压缩机试车方案.docx
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压缩机试车方案
天脊集团晋城化工股份有限公司
6MD32—
（2）A—180/320型氮氢气压缩机
试
车
方
案
编制：
审核：
批准：
中国化学工程第四建设公司第十工程处
年月日
1、工程概况
1.1天脊集团晋城化工股份有限公司合成氨技改工程压缩工段6MD32
（2）A-180/320型氢氮气压缩机主机、辅机及配套的贮供油设备、电气仪表部件已安装调试完毕，试车人员、物资全部到位,消防器件准备充分。
1．2该机组设计采用双层布置，±4.5m有主机、控制室等,±0.00m有循环油供应系统及辅机.
2．编制依据:
2.16MD
（2）A-180/320型氢氮气压缩机使用说明书.
2.2济南石油化工设计院提供的施工图.
2.3GB50231-98《机械设备安装工程施工及验收通用规范》
2.4HGJ206-92《化工机器安装工程施工及验收规范（中小型活塞式压缩机）》
2.5GB50235-97《工业金属管道施工及验收规范》
2.6GBJ93-86《工业自动化仪表工程施工及验收规范》
3、技术参数
3.1进气压力0.124Mpa
3.2进气温度35℃，
3.3最高工作压力31.4MPa
3.4同步电动机型号：
TK3100-16/2600
3.5转速375r/min
3.6功率：
3100KW
3.7轴功率2850KW
3.8冷却水耗量300t/h（进水温度30℃,出水温度40℃）
3.9各级吸气、排气温度及压力
级数
吸入压力（MpaA）
吸入温度（℃）
排出压力（MpaA）
排出温度（℃）
1
0.124
35
0.35
145
2
0.35
40
0.8
140
3
0.8
35
1.6
140
4
1.6
40
2.8
130
5
2.8
35
6.0
130
6
6.0
40
14.0
140
7
14.0
35
31.4
135
3.10活塞行程:
360mm
3.11传动方式:
直联传动
4、目的
4.1全面检查压缩机组设计制造及安装质量、验证压缩机组的技术参数.
4.2找出压缩机组各方面存在的问题并予以消除.
4.3通过试车为化工生产打下基础.
5、试车步骤
5.1试运行条件及准备工作
5.1.1循环油系统试运行
5.1.2高压注油器试运行
5.1.3冷却水系统通水检验
5.1.4联锁保护调试
5.1.5主电机运行
5.2压缩机组无负荷试车
5.3压缩机管线吹净
5.4压缩机空气负荷试车
6、试车指挥机构
6.1为保证试车顺利进行、协调，确保试车工作顺利进行，必须成立指挥机构（注：
参加人员名称由参加试车单位提供）
总指挥
监理公司
建设单位施工单位
技术负责人技术负责人
参加试车人员
6.2所有参加压缩机组试车工作人员必须服从指挥,明确职责,听从安排,确保试车保质、保量完成。
7、试运行条件及准备工作
7.1压缩机组出厂合格证及随机技术资料完备
7.2压缩机组全部安装完毕,经检查合格,各专业安装记录填写完毕
7.3水、气、油系统工程检查合格，全部电气设备均受电运行，仪表联锁装置调试完毕，运作无误。
7.4二次灌浆层凝固并达到要求的强度.
7.5压缩机组试车方案经审查批准.
7.6压缩机组操作现场应整洁,并备有消防器材.
7.7水系统应无泄漏,用水清洁、畅通，压力达到指标.
7.8参加试车的操作人员必须熟悉压缩机的操作工艺及流程.
8、循环油系统试运行
8.1将油箱、曲轴箱、油冷却器、油过滤器、齿轮油泵等清理干净后，向油箱内注入合格的牌号（GB443-84N68）油准备开始油循环工作.
8.2启动油泵前必须拆除主轴,十字头油管并用120目滤网包封，以备检查循环油清洁度用.
8.3第一次油循环大约需要80h,检查合格后接通十字头,主轴油管继续检查油流量情况,合格后进入第二次油循环工作.
8.4调整油系统压力保证在0.2~0.25Mpa,同时检查各润滑点油流量.
9、高压注油系统试车
9.1注油器、油箱内注入合格的牌号为HS—19号压缩机油。
9.2拆开气缸及填料函各供油点油管接头,并用容器接油.
