精品药厂洁净室不锈钢给水管安装工法.docx
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精品药厂洁净室不锈钢给水管安装工法
药厂洁净室不锈钢给水管安装工法
1.前言
在药厂洁净室的给水管道施工中，如工艺给水及纯水管道，一般采用不锈钢管安装，由于洁净室的洁净度要求及水质的要求，对管道的安装质量要求很高，故在管道的安装流程中，各个工序均需严格按洁净室的规范要求来施工，我公司在多个药厂工程中就洁净室内不锈钢管施工，总结出一套切实可行的安装工艺，从管道脱脂、开料、焊接、酸洗中和钝化、试压、冲洗等工序，采用了一系列的新工艺，高度保证了管道的安装质量及洁净室内洁净度的要求。
这套工艺技术先进，简单可行，在多个药厂项目中应用，效果明显，均取得了良好的经济效益和社会经济效益，具有广泛的推广应用价值。
本工法是在此套工艺的基础上归纳研究，总结形成的。
2.工法特点
本工法的特点是：
2.1针对不锈钢的材质性能特点，采用全位置直流/脉冲自动钨极氩弧焊焊接方法，保证了焊接质量及焊缝的表面质量；
2.2采用充氩气焊接保护的新工艺，大幅度降低了氩气使用成本，并提高了施焊质量；
2.3整个管道安装过程，机械化程度高，降低了劳动强度，提高了生产效率，保证了成品质量；
2.4采取了焊前脱脂、焊后酸洗中和钝化及采用合适的开料、试压方式，保证了洁净要求。
3.适用范围
本工法是由洁净室不锈钢给水管安装工艺中总结出来的，主要用于各种级别的药厂、医院等洁净室内的不锈钢给水管道的安装。
同时也可适用于各种输送介质为气体的纯气体、压缩空气不锈钢管道的安装工程。
4.工艺原理
根据不锈钢管的材质特性及洁净要求，
不锈钢对接接头焊接难度较高，对焊接接头质量要求很高，内表面要求成形良好，凸起适中，不内凹，不锈钢热膨胀率、导电率均与碳钢及低合金钢差别较大，且熔池流动性差，成形较差，特别在全位置焊接时更突出，而全位置直流/脉冲自动钨极氩弧焊，焊枪自动摆动幅度、频率、速度及边缘停留时间配合适当，动作协调一致，使焊缝表面边缘熔合整齐，成形美观，以保证填充及盖面层质量。
故采用全位置直流/脉冲自动钨极氩弧焊及局部位置用TIG（手工）氩弧焊，既保证质量又提高效率。
5.施工工艺流程及操作要点
5.1施工工艺流程及质量控制框图
不锈钢管施工工艺流程如下:
材料进场管道坡口管道脱脂酸洗清洗管道封口运抵现场焊接安装焊接质量检查装上支架固定试压酸洗钝化吹洗防腐
5.2施工前准备工作
施工前须熟悉图纸、材料、现场；深化图纸，绘制系统原理接管详图及综合管线布置图；了解系统所使用的材料的物理特性，选用合适的焊接工艺；选用正规权威厂家的材料，狠抓材料进场检测报验程序；安排素质过硬的施工作业人员，进行专门的有针对性的技术、安全等方面的交底，确保作业班组对系统有较深的认识。
5.3操作要点
5.3.1管道加工
1管子切割方法
1）DN50不锈钢管可以用切割机切割，DN50以上的不锈钢管用等离子切割机或机械方法切割。
切割后应清除表面氧化物和金属熔渣。
2）管材切割时，考虑到切割打磨和焊接造成收缩，管道下料时应留1-2mm余量。
3）不锈钢管采用砂轮机进行机械切割，严禁不锈钢与碳钢接触。
砂轮机切割后，应对切口清理并除去毛刺。
4）切割后，每段切割料上应作标记，标明材质、壁厚和规格。
切割后对未作标记的管材，没有经过鉴定，暂不能使用。
