海南华信洋浦5万立方米油罐b包施工方法文档.docx

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海南华信洋浦5万立方米油罐b包施工方法文档

华信洋浦石油储备基地项目

（一期工程）二标段防腐保温Ｂ包

施工组织设计

招标文件编号：

ＨＸＹＰＪＤ﹣0000﹣ＣＧＢ﹣ＩＢ﹣0005

技

术

标

施工单位（盖章）：

安徽省萧县第一防腐工程公司

法定代表人（签字）：

编制日期：

2013年12月12日

施工组织设计目录

1编制依据

2工程概况

3施工部署

4施工方案

4.1罐体、管线、钢结构情况概述

4.2涂装方案设计

4.3施工技术要求

4.4施工流程

4.5关键、主要工序施工方法

5资源配备

6工程质量保证措施

7文明施工及创优措施

8施工过程控制

9技术交界面、交叉作业及工期保证措施

10HSE管理体系

11雨季施工技术措施

12物资管理措施

13降低成本措施

14施工调遣及施工暂设

15职业病防治预防方案

16减少扰民噪音、降低环境污染技术措施

17地下管线及其它地上地下设施的保护加固措施

18工程保修

1、编制依据

（1）华信洋浦石油储备基地项目（一期工程）二标段防腐保温工程B包依据

（2）《涂装前钢材表现锈蚀等级和除锈等级》GB/T8923—88

（3）《涂装前钢材表面预处理规范》SY/T0407—97

（4）《涂装作业安全规程～涂漆前处理工艺安全》GB7692—87

（5）《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》HGJ229-91

（6）《防腐蚀工程施工操作规程》YSJ411-89

（7）《钢结构防腐蚀工程施工技术规程》YB9069-96

（8）有关法律法规的要求

2、工程概况

2.1工程总体概述

本工程为华信洋浦石油储备基地项目（一期工程）二标段防腐保温工程B包4台5万立方米汽﹙柴﹚储罐防腐工程。

工程地点：

洋浦经济开发区。

2.2气候条件

洋浦开发区南海为海洋性气候，气候高温，空气潮湿，季风明显，港区海域不淤不冻，自然条件优越。

2.3工期要求

开工时间：

按合同约定，竣工时间：

按合同工期要求；我单位保证在工期要求时间内保质保量完成施工任务，并力争提前交付使用。

2.4工程质量要求

达到中国石油天然气集团公司《石油优质工程评审实施办法》所规定的优质工程标准。

2.5工程施工特点

本工程位于近海区域，空气潮湿，雨量丰富，年平均湿度大，且在海盐粒子等腐蚀物粘附在钢质基体表面并溶解在钢质基体表面的水膜中，使钢体产生腐蚀。

海洋大气的腐蚀特征为均匀腐蚀，速度是内陆大气的4-5倍。

装置沿海布置，空气湿度大，腐蚀比较严重。

公司项目部根据业主和HSE的管理要求，待钢板、钢结构原材料到场后，全部采用抛丸机除锈，等级达到Sa2.5级，抛丸机除锈不会造成环境污染。

工程项目的施工工期较紧，而本地的气候雨季较长，在施工中要有保证雨季施工质量的有效措施，还应该有保证施工工期进度的有效措施。

鉴于项目施工工期比较紧张，在施工过程中，各防腐保温专业将与各施工单位间采用交叉平衡法施工（即安装单位吃饭或休息时），现场防腐可以利用安装单位的休息时间进行施工，确保工程工期。

3、施工部署

3.1部署原则：

（1）根据本工程既定的质量目标和施工工期目标，结合本工程实际特点，进行施工阶段分解，确定各阶段部署目标。

（2）加强施工过程中的动态管理，针对各工序和环节，合理安排劳动力和施工准备的投入在确保每道工序工程质量的前提下，立足抢时间，争速度，科学地组织流水施工及交叉施工，严格遵守各项规章制度，严肃确定施工调度工作，有计划、有步骤、有目标的严格合理分配班组施工任务，严格控制关键工序的施工工期，确保按期、优质、高效地完成工程施工任务。

3.2组织机构

3.2.1机构设置

为全面履行合同，确保合同的所有约定和我公司的承诺兑现，我公司成立“洋浦油库一期工程（储罐防腐保温部分）工程施工项目经理部”，负责本工程对外联系、对内进行施工管理，其所有行为代表本公司行为。

