度要求时，应调整透层沥青稠度。
（4）根据透层油类型确定喷洒工艺，当采用高渗透乳化沥青时，应在碾压成型后表面稍变干燥但尚未硬化的情况下喷洒；当采用煤油稀释沥青时，应在水稳层用土工布覆盖养生7d后及时喷洒。
（5）洒布过程中应采取必要的措施防止对附属设施的污染，自高程低的一侧开始顺路线方向逐步向高程高的一侧洒布，每车搭接宽度不超过5cm，要求洒布均匀，喷洒不漏白，不过多重叠，漏白部分可采取人工补洒。
（6）透层油洒布后的养生时间根据透层油品种和气候条件确定，确保稀释沥青中稀释剂全部挥发，乳化沥青渗透且水分蒸发，然后尽快施工下封层。
6、养生和交通管制：
乳化沥青破乳前严禁车辆行驶或人员踩踏，下封层施工前应采取妥善保护措施防止污染。
3、下封层
1）材料要求
（1）稀浆封层采用JTGF40（6.5）中ES-2型级配。
（2）集料通过4.75mm筛的合成矿料的砂当量不得低于60%；对于从料场运来的石料，应将超粒径颗粒筛除，然后进行水洗法筛分，严格控制级配符合规范要求。
（3）用水泥作填料时，用量是集料质量的1%左右。
（4）稀浆封层原材料、混合料技术要求及配合比设计均应符合规范规定，应满足快开放交通的稀浆封层要求。
2）稀浆封层施工工艺流程
图3.3-2封层施工工艺流程图
1）施工前准备
稀浆封层施工前，应检查透层是否有泥土污染，对污染部分应提前冲洗干净并补洒乳化沥青。
2）拌和
混合料的拌和必须均匀，不得有结团、成块或花白现象。
出现此类情况时，应停止铺筑，从矿料级配、油石比及拌和速度、时间等方面检查原因，及时进行调整。
3）摊铺
摊铺槽四周的橡胶刮板要安装准确牢固，保证槽内混合料按要求摊铺，不发生外漏。
拌好的稀浆混合料流人摊铺箱，当混合料体积达到摊铺箱容积的2/3、在路宽方向布满料后，开动摊铺机以1.5~3km/h的速度匀速前进。
摊铺时应保持稀浆摊铺量与搅拌量基本一致，保证摊铺箱中的稀浆混合料的体积为摊铺箱的1/2左右。
4）找平
稀浆混合料摊铺后，立即使用橡胶耙进行人工找平。
找平的重点是过厚、过薄或不平处，对漏铺和稀浆不足处应立即进行修整。
找平时尤其应注意超大粒径集料产生的纵向刮痕，应尽快清除并填平路面。
5）停机
当摊铺机内任何一种料用完时，立即关闭所有材料输送的控制开关，让搅拌筒内的混合料搅拌完，并送人摊铺箱摊铺完毕，摊铺机停止前进。
6）搭接
两幅纵缝搭接宽度不宜超过80mm，横向接缝宜做成对接缝。
接缝处不得出现余料堆积或缺料现象，不平整度不得大于6mm。
7）碾压
稀浆封层铺筑待初凝后（一般30min后），用轮胎压路机碾压两遍。
如果发现团块或松散等缺陷，应将其铲除重铺。
8）推铺厚度的测定
现场应对摊铺的厚度随时进行测定，如发现厚度不当就及时提醒操作人员调整摊铺厚度。
9）交通管制
稀浆封层铺筑后应进行交通管制，待干燥成型后才能开放交通。
3、粘层
各沥青混合料层之间应喷洒粘层油，粘层沥青应在上层沥青混合料施工前1～2d喷洒，在此期间应做好交通管制。
1）材料要求
粘层用改性乳化沥青应符合规范中PCR要求。
2）粘层的施工
（1）喷洒粘层油之前需对下层沥青层表面进行清扫或清洗，需注意泥土污染和油污的处理。
（2）沥青层清扫、清洗风干后，用智能型沥青洒布车喷洒PCR型改性乳化沥青粘层油，喷洒数量0.6㎏/㎡。
（3）喷洒的粘层油应成均匀雾状，在路面全宽度内均匀分布成一薄层，不得有洒花漏空或成条状，也不得有堆积。
喷洒不足处要补洒，喷洒过量处应予刮除。
（4）结构物与沥青层接触部位须均匀涂刷黏层油，同时应注意保护桥头、涵顶及路面两侧的结构物不受污染。
（5）喷洒粘层油后，摊铺沥青混合料层前，严禁运料车（进入工地前必须保证轮胎洁净）以外的其它车辆和行人通过。
3）粘层施工过程中的质量控制
应随时检查粘层沥青喷洒量是否均匀，在沥青面层全宽范围内有无漏洒或过量，并及时做好记录；发现缺陷，应及时补救。
4、防水粘结层
1）一般规定
（1）在桥梁、明涵、明通及桥头搭板等水泥混凝土基面上铺筑沥青混合料面层前，均应设置防水粘结层。
桥面防水粘结层自上而下采用热融沥青碎石（6mm）+改性乳化沥青粘层两层结构。
（2）防水粘结层要求能达到防水和加强层间粘结的作用，同时要能抵抗施工机械的作用和环境的影响。
桥头搭板防水粘结层应与桥面防水粘结层同时施工，技术要求与桥面防水粘结层相同。
（3）防水粘结层施工前，水泥混凝土表面应采取喷砂打毛工艺清除浮浆，除去过高的突出部位。
（4）铺设防水粘结层前应确保混凝土完全干燥、洁净。
（5）大面积开展防水粘层施工之前，宜先选长度100m以内的桥梁进行试生产，以检验材料性能，确定施工工艺、参数。
按要求对试验桥的防水粘结层合格后，提交试验总结报告，经过驻地办审查、总监办巡检部审批，方可正式施工。
3）施工工艺
（1）喷洒底涂层施工
底涂层施工采用智能型沥青洒布车洒布，洒布量为0.3~0.6kg/m2。
（2）热融沥青碎石层施工
撒布
热改性沥青的洒布量为1.2~1.6kg／m2，预拌碎石的油石比控制在0.4%~0.6%，预拌碎石的出料温度应控制为175～190℃，碎石洒布温度不得低于170℃，预拌碎石撒布量宜为5~8m3／1000m2，以均匀覆盖50%的面积为宜。
碾压
集料撒布后即用轮胎压路机均匀碾压2～4遍，每次碾压重叠1/3轮宽，碾压要求两侧到边，确保有效压实宽度；碾压顺序由路侧刀中央依次碾压。
碾压速度宜控制在3—5km/h之间，碾压过程应在改性乳化沥青破乳之前完成。
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