钻孔桩施工方案.docx
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钻孔桩施工方案
钻孔桩施工方案
一、编制依据
（1）两阶段施工图
（2）现场踏勘所采集的资料；
（3）我单位现有技术水平、管理水平、施工资源及诸多类似工程施工经验。
（4）现行有关规范及规程
二、编制范围
郑卢高速洛宁至卢氏段土建9标，K118+947庙坡大桥1#-13#桩基，共计80根。
三、编制原则
（1）认真贯彻国家有关工程建设的各项方针和政策，严格执行工程建设程序。
（2）严格执行有关设计、施工规范和设计文件要求，遵循公路建设施工工艺及其技术标准、坚持合理的施工程序和规律。
（3）在充分理解初步设计图纸及认真勘探现场的基础上采用安全、先进、合理、经济、可行的施工方案。
严格控制施工程序、确保施工质量安全，努力缩短工期，降低工程成本。
（4）应用先进的管理技术，合理计划，统筹安排，突出重点，控制关键工作，实现均衡生产，连续施工。
（5）科学规划施工场地，保证施工全过程对环境破坏最小、占用场地最少，并有较周密的环境保护措施。
（6）加强施工管理，确保施工质量，保证现场施工安全、文明施工，保护环境，保证职工身体健康；保证过程产品和成品质量满足设计和规范要求；保证施工过程中各项活动符合国家和河南省有关环保法律、法规要求；保证施工生产活动主体的健康安全符合标准和有关法律要求；以河南省城市文明施工、消防安全、综合治理等有关条例、规定为标准，组织施工生产。
四、工程概况
1、K118+947庙坡大桥1#-13#桩基，共计80根，采用群桩基础。
2、工程地质及水文条件
K118+947庙坡大桥处于低山谷上，为侵蚀中低山冲沟地形，地形欺负较大，表层覆盖第四系中更新统老黄土，岩性主要为粉质粘土和粉土，硬塑至坚硬，为非自重湿陷性黄土。
下伏基岩为震旦系石英砂岩、石灰岩和下第三系泥岩、页岩，节理裂隙发育，强风化至中风化。
五、施工安排
1、施工工期要求
钻孔桩施工自2011年4月15日至2011年7月25日。
2、施工部署
我公司针对本工程的实际情况，选用10台冲击钻成孔，混凝土水下灌注技术成桩，施工设备、人员力量配备如表：
施工设备配备：
序号
设备名称
型号
数量
备注
1
冲击钻
CZ-30
10台
成孔、清孔、灌混凝土
2
潜水泵
25m扬程
5台
3
漏斗
1.5m3
5个
4
灌注导管
90m
5
电焊机
普通
2台
电焊
6
钢筋切断机
JG400A
1台
4KW
7
弯曲机
GW40∕50
1台
4KW
8
交流电焊机
BX1-500-2
2台
23KW
9
调直机
4/14
1台
2.2KW
10
圆盘锯
1台
2.2KW
11
挖掘机
1台
12
吊车
25T
1台
13
发电机
K4（001）
1台
人员力量配备表：
工组
岗位
人数
备注
工程管理部
工程负责人
4
质安员
2
施工员
3
成孔、成桩组
机长
4
班长
4
普通工人
15
制笼组
电工、焊工
25
3、场地及水电准备
（1）根据工程量和设备数量，进行水、电量用量的测算，制定用水、用电计划。
对施工现场及周围进行水、电、交通状况进行详细考查，初步确定施工用水的供应点、电力的供应计划、交通工具的选用计划。
（2）组织施工设备和运输车辆，并对运输车辆和发电机等设备进行试运转，保证其状况良好。
（3）对进场路线进行考察，规划设备和物资进场路线和置放地点，同时施工现场做好准备工作，施工设备和材料的进场做到有条不紊，井然有序。
（4）对场地进行平整压实。
进行场地硬化，满足生活和生产需要。
4、技术准备
施工前熟悉设计图纸，对工班组进行施工安全技术交底及相关技术规范要求培训。
现场设置混凝土养护室，并配备专业试验人员。
施工测量人员复核设计图纸并按设计图纸进行桩位放样，前期工作准备就绪后即可进行钻孔桩施工。
5、材料准备