2管道弯曲
不锈钢管尽量采用压制弯或热推弯等成品弯头。
当采用煨弯时，只能采用机械冷弯法制作。
制作时，应在弯管机的压紧模、弯管模、导板与管子之间加设不锈钢垫块，以免不锈钢管与弯管机的碳素钢部件接触。
不锈钢管冷弯后可不进行热处理。
3管道坡口
坡口应采用专用电动坡口机，以提高工效及坡口质量，保证焊接质量，只有在不得以的时候才采用电动角磨机坡口或人工打磨（比如固定口），坡口后应及时清理干净管道内的碎屑，并及时封口，封口应采用厂家提供的专门封口用塑料套，以免在运输过程中磨损，杂物再次进入管道。
坡口角度根据壁厚不同而不同，一般为45-60度。
5.3.2不锈钢管道的脱脂处理
设计要求安装前需脱脂处理的不锈钢管道，安装前应先进行脱脂处理。
选择通风条件好、现场环境清洁干燥的房间为操作间，所选用的工具应清洁干净，清洗剂一般选用工业用三氯乙烯。
脱脂处理可用二种操作方式：
1当管径较大或数量多时，做一个专用的清洗槽，将管内外脏物、灰尘清除干净后浸泡于槽内清洗剂中，保持10min左右；取出后用经过过滤的无油干燥压缩空气吹洗5min左右或用纯水冲净；经干燥后用白绸布擦拭管内壁，检查洁净无污后，再封闭管口，放置干燥处备用。
封闭管口可选用自粘铝箔胶带。
2当管径较小或数量少时，用圆台型橡胶塞将管子一端塞严，倾斜放置；从另一端用漏斗向管内灌注清洗剂，注满后用橡胶塞堵上，放木架上滚动管子，持续10-15min，将清洗剂排入塑料桶内，再按点1的方法吹洗、检查、封口、放置待装。
此法操作方便，节约清洗剂，不需制作清洗槽。
3管材脱脂处理后应进行效果检查，可采用两种方法：
用清洁干燥的白色滤纸擦拭脱脂件表面，以纸上无油脱痕迹为合格；或可取样检查脱脂后的溶剂，若油脂含量不超过350mg/L为合格。
5.3.3不锈钢管道的酸洗处理
设计要求安装前酸洗的不锈钢管道，在脱脂处理之后焊接安装之前，应进行管道酸洗处理，以除去管道表面的金属氧化物，防止金属腐蚀。
具体操作与管道焊接安装后的焊缝及焊接污染区酸洗方法相同（同下面5.3.10方法）。
5.3.4不锈钢管道的焊接安装
1不锈钢管道焊接工艺流程
焊接准备（全位置直流/脉冲自动钨极氩弧焊机、直流氩弧焊机，99.99纯氩气）—〉焊前检查—>焊接（单面施焊双面成形）—>焊后处理（焊接接头表面成形不超过0－3mm，内表面成形不超过0.3mm）—>质量检查（焊接接头内、外不得有氧化物、夹渣及未焊透等不合格现象存在）
2不锈钢管道焊接要求
不锈钢管焊接除按一般管道焊接要求外，还应满足下述要求：
1）不锈钢管焊接采用氩弧焊接工艺，确保管道内壁光滑。
焊接时，根据不同管壁，选择焊丝直径、氩气消耗量、焊接电流、电压、速度等参数。
按选定的参数焊接试样，经检验合格后，才可进行系统管道焊接，并作好各项记录；
2）焊丝应放于木箱内，置于干燥处，使用前须用丙酮擦拭干净。
3）管道安装前，应将管外端头10cm以内先用白绸布将灰尘擦干净，再用丙酮擦洗后方可连接，擦洗时应从管端深处向后擦。
管道安装工作间歇时，应将管端临时封闭以防污染。
4）管道对口连接：
焊接过程中采用管内充氩气保护氩弧焊接，确保焊缝背面成型平滑，无焊瘤、未焊透、烧穿等缺陷。
管径较大时，为了节省氩气，采用如下图示意的方法，向焊口内通入保护氩气。
（详见下述第3点）。
管道套管连接：