9.3调节各注油点油量一般为12滴/分钟.
9.4检查各注油点油流向是否正确、畅通.
9.5启动注油器,检查运行情况,确保无误后联接好拆开之油管,准备机组运行.
10、冷却水系统通水检验
10.1将回水阀全部打开后,开启供水总管的阀门,使水充满整个冷却系统,检查供水主管的压力不得低于0.25Mpa及调节各段冷却水量,检查回水是否畅通.
10.2按1—7级顺序关闭回水阀,注意水压变化，检查气缸的水是否在注油管处渗入气缸.
10.3检查完毕关闭供水总管阀门,打开回水阀及导淋阀,排尽气缸内冷却水.
11、主电机试运行
按同步电机使用说明书要求进行
12、连锁保护装置调试运行
12.1为了保护压缩机的正常运行,防止因检查操作失误造成机械设备故障,计量器具失灵等非常情况下发生严重事故,必须进行保护装置调试.
12.2循环润滑油压力大于0.15Mpa（表压）主电机才能启动.
12.3冷却水压低于0.1Mpa报警,低于0.01Mpa联锁停机.
12.4主轴瓦温度大于80℃报警,上升到100℃时联锁停机.
12.5压缩机一级吸气为负压时报警，低于-0.02Mpa联锁停机.
12.6电机定子温度大于80℃时报警,继续上升到100℃时联锁停机.
12.7励磁柜、高压柜故障自行停车.
12.8从2至7条启动联锁,分项降低联锁值,检查联锁是否安全可靠.
13、压缩机无负荷试车
13.1主电机试运行完成以后,恢复主电机与压缩机主轴的联接.
13.2全面检查电动机,压缩机各连接件及锁紧装置是否紧固,盘车复查十字头滑道前、中、后位置的间隙值.
13.3折除1至7级各段进排气阀，进气伐入气缸处用特殊装置封闭，确保连接可靠，同时用40目钢丝布封闭气伐盖，防止异物进入气缸,一级吸入口用20目钢丝布封闭，并支承钢骨架确保钢丝布不被吸入气缸.
13.4启动循环油泵及注油器,待循环油压力稳定在0.2~0.25Mpa,注油器供油正常后,检查注油点油量.
13.5供油正常后,启动盘车器，盘动压缩机,检查各运动部件有无异常现象.停车时各级活塞应避开死点位置,停车后盘车器必须与压缩机断开,处于开车位置.
13.6启动电动机风冷系统
13.7待以上各项都正常后,瞬间启动电动机,检查机器各运动部件有无异常现象.
13.8再次启动电动机运行，十分钟后停车检查机器各运动部件温度及主机组震动情况，确认无异常后机组重新启动运行30分钟,检查同前.
13.9机组经30钟运行检查无误后可以进入连续8小时运行,运行期间试车人员必须严密监督机组运行情况，并作为记录.
13.10在压缩机组无负荷运行期间,必须密切注意各运动摩擦付内发热程度,并调节供油量，检视压缩机在运转中的声响震动情况,及时处理.
13.11空负荷试运转中应达到的指标.
13.11.1主轴承温度不超过55℃,填料中体温度不超过60℃.
13.11.2运转中各部位声响震动均正常.
13.11.3主电机运行正常，润滑系统工作正常.
13.11.4各电气仪表装置均能满足相应的技术要求.
14、无负荷试运转结束后,应按下列步骤停机.
14.1按电气操作规程停止电动机及通风机.
14.2压缩机停止运转后,应立即进行盘车,再停止注油器注油,盘车时间不少于5分钟.
14.3停止盘车5分钟后,停止循环油泵供油.
14.4关闭冷却水阀门,排净管道内和机组内积水.
15、压缩机本机管线吹除
15.1管线吹除前准备工作.
15.1.1压缩机组,周围场地应清扫干净以免灰尘吸入进口.
15.1.2吹除管线上必须折除及隔离的部位已进行折除和隔离.
15.1.3人员及吹扫用工器具已准备好.如白厚漆、靶板、木锤等.
15.2吸扫原则:
先主管后支管.
15.3准备工作
15.3.1拆开一级前水分离器后的阀门,将一级进口管用人工清扫方法,清扫干净后待化工试车时复位.一级气缸入口用20目钢丝布封闭（注:
加钢骨架增加钢性）准备机组本体管道吹扫.