1）、开工前落实各项施工用料计划，并分期分批组织施工相关材料进场。
2）、钢筋等需复试的施工材料，进场后提前取样送检，确保使用合格的材料。
3）、根据施工进度需要与商品混凝土供应商提前签订供货合同，合同中应明确供应混凝土的各项技术要求。
4）、由于施工场地限制，现场不可能存放施工用的全部材料，因此对各种材料的进场时间、数量等要提前做好计划，认真组织，专人负责，分阶段陆续进场，满足现场施工生产需求。
5）、主要材料计划
根据施工部署和工程进展情况，施工主要材料分批次进场，以保证工程施工进度。
六、施工方法和措施
6.1施工工艺流程
图7.1钻孔灌注桩（旋挖成孔）工艺流程
由工艺流程图可知，采用冲击成孔时，由于钻斗需要多次上下往复作业摩擦孔壁，容易发生坍孔事故，因此在钻孔过程中，要制备符合性能指标的高质量泥浆，同时要及时补充泥浆护壁，以确保孔内水头压力，防止坍孔。
6.2操作要点
6.2.1合理布置施工现场，清理场地内影响施工的障碍物，低洼处用粘土回填，达到“三通一平”，挖好泥浆循环池。
6.2.2钻孔前使用全站仪采用逐桩坐标法施放桩位点，放样后四周设护桩并复测，误差控制在5mm以内，待监理验收合格后方可进行成孔施工。
6.2.3设置护筒：
根据桩位点设置护筒，护筒的内径应大于钻头直径200～400mm，护筒位置应埋设正确稳定，护筒中心和桩位中心偏差不得大于50mm，倾斜度的偏差不大于1%，护筒与坑壁之间应用粘土填实。
施工中，护筒的埋设采用旋挖钻机静压法来完成。
首先正确就位钻机，使其机体垂直度、钻杆垂直度和桩位钢筋条三线合一，然后在钻机副卷扬机带好筒式钻头，再用吊车吊起护筒并正确就位，用旋挖钻杆将其垂直压入土体中。
护筒埋设后再将桩位中心通过四个控制护桩引回，使护筒中心与桩位中心重合，并在护筒上用红油漆标识护桩方向线位置。
护筒的埋设深度：
在粘性土中埋深1m，在砂土中不宜小于1.5m。
护筒高出地面30cm，随即注入泥浆，并应保证孔内泥浆液面高于地下水位1m以上。
6.2.4钻机就位：
钻机就位应保持平稳，不发生倾斜、位移，钻头对准孔位进行开孔。
旋挖钻机底盘为伸缩式自动整平装置，并在操作室内有仪表准确显示电子读数，当钻头对准桩位中心十字线时，各项数据即可锁定，勿需再作调整。
钻机就位后钻头中心和桩中心应对正准确，误差控制在2cm内。
6.2.5泥浆配制：
根据孔位处各地层土的性质、图纸和规范的要求，选择优质的PHP泥浆进行钻孔，确保泥浆指标满足钻孔要求。
根据钻孔需要的泥浆数量设置合适尺寸的泥浆池进行造浆、储浆、泥浆循环。
泥浆性能指标应满足下表要求：
钻孔桩泥浆性能指标表
项目
指标
膨润土的最低浓度
8%
泥浆的最小粘度（500/500ml）
25s
失水率的限度（0.3N/mm2）每30min
20ml
PH值最高限度
11.0
泥浆原料及配比可采用：
水：
膨润土：
碳酸钠：
羧甲基纤维素=5000g：
400g：
2g：
0.2g。
6.2.6冲击钻进：
当钻机就位准确，泥浆制备合格后即开始冲击钻进，钻进时每回次进尺控制在60cm左右，刚开始要使用小冲程，并注意要准、稳，使成孔竖直，对成孔起导向作用，当钻进深度大于钻头全高后可加大冲程，一般为2-3米，钻进时，钻头起落速度要均匀，不能过猛或骤然变速，以免碰撞孔壁和护筒，或因提速过快造成塌孔。
6.2.7清孔：
终孔后应及时清孔，以免使钻渣沉淀增多而造成清孔困难，清孔用换浆法。
在清孔时应及时向孔内加注清水或新鲜泥浆，保持孔内水位。
泥浆指标和孔底沉淀物均达到验收标准后，拆除钻杆，移开钻机准备检孔。
测深用的测绳应定期检验并进行长度校正。
严禁用加深钻孔深度的方法代替清孔。
清孔必须配备滤砂器进行清孔。
清孔应达到以下标准：
孔内排出或抽出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重1.03～1.1，含砂率小于2%，粘度17～20Pa·s；孔底沉渣厚度不大于10cm。