对管内采用氩气保护不方便的焊口，采用下图示意套管焊接方法，管内可不通氩气保护，也不存在管内壁焊口成型问题。
6）焊接完毕后，焊枪不能立即移开，继续送出保护气体，5分钟后再关闭气阀。
7）安装时，不得用铁质工具敲击管道，采用专用工具。
8）焊缝表面处理：
不锈钢焊接后，除去熔渣和焊缝两侧的飞溅物，并按设计规定进行酸洗、钝化处理。
酸洗采用酸液酸洗，有两种方法：
浸洗和刷洗。
浸洗：
配方为硝酸（密度1.42）20%，氩氟酸5%，其余为水，温度为室温，将焊好的不锈钢管浸在酸洗液里，浸泡25~45分钟，取出用清水洗净；
刷洗：
配方为50%盐酸+50%水，用刷子或破毛绒做的拖把醮取酸液刷洗，对焊缝区要复刷几次，到呈白亮色为上，用清水冲净。
钝化是在酸洗后进行，用钝化液在管道焊接表面楷一遍，然后用冷水冲，再用破布仔细搽洗，最后用热水冲洗干净，并使其干燥，经钝化处理后的不锈钢焊口处表面呈银白色；
3管内充氩气保护的新方法
1）贴纸：
在距离需要焊接的管口两端200~300mm处贴水溶性纸。
用水溶性纸制作稍大于管径的圆形样板纸，在管道焊接接组对前，把圆形纸用浆糊粘贴于管道内壁。
2）管道组对：
根据管道的大小、厚度选择合适的管道间隙，一般间隙为2~3mm，再用固定板进行点焊固定焊口。
组对后的管道间隙贴封箱纸或透明胶带包扎几圈，以确定不漏气为准。
3）
充氩气：
用小铜管制作一充气针或用充气针扎进已包扎好的焊缝间隙内作充气保护，进气管在焊管面稍作固定即可，充氩气的流量8~10L/min为宜，并且充气不应少于一分钟，方可施焊，以确保将管道内的空气排除，使氩气纯度达到施工要求。
示意图如下：
针型小铜管进气管
封口胶包扎间隙2~3mm
不锈钢管道
4）水溶性纸板200~300mm溶性纸板（浆糊浆贴）
5）
6）焊接：
在确定保护气体已满一分钟后开始焊接，DN250mm以下管径采用8~10L
/min气流量即可达到保护效果，施焊一般由按时钟6点钟位置开始分左右两边焊接，充气点保持在上方位置。
在起点处打开一小段胶带作引弧，此时感觉到有气体跑出但不影响施焊和焊接质量。
焊接过程作小幅摆动及平稳送丝。
封箱胶膜由于遇到焊接产生的高温作用，约有20mm~30mm左右距离跟随逐步溶化，但对焊接质量不会产生影响，焊接过程内外有气体保护，协调同步进行焊接。
焊接到顶部后再返回另一侧，再由下而上焊接。
当焊接接近尾段10mm左右，取出充气针，再迅速焊接。
（因为管道里面还有气体保护）
通过上述步骤的实施，管道焊接根部已完成封底，不锈钢管道焊接保护（防氧化）措施工序也全部完成。
该焊接保护措施简单实用，为工程项目节省不少成本。
充气成本比原焊接方法节约了80%，原方法每瓶气只能焊4~6道焊口，提高到每瓶气可焊16道焊口以上（以DN100mm管径计算）。
内壁水溶性纸100%木质纤维构成，在进行管道冲洗或试压过程中遇水浸泡会自动溶化清除，对管道使用不构成影响。
4全位置直流/脉冲自动钨极氩弧焊焊接方法
1）管子用FISHER锯，不可以用砂轮切割。
2）用不锈钢刀或专用工具，把管子内、外壁上的钢茬清除干净。
管子或管件内壁不允许使用锉或砂轮、砂纸等磨具。
3）管子焊前用丙酮或其它符合要求的清洁剂，把管子、管件内、外壁清理油、污物，将坡口面及周围10mm内修磨出金属光泽。
4）不允许使用含铁、氧化物或氯化物等物质进行清洁、处理、管子和管件，其中包括不能使用任何磨剂、首饰抛光剂、钢丝刷或含钢丝的抛光工具。