15.3.2准备好各段气缸用特殊吹扫用档板,待吹扫时备用.
15.3.3吹扫程序按流程图进行,先吹主管再吹支管,已投用的管道不进行吹扫.
15.3.4管道吹扫检查合格后,按设计要求回装.
15.4第一段吹扫
15.4.1装上一段进排气伐,将二段进气腔伐座堵上，一段吹出气体由二段进口阀座处吹出.
15.4.2拆开一级冷却器安全伐处,冷却器放油伐处,一级缓冲器排污伐处的法兰,装上挡板,并留出一定间隙.
15.4.3按规程启动压缩机,经全面检查,正常运转15分钟后,用白布检查各吹出口气体的清洁程度,合格后停机准备下一段吹扫.
15.4.4取下挡板,连接各吹扫口.
15.5第二段吹除
15.5.1清理二段进气室,折除伐座堵板,装上二段进排气伐,在三段进气伐腔内的伐座中装上堵板,二段吹出气体由三段进口伐腔处吹出.
15.5.2拆开二级出口管止回伐伐芯,开启二通三截上伐,连通三级进气管,同时拆开二级缓冲器的排污法兰，冷却器的安全伐法兰排油伐的法口装上盲板,开机吹扫,合格后停机回装.
15.5.3关上二通三的截止伐,将二回一伐架口的伐门法兰拆开,加盲板；φ325总回管的法兰盲板拆开,开机吹扫主管,合格后停机回装.
15.6三段吹扫
15.5.1清理三段进气室,拆去阀座堵板,装上三段进排气伐,在一段进气伐腔内的伐座上堵上堵板,从四段进气伐腔处排出,此时二段需装上压力表.
15.5.2拆开三段缓冲器根部排污伐法兰，冷却器根部排油伐及安全伐法兰挂上盲板,同时将四段缓冲器的排污伐法兰折开,挂上盲板，开机吹扫,合格后停机回装.
15.7四段吹除
15.7.1清理四段进气室,拆去伐座堵板,装上四段进排气伐,在五段进气伐腔的伐座口堵上堵板，从五段进气伐腔处排气,三出装上压力表.
15.7.2拆开四段出口缓冲器根部的排污伐法兰、四段冷却器的安全伐法兰、排油伐法兰,抽出四出止回伐的伐芯,拆开截止伐法兰,装上档板,开机吹扫,合格后停机回装.
15.7.3拆开四回一伐的法兰，四通五伐的法兰,装上档板,开机吹扫,合格后回装,吹扫时三出压力≤0.15Mpa.
15.7.4拆开五入管伐门法兰，拆开四通五伐，开机吹扫,合格后回装.
15.8第五段吹除
15.8.1清理五段进气室,拆除伐座堵板,装上五段进排气伐，在六段进气伐腔的伐座上堵上堵板，从六段进口伐伐座处排气.
15.8.2拆开五段冷器安全伐法兰、排油伐法兰、六级缓冲器法兰装上档板,开机吹扫,合格后停机回装.
15.9六段吹除
15.9.1清理六段进气室,拆去伐座堵板,装好六段进排气伐,在七段气伐腔的伐座上,堵上堵板,从七段进口伐座处排气.
15.9.2拆开六级油水分离器安全伐法兰、排油伐法兰,止回伐法兰挂上档板,开机吹扫,合格后回装.
15.9.3连通止回伐,拆开六回一载止伐法兰,六通七法兰处挂上档板,开机吹扫,合格后停机回装.
15.9.4将六通七截止伐打开,拆开七段进入缓冲器法兰，装上档板,开机吹扫,合格后回装,吹扫时六段出口压和≤0.15Mpa.
15.10第七段吹除
15.10.1清理七段进气室,拆去伐座堵板,装好七段进排气伐,拆开七级油水分离器安全伐法兰,排油伐法兰,七回伐法兰,装上档板,开机吹扫,合格后回装.
15.10.2拆开七回一截止伐法兰挂上档板,开机吹扫合格后回装,吹扫时七级出口压力≤0.15Mpa.
15.11所有仪表管,必须在吹扫的同时,进行逐级的吹扫,吹扫过程中,仪表伐及仪表同时折除.合格后回装.
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