6.2.8检孔先采用检孔器进行自检，检孔器长度为9m。
实际使用检孔器直径为179cm。
成孔质量标准
序号
项目
允许偏差
1
孔的中心位置（mm）
50
2
倾斜度（mm）
小于1/300桩长
3
孔深（mm）
不小于设计孔深
4
孔径（mm）
不小于设计孔径
5
沉淀厚度（mm）
不大于100
6.2.9钢筋笼的制作和安装
6.2.9.1钢筋笼的制作
（1）钻孔桩钢筋笼分段制作、安装,每节段长度可为18m和24m。
制作，按照设计尺寸做好加劲圈，标出主筋位置，然后将主筋依次点焊在加劲筋上，要确保主筋与加劲筋相互垂直、不变形并在加劲圈钢筋上焊接十字钢筋支撑，同时安装吊装衬套。
钢筋笼主要连接形式为电弧焊和直螺纹套筒连接，其接头质量必须符合相关规范要求。
（2）钢筋笼节段主筋对接采用机械连接。
制作安装时主筋接头按50%错开，接头错开长度不小于100cm。
加强筋与主筋间采用焊接连接，箍筋采用钢丝绑扎在主筋上。
为避免钢筋笼运输过程中变形过大，可按一定间隔设置三角加强筋，在下放时拆除。
钢筋焊工必须持考试合格证上岗。
（3）钢筋笼加工时要确保主筋位置准确，并在钢筋笼外侧按设计用钢筋安装保护层。
间距为2m，径向均布4个，整个桩所有垫块按梅花形布置。
（4）钢筋笼起吊时应避免变形。
（5）钢筋笼骨架制作安装要求见下表。
钻孔桩钢筋骨架制作安装标准
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
钢筋骨架尺寸
长
±10
尺量：
按骨架总数的30%抽查
直径
±5
2
弯起钢筋的位置
±20
尺量：
每骨架抽查30%
3
箍筋间距
±10
尺量：
每构件检查5～10个间距
4
受力钢筋间距
±20
尺量：
每构件检查2个断面
5
保护层厚度
±10
尺量
6
钢筋骨架底面高程
±50
水准仪测骨架顶面高程反算
（6）存放及运输过程中，按分节情况进行分类编号，并将钢筋笼垫高，防止钢筋骨架粘上泥土、油污及水锈污染。
（7）钢筋骨架起吊时，吊机操作应平稳、缓慢，避免落钩时速度过快，导致钢筋笼冲击变形。
并对吊点处加劲圈增设十字形或三角形支撑，防止吊点处骨架变形。
（8）起吊过程中不得造成钢筋笼产生残余变形。
（9）钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊。
焊工必须持证上岗。
焊接接头以每300个接头，抽验一组。
试验室随即抽检，现场监理见证，作业队配合。
6.2.9.2钢筋笼的安装
（1）钻孔桩成孔检验合格后，即开始钢筋笼的吊装施工。
为保证钢筋笼起吊时不变形，每节钢筋笼可采用多点起吊。
钢筋笼下放时需严格检查钢筋笼保护层，确保其满足设计要求。
（2）两节笼对接时，按照钢筋标记进行安装，使各钢筋的对位准确，上下节中心线保持一致。
在钢筋笼的接长、安放过程中，始终保持骨架垂直；
（3）钢筋笼安装过程时采取有效措施确保钢筋笼准确定位和防止碰撞孔壁，当下放困难时，应查明原因，不得强行下放。
不得将变形的钢筋笼放入孔内。
对接时工效要衔接迅速，尽量减少作业时间，力争快速下笼。
（4）钢筋笼安装到位后及时用吊筋吊住，防止脱落。
（5）声测管接长时应将接头处管内毛刺处理干净以免影响测桩探头下放。
套管与声测管焊接时必须保证连接紧密、牢固，防止漏水堵管。
每节钢筋笼下放到位后，将声测管内灌满清水，等待5min检查水面是否下降，水面如无下降说明声测管及连接完好，可继续安装钢筋笼。
若漏水则应对每节声测管接头和管壁进行检查，直至找到破损处进行处理后方可继续下放钢筋笼。
声测管底口用钢板焊牢固，顶口用薄钢板点焊，以免灌注水下混凝土时掉入杂物，影响桩基检测。
声测管要与钢筋笼牢靠固定，防止在钢筋笼下放及混凝土灌注时偏位。