5）按尺寸进行装配，定位焊采用肋板固定（2点、7点、11点为肋板固定），也可采用坡口内定位焊，但必须注意定位焊质量（图1）。
6）所有焊接（包括点固焊）均要求在高纯氩气保护下进行。
7）管子组对：
将管子、管件组对时，保证对接准确，错边量不超过壁厚10％，点焊长度为1.6mm，点焊处不能透过管壁。
管子装配定位图见下图：
60º
12
11
2
93
7
0~1.06
钝边p=0.5mm
8）对不同尺寸的工程用管子，全位置直流/脉冲自动钨极氩弧焊机都有不同的设置，每种尺寸的管子开始正式焊接前都必须做试样，并记录在“焊口检查表”中，还要保留试样供将来参考。
每种尺寸的管子至少要有一个试样经检验合格。
5TIG（手工）氩弧焊工艺
1）焊接参数：
氩弧焊焊接工艺参数
管壁厚
（mm）
焊丝直径
φ（mm）
钨极直径
φ（mm）
焊接电流
（A）
氩气流量
（1/min）
喷咀直径
（mm）
2
1.6
2.5
70-90
10
10
2.5
1.6
2.5
70-90
10
10
3
2
3
70-90
10
10
氩弧焊焊接管内充氩参数
管径（mm）
氩气流量（1/min）
从充氩气到焊接时间（min）
80以下
5
0.2－0.5
100－150
8
0.5－1.5
2）操作方法
全位置焊接。
因此焊接难度较大，为防止仰焊内部焊缝内凹，打底层我们采用仰焊部位（六点两侧各60°）内填丝，立、平焊部位外填丝法进行施焊。
引弧前应先在管内充氩气将管内空气置换干净后再进行焊接，焊接过程中焊丝不能与钨极接触，否则造成焊缝夹钨和破坏电弧稳定，焊丝端部不得抽离保护区，以避免氧化，影响质量。
由过6点5mm处起焊，无论什么位置的焊接，钨极都要垂直于管子的轴心，这样能更好地控制熔池的大小，而且可使喷嘴均匀地保护熔池不被氧化。
焊接时钨极端部离焊件距离3mm左右，焊丝要顺着坡口沿着管子的切点送到熔池的前端，利用熔池的高温将焊丝熔化。
电弧引燃后，在坡口一端预热，待金属熔化后立即送第一滴焊丝熔化金属，然后电弧摆到坡口另一端，给送第二滴焊丝熔化金属，使二滴铁水连接形成焊缝的根基，焊丝均匀地、断续地送进熔池向前施焊。
在填丝过程中切勿扰乱氩气气流，灭弧时注意氩气保护熔池，防止焊缝氧化。
焊后半圈时，电弧熔化前半圈仰焊部位，待出现熔孔时给送焊丝，前两滴可以多给点焊丝，避免接头内凹，过后按正常焊接。
12点收尾处打磨成斜坡状，焊至斜坡时，暂停给丝，用电弧把斜坡处熔化成熔孔，最后收口。
3）常见缺陷的产生原因及预防
未焊透：
焊接电流小，根部间隙小，焊接速度过快、焊枪角度不正常等均易产生未焊透的缺陷。
根部间隙一定不能小于3.5mm，合适的焊接电流和正确调整焊枪角度就可避免产生未焊透。
氧化严重：
打底焊时，管内充压装置未能起到良好的保护作用，焊缝背面将氧化；焊接过程中对熔池及焊丝端头保护不良，或焊丝表面有氧化杂质也将会氧化严重。
充氩装置尽可能与管子对严，不能留有间隙。
夹渣、夹钨：
焊接过程中，若焊丝端头在高温过程中脱离了氩气保护区，在空气中被氧化，当再次焊接时被氧化的焊丝端头未清理，又送入熔池中，在断口试验中判为夹渣；若钨极长度伸出量过大，焊枪动作不稳定，钨极与焊丝或钨极与熔池相碰后，又未终止焊接，从而造成夹钨。
因管子是圆的，焊枪、送丝角度要随时变化，所以手法一定要稳、准，就能避免夹渣、夹钨的现象。