（6）吊筋的长度应通过标高计算确定，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合，并对钢筋笼位置、标高进行复核。
钢筋笼制作及安装施工流程图
钢筋原材报验
钢筋原材进场
钢筋笼声测管制作
钢筋原材加工
钢筋笼半成品报验
钢筋笼长线法制作
钢筋笼分节段运输
钢筋笼接头处报验
钢筋笼安装、下放
钢筋笼定位、声测管密封检查
钻孔桩钢筋骨架允许偏差
序号
项目
允许偏差（mm）
1
受力钢筋间距
±20
2
箍筋、横向水平钢筋螺旋筋间距
±10
3
钢筋骨架长
±10
4
钢筋骨架直径
±5
5
弯起钢筋位置
±20
6
骨架保护层厚度
±10
6.2.10下导管
6.2.10.1、导管试压
根据实际桩径、孔深选择钢导管直径。
采用吊车分节吊装，丝扣式快速接头连接。
导管吊装前先试拼，并进行水密性试验，试验压力不小于孔底静水压力的1.3倍，同时不小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大压力的1.3倍。
P=γc*hc-γw*Hw
其中P——为导管可能受到的最大压力（kPa）
γc——混凝土重度，取24kN/m3
hc——导管内最大混凝土高度，以导管全长计（m）；
γw——水的重度取10kN/m3
Hw——孔内水的深度（m）
6.2.10.2、导管接口应连接牢固，封闭严密，同时检查拼装后的垂直情况与密封性。
导管接头要做抗拉试验，试验拉力不小于导管可能承受的最大提升力的1.3倍。
根据桩孔的深度，确定导管的拼装长度，吊装时导管位于桩孔中央，并在浇筑前进行升降试验。
6.2.10.3、下导管前，现场技术员要根据孔深和导管单节长度，进行配算，保证导管底口距孔底距离控制在25厘米-40厘米之间。
6.2.10.3二次清孔：
将头部带有1m长管子的气管插入导管内，气管底部与导管底部最小距离2m，压缩空气从气管底部喷出，如能使导管底部在桩孔底部不停的移动，就能全部排出沉渣。
灌注混凝土前的孔底沉渣厚度应满足要求。
6.2.11水下混凝土灌注
1混凝土加工
所有原材料在使用前均由一定资质的检测机构进行试验检测，检测结果满足规范、标准要求。
混凝土拌和由搅拌站统一拌制，上料、出料设备均需采用电子计量，且计量器具定期检定合格。
混凝土拌和一般每两方为一盘，每盘的搅拌时间为1.5～2.0min，其坍落度和温度在搅拌及浇筑地点分别检测，以浇筑地点为准。
2、混凝土运输
混凝土采用混凝土运输车经施工便道运输至施工现场。
3、封底混凝土
首次封底混凝土要保证导管埋置深度不小于1米，封底混凝土量由现场技术员根据导管悬空和最小导管埋深1米的要求，现场计算。
计算方法如下：
V≥πD2（H1+H2）/4+πd2h1/4
其中V——灌注首批混凝土所需数量；
D——桩孔直径；
H1——导管悬空高度，一般取0.4米；
H2——导管初次埋深，取1米；
d——导管内径；
h1——桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外压力所需的高度（m），即h1=Hwγw/γc。
4、灌注过程中，严格控制导管埋深（埋置深度控制在2～6m），防止导管提漏或埋管过深拔不出而出现断桩。
施工过程中技术人员全过程盯控旁站，填写灌注记录表，每灌注一车混凝土测量一次孔深，计算导管埋深，确定拔出导管节数。
5、灌注混凝土时，要保持孔内水头，防止出现坍孔。
6、为防止浮笼，当灌注混凝土顶面距钢筋笼底部1米时，应降低混凝土灌注速度，当灌注混凝土面高于钢筋笼底口4米以上时，提升导管，使导管底口高于钢筋笼底口2米以上，即可恢复正常灌注速度。
7、桩身混凝土灌注顶面一般高出设计桩顶0.5~1.0m，以保证混凝土强度，多余部分承台施工时必须凿除，残余桩头无松散层。