内凹：
装配间隙小，焊接过程中焊枪摆动幅度大，致使电弧热量不能集中于根部，产生了背面焊缝低于试件表面的内凹现象。
电弧热量尽量集中于根部，仰焊部位多给点焊丝可避免内凹。
5.3.5管道法兰连接及丝扣连接
1管道法兰连接
1）两片法兰间保持平行，最大偏差不得大于2mm，螺孔中心要对正，确保螺栓自由穿入。
2）法兰密封垫周边应整齐，垫子尺寸与法兰密封面相符，不得使用双层垫片。
3）不锈钢管道用的非金属垫片，其氯离子含量不超过50ppm。
2管道丝扣连接
丝扣连接填料应符合设计要求。
丝扣连接后要清理干净散乱填料，并应留有2～3扣螺纹.
5.3.6压力、温度取源部件与管道连接安装
1压力、温度测量点的选择应符合设计要求，当设计无要求时，应遵循如下原则：
安装在读数、安装、维修方便、介质流速稳定的位置，而尽量避免安装在潮湿、高温、振动等位置；
2有条件时压力测量点前后距离3倍管径之内，不得有弯头、三通、阀门等，以免影响测量精度；
3压力表须垂直安装，取压管不能突出管道内壁，与温度取源在同一管段上时，应安装在温度取源部件的上游；
4温度取源部件与管道轴线垂直相交或逆着介质流向安装。
5.3.7管道支吊架安装
1管架应牢固紧密固定在墙上、柱子、顶板或其它结构物上。
管架安装应水平，吊杆应垂直，受力部件焊接牢靠。
2成排管架安装要在同一水平或垂直面上，使管架布置整齐、统一。
3不锈钢管不能与支架直接接触，应垫入氯离子含量不超过50ppm的非金属垫片或不锈钢垫片。
4管架不能采用气割开孔，只能机械开孔。
5.3.8管道系统阀门安装
1阀门安装前必须进行强度和严密性试验，强度试验压力不小于1.5倍公称压力，试验时间不小于5min。
严密性试验压力等于公称压力，以不漏为合格。
2试压合格的阀门，应及时作好标记及记录。
3安装法兰阀门，应保证两法兰端面相互平行和同心。
4安装螺纹阀门，应保证螺纹完整无缺，并在其上涂上密封胶合剂。
5安装止回阀时，应特别注意介质的正确流向，以保证阀盘自动开启。
对升降式止回阀，应保证阀盘中心中心线与水平面互相垂直；对旋启式止回阀，应保证其摇板的旋转枢轴装成水平。
5.3.9工艺管道穿越彩钢板处理
1管道穿越在彩钢板位置按管道管径大一级开孔，然后安装套管，再安装穿越管道，最后于套管与彩钢板、管道与套管之间的缝隙涂以中性硅胶密封。
2并按比套管直径大1/2与管道外径同一规格，厚约2mm的不锈钢圈，缝隙涂中性硅胶密封。
5.3.10不锈钢管道的脱脂酸洗钝化处理
不锈钢管道安装完毕后，应对管道焊缝及焊接污染区进行酸洗钝化处理。
使管道表面的金属氧化物与酸液发生化学反应，并溶解在酸液中，从而达到除锈的目的。
其步聚；
1碳酸氢钠；作用是将管道内的油污、杂质清洗干净。
用2％碳酸氢钠，98％纯化水在室温下循环30min去污并用纯化水冲洗；
2酸洗；作用是将焊接时焊接接头的氧化物清除干净。
用15％硝酸，75％纯化水一室温下循环30min除氧化物。
3碱洗；作用是将管道内的酸液进行中和。
用2％碳酸氢钠，98％纯化水在室温下循环30min去污并用纯化水冲洗；
4钝化；作用是将不锈钢管道内壁形成一层钝化膜。
用2％氢氟酸、18％硝酸、80％纯化水在室温下循环20～30min；
5碱洗；作用是将管道内的钝化液进行中和。
用2％碳酸氢钠，98％纯化水在室温下循环30min去污并用纯化水冲洗；
6上述处理后，用纯化水冲洗干净,直至进出口PH值为中性。
5.3.11不锈钢管道系统试压及冲洗
试压及冲洗按照国家标准《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235－2002执行。
1不锈钢管道系统试压
1）试压前应将不参与试压的系统、设备、仪表以及管道附件等加以隔离，加盲板的部位应有明显标记和记录。
2）试压前检查工艺流程，打开有关阀门，试压介质流向如果与止回阀流向相反，则将其阀心取出，取出的阀心应贴上标记并作记录，试压、冲洗后再安装。
3）试压过程中如遇泄漏，不能带压修理，待缺陷消除后重新试验。
4）强度试验：
以水作为试验介质，强度试验以1.5倍工作压力进行，压力缓慢升高，达到强度试验压力后，稳压10min，以无泄漏、目测无变形为合格。
5）严密性试压：
以工作压力进行，稳压30min无泄漏、压力不降为合格。
纯水系统试压时，要求水中的氯离子含量不超过25ppm.。
6）压力试验完毕后，不能在管道上进行修补。
7）严密性试压应在强度试压合格后进行。
2管道冲洗
1）管道系统在各种试验合格，应对整个系统进行清扫及冲洗：
2）冲洗不锈钢管道时，要求采用纯净水。
3）水冲洗时，水流速应大于工作流速，且不能低于1.5m/s。
4）排放水应引入可靠的排水井或沟中，排放管的截面积不能小于被冲洗管截面积的60％。
排水不能太快，以防形成负压。
5）水冲洗应连续进行，以排出口的水色和透明度与入水口目测一致为合格。
6）当水冲洗合格后暂不运行时，应将水排尽并吹干后封闭管口。
3管道冲洗应注意事项
1）对不允许冲洗的管道附件，如过滤器、仪表、节流阀等，应暂时拆下并妥为保存，临时用短管代替或采取其他措施完成冲洗，然后重新装上。
2）冲洗前检查管道支架是否牢固可靠，吹洗前选择安全可靠的疏排位置，排放管要固定牢固，以便承受强大的反作用力。
3）冲洗顺序主管、支管的顺序进行，冲出的赃物不允许进入设备或冲洗合格的管道。
4）冲洗时应用木锤敲打管道，尤其应重点敲打焊缝、死角等重点部位。
6.材料与设备
本工法无需特别说明材料，工程施工所用材料根据各工程设计所规定材料，工序间所用副材均易于在市场上购买。
采用的主要机具设备见下表：
序号
设备名称
型号
电压
功率
作用
1
全自动气体保护焊机
EWA306
380V
34.2Kw
焊接
2
切割坡口机
RA41
220V
1.6Kw
切割、坡口
3
电动坡口机
ISY-80
220V
0.44Kw
坡口
4
氩弧焊机
ZH7-400ST
380V
14Kw
焊接
5
等离子切割机
KLG-63
380V
10Kw
切割
6
无齿锯
φ400
220V
1.5Kw
切割
7
摇臂台钻
32型
220V
1.1Kw
钻孔
8
电动试压泵
4DY-16/63
220V
1.5Kw
试压
9
游标卡尺
0-300mm
检测
10
钢卷尺
10m
检测
11
经纬仪
蔡司010
检测
12
直角尺
200*110mm
检测
7.质量控制
本工业执行规范《建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范》GB50242-2002、《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-2002内的规定的质量要求。