8、灌注过程中，应将孔内溢出的水或泥浆引流至适当地点处理，不得随意排放，污染环境及河流。
9、钻孔过程中，现场取样混凝土试件进行标准养护，每根桩取三组。
6.2.12桩基检测
桩基检测的方法：
声测；检验数量：
全检。
墩、台所有桩基施工完毕后，开挖承台基坑，破除混凝土桩头至设计标高。
切割声测管上端口钢板，用测绳栓住20厘米长钢筋头试探声测管是否堵塞，如堵塞可使用高压水管冲通，确认声测管贯通到桩底后，采用木塞临时封堵，防止掉落杂物堵塞钢管。
联系第三方检测单位进行测桩。
如声测管不能贯通至桩底，则需要对桩进行取芯试验。
6.3施工中注意的问题
6.3.1在易缩径的淤泥质粘土和易垮孔的松散杂填土地层和沙层以及严重透水地层必须使用长护筒或全护筒护壁，下护筒的方式有两种：
振动锤下护筒和动力头驱动器下护筒。
振动锤下护筒：
用汽车吊或履带吊吊挂电动或液压振动锤夹持护筒，通过高频振动使护筒周边沙土液化，在护筒重力作用下使护筒插入土层。
该方法的优点是下放和起拔护筒速度快，在成孔时可用干式成孔法或天然水，降低造浆成本。
但在埋设开始时需注意调整护筒的垂直度。
动力头驱动器下护筒：
利用动力头反正转搓动和加压油缸加压使护筒切入土中。
操作方便，并能确保护筒埋置夯实性，缩短挖坑埋置时间，提高成孔效率。
6.3.2在钻孔灌注桩的施工过程中,为了防止坍孔,稳定孔内水位及便于挟带钻碴,通常采用澎润土制备成泥浆进行护壁。
泥浆护壁是利用泥浆与地下水之间的压力差来控制水压力,以确保孔壁的稳定,所以泥浆的比重在起到保持这种压力差方面具有关键作用。
如果钻孔中的泥浆比重过小,泥浆护壁就容易失去了阻挡土体坍塌的作用;如果泥浆的比重过大,则容易使泥浆泵产生堵塞甚至使混凝土的置换产生困难,使成桩质量难以得到保证。
要充分发挥泥浆的作用,其指标的选取是非常重要的。
就要求在实际工程的施工中,根据工程地质具体情况,合理地控制不同土层中泥浆的指标。
6.3.2.1稳定液应具有良好的物理性能、流变性能和稳定性能。
主要指标为密度、粘度、PH值、含砂量等。
其中膨润土的质量标准参见《钻井液材料规范》GB/T5005-2001。
泥浆用粘土应选择粘粒含量大于50%，塑性指标大于20，含砂量小于5%，二氧化硅与三氧化二铝含量的比值为3-4倍的粘土为宜。
稳定液的主要材料见表1。
表1稳定液的主要材料表
材料名称
成分
主要使用目的
水
H2O
稳定液的主体
膨润土或粘土
以蒙特土为主的粘土矿物
稳定液的主要材料
重晶石
硫酸钡
增加稳定液相对密度
CNC
羧甲基纤维素钠盐
增加粘性、防止孔壁剥落
腐殖酸族分解剂
硝基腐殖酸钠盐
控制稳定液变质及改善已变质的稳定液
木质素族分解剂
铬铁木质素磺胺酸钠盐（FCL）
碱类
Na2CO3及NaHCO3
渗水防止剂
废纸浆、棉子、锯末等
防止渗水
6.3.2.2稳定液的配合比
应按地基土的性状、钻机和工程条件来定。
一般100L的水需加8kg的膨润土，对于粘性土层，膨润土可降低到3～4kg。
由于情况各异，稳定液的性能指标和配合比，必须根据地层特性、造孔方法、泥浆用途而有所变化（表2）。
表2稳定液的主要性能指标
项目
指标
膨润土的最低浓度
8%
泥浆的最小粘度（500/500ml）
25s
失水率的限度（0.3N/mm2）每30min
20ml
PH值最高限度
11.0
6.3.2.3稳定液粘度的选取
钻斗钻成孔法为了防止孔壁坍塌，所用稳定液的必要粘度参考值如表3。
表3钻斗钻成孔法稳定液的必要粘度参考值
土质
必要粘度（s）（500/500cc）
土质
必要粘度（s）（500/500cc）
砂质淤泥
20-23
砂（N≥20）
23-25
砂（N＜10）
＞45
混杂粘土的砂砾
25-35
砂（10≤N＜20）
25-45
砂砾
＞45
6.3.3钻进成孔:
旋挖成孔首先是动力头转动底门镶嵌斗齿的桶式钻斗切削岩土，并将原状岩土装入钻斗内，然后再由钻机卷扬机和伸缩钻杆将钻斗提出孔外卸土，这样循环往复，不断地取土卸土，直至钻至设计深度。
对粘结性好的岩土层，可采用干式或清水钻进工艺，无需泥浆护壁。
而对于松散易坍塌地层，或有地下水分布，孔壁不稳定，必须采用静态泥浆护壁钻进工艺，向孔内投入护壁泥浆或稳定液进行护壁。
成孔前必须检查钻头保径装置,钻头直径、钻头磨损情况,施工过程对钻头磨损超标的及时更换。
成孔中,按试施工确定的参数进行施工,设专职记录员记录成孔过程的各种参数,如钻进深度、地质特征、机械设备损坏、障碍物等情况。
记录必须认真、及时、准确、清晰。
钻孔过程中根据地质情况控制进尺速度:
由硬地层钻到软地层时,可适当加快钻进速度;当软地层变为硬地层时,要减速慢进;在易缩径的地层中,应适当增加扫孔次数,防止缩径;对硬塑层采用快转速钻进,以提高钻进效率;砂层则采用慢转速慢钻进并适当增加泥浆比重和粘度。
七、质量要求
本工法严格遵照以下文件中的质量要求：
（1）河南省交通规划勘察设计院的施工图纸及业主相关的文件；
（2）合同及补遗书相关内容；
（3）国家现行有关工程施工验收规范、规程、条例及标准：
《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041—2000）；
《公路水泥混凝土试验规程》（JTJ053—94）；
《公路工程集料试验规程》（JTJ058—2000）；
《公路勘测规范》（JTJ061—99）；
《公路工程施工安全技术规程》（JTJ076—95）。
八、质量保证体系及质量保证措施
1、施工前收集好工程地质资料和水文地质资料，水、水泥、砂、石、钢筋等原材料及制品的质量检验报告。
2、挖孔时根据地质和水文地质情况，因地制宜选择孔壁护理方案并报批，并经过计算，确保施工安全并满足设计需要。
3、施工过程中，要对施工组织实施动态管理，视实际情况，不断完善、优化施工组织方案，使之最合理、最科学、最切合工程实际。
4、施工过程中，严格执行施工人员自检、专业检查工程师检查和监理终检的制度，未经专业检查工程师检查和监理检查合格的任何工序不得自行转入下道工序；隐蔽部位不得覆盖。
5、专职质检员实行跟班作业，经常检查桩孔尺寸和平面位置，作好施工记录，以保证孔径、孔深符合设计图纸要求。
同时保证挖孔桩的桩位、桩孔倾斜度在规范之内（允许偏差：
桩位50mm，桩孔倾斜度0.5％）。
6、工序中间交接时，必须有明确的质量交接意见，每个班组的各工序都应当严格执行“三工序制度”即检查上道工序，做好本道工序，服务下道工序。
7、按要求整理各项工程资料，并按文件、资料控制程序进行归档。
在工序施工中，有严格的施工记录，工程施工记录有检查项目、检查手段、技术要求及检查验收部位等，签认栏有技术负责人及质量自检人员签名。
监理工程师检查时，要主动提供必须的仪器设备。
九、创优方案及措施
1、创优规划
㈠本标段工程全段创优。
㈡分项工程合格率100%，单位工程优良率100%，且分项工程按照公路工程质量检验评定标准不低于93分。
（2）、创优保证体系
成立以项目经理为首的，项目经理部各领导和项目经理部各部门负责人参加的创优领导小组从质量、工期、安全、成本、文明施工、技术资料管理六个方面，狠抓工程创优工作，形成自上而下的创优网络。
具体详见创优保证体系图
（3）、创优目标管理
将全优工程的各项目标值分解到各单位和各部门，各单位和各部门据此编制各自的质量计划，并将质量目标分解到工序，分解到岗位，狠抓落实，强化复查，确保兑现。
2、质量体系运转流程
各工程施工队（班组）在每一道工序过程及完成后，由自检员按设计图和技术规范要求严格进行自检，对自检合格工程填写质检申请表，经自检组核实后报质检部审查，质检部确认自检组的检查
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