7.1质量保证措施
7.1.1管道安装前，应对建筑物进行实际测量，绘出施工草图，根据草图进行管道的下料，预制、调直等，这样可避免管道下料不准，管段中间拼接短管过多，环向焊缝距支架净距、直管管端两相邻环向焊缝的间距及拼接短管长度严重超标的缺陷。
7.1.2管道开坡口时，均应保证坡口夹角度数和钝边厚度一致；坡口面光滑无氧化层。
7.1.3管道组对时，坡口间隙和角度符合规范要求，壁厚相同的管子、管件组对时，应使内壁平齐，其错边量不应超过壁厚的10%，且不大于1mm，不同壁厚的管子、管件组对，当两壁厚差大于1.5mm时，应按要求加工。
7.1.4焊接变形的处理。
不锈钢在焊接过程中产生的高温会使焊接部位变形。
可以按照以下方法，能很好的防止因焊接变形对系统质量引发的不利影响。
1管道组对时管道一定要在同一轴线上，可用平水尺检查。
2焊缝两侧100mm处加管道限位支架，避免因支架距离焊缝位置过长，管道自身重量引起焊缝变形。
3打底后用干净的海绵或毛巾吸取纯净水极速冷却焊缝。
4根据不同壁厚分2-5层多层施焊，每次施焊完毕后同样极速冷却。
7.1.5管道支架应按不同的管道正确选择其构造形式，合理布置，埋设平整牢固，成排支架应排列整齐，与管道接触紧密。
管道支架在安装前应进行预制，统一下料，机械打孔，将飞边毛剌处理干净，统一进行防腐除锈涂漆。
这样就避免了支架气焊、电焊开孔、焊缝长度不够、构造形式五花八门，长短不一，油漆漏涂缺陷和不足。
7.1.6在设备及水泵与管道安装连接时应注意在进出口处专门设置支架，大口径的阀门和部件处应设支架，不得由设备承受管道、管件的重量，管道井内的立管应合理设置承重支架或支座。
7.1.7法兰与管道焊接时应注意同心度，也就是法兰应垂直于管子中心，防止柔性接头或法兰受力不均，且影响观感质量。
8.安全措施
8.1坚决贯彻“安全第一，预防为主”的方针，根据国家及工程所在地有关规定、条例，结合施工单位实际情况和工程的具体特点，落实工程项目部安全生产责任制，组成专职安全员和班组兼职安全员以及工地安全生产负责人、各级施工管理人员参加的安全生产管理网络，明确各级人员的职责，坚决贯彻执行安全技术操作规程，加强现场平面管理，建立安全生产文明施工秩序，抓好工程的安全生产。
8.2工地临电设施布置应按临电规范指派持证专职电工进行施工并管理。
线路必须采用三相五线制，使用可靠的临时配电箱，各班组应配备带有漏电保护装置的缆辘，杜绝乱拉乱接，保证各用电工具的金属外壳有良好接地，保证施工用电安全。
8.3施工现场必须按规定配置足够数量的灭火器材，对职工进行各种消防教育，落实好现场的防火安全措施。
8.4各种施工机具的安全防护装置应齐全有效、施工机械设备、工具应配备专人定期检修、维护、如有故障应立即修理，严禁各种施工机具带病使用或超负荷运行。
8.5金属容器或构件内及潮湿地方的照明应使用12伏或36伏安全电压，所用电动工具必须绝缘良好，接地可靠，操作时要有专人监护。
8.6氧气瓶与乙炔气瓶的间距及气瓶距明火的距离不得少于10米，严格保证氧气瓶不粘染油脂,乙炔气表应安装可靠的回火防止装置。
气瓶放置需加防震圈，不使用时要戴上气瓶帽。
8.7焊接作业应由持证焊工操作，焊接现
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