项目部设置本着机构精干，功能完备，职责明确，运作高效的原则，保证该工程的顺利施工运行，机构设置：

（1）施工技术部：

负责编制施工组织设计、施工措施及工艺方案，进行全过程技术管理。

建立建全档案管理制度，确保技术档案的准确完整性。

（2）质量控制部：

严格按照本公司ISO9001:

2000质量管理体系文件要求，进行现场质量管理控制。

（3）财务经营部：

负责施工预算、施工费用控制、劳动工资、财务管理、成本核算及合同管理。

（4）后勤保障部：

负责材料采购、后勤管理、生活保障。

（5）安全环保部：

根据本公司ISO14001:

2004环境管理体系文件负责施工现场的施工安全及环保工作。

3.2.2组织机构图

除锈作业队、涂装作业队、机械动力作业组及后勤保障组

↓↓↓↓↓

3.3施工目标

（1）工期目标：

根据本工程季节性强的特点，合理安排施工时间，严格按业主要求工期组织开工、施工、竣工。

（2）质量目标：

a.工程交工合格率100%。

b.工程质量评定保证达到优良标准。

c.竭诚为业主、HSE服务，严格接受监理方监督检验，建造精品工程。

（3）安全目标：

a.重大伤亡事故率为零

b.重大安全事故率为零

c.重大环境事故率为零

（4）环境保护目标：

严格按照本公司ISO14001:

2004环境管理体系要求，保证施工环境达到当地环保要求。

3.4施工优势条件

3.4.1人员优势

我公司是一家专业的防腐保温工程施工企业。

本公司重合同守信用，是中国公认名牌企业，并获得中国用户满意品牌等美誉，被确认为全国工程建设质量安全管理达标企业。

承担各类工程项目1000余项,工程合格率为100%，工程优良率为90%，公司先后在大庆油田、胜利油田、辽河油田、中源油田、宁波恒信、太仓阳鸿、日照中转油库、绥中36-1项目、天津机场等地参与防腐保温工程建设，取得了良好信誉，公司连续多年被省、市、区主管部门评为外向型先进集体，被市、区工商管理部门评为“重合同守信用”企业。

2007年以来，我公司先后取得了ISO9001：

2000质量管理体系、职业健康安全管理体系、环境管理体系认证书，通过不断加强内部管理，施工质量进一步得到提高，赢得了良好的企业信誉，同时造就了一批高素质的企业管理人员和职工队伍，项目经理有着多年的施工经验，先后多次获得过省市级优秀项目经理称号，曾参与胜利油田石油储备库、大连油库10万立方米储罐防腐保温等多项同类工程，对所施工的工程严格要求，从严把关，工期保证率100%，工程质量合格率100%，工程优良率达到95%以上。

技术负责人负责本公司防腐保温专业技术，其负责参与本公司所施工的化工及防腐保温工程50多项，没有出现任何重大技术事故，多次受到甲方及公司嘉奖，所参与施工的工程质量合格率100%，工程优良率达到95%以上。

3.4.2设备优势

我公司作为一家专门的防腐工程公司配备了全套的防腐设备，特别是近几年先后装备了QH6930型抛丸机二台、MH型花架门式起重机、GPQ6C高压无气喷涂机、YHD-P移动式管道内喷涂机、LN2000立式储罐内防腐装置、LW2000立式储罐外壁自动除锈装置、TS500PS/ELCC/CV意大利MOSA内燃焊机、轴流风机、空气压缩机等先进的施工机械设备及TT-20型涂层厚度测量仪AT-10型电火花检漏仪等检测设备，可以从施工设备及检测手段等方面有效保证本工程的施工质量及工期。

3.5施工总平面布置

3.5.1按照施工暂设和临时生活设施规划，合理规划施工用地。

为抛丸除锈方便尽量与安装单位预制场使用同一场地。

3.5.2在施工组织设计中合理科学地进行施工平面布置。

开工后，根据本组织设计大纲，结合现场实际对临时设施、材料堆场、道路及进出口、水电管线、周转使用场地等进行科学规划，体现现场文明，有利于安全和环境保护，有利于节约，方便于工程施工。

3.5.3根据施工进度的具体需要，按阶段调整施工现场的平面布置。

3.5.4加强对施工现场使用的检查，ISO14001监督员经常检查现场布置是否按平面布置图进行，是否符合各项规定，检查薄弱环节，为调整布置提供信息。

3.5.5各区施工完毕应及时清场转移。

施工结束后，项目部应及时组织清场，将临设施拆除，剩余物资退场，组织转移，以便整治规划场地，恢复临时占用土地，不留后患。

3.6施工阶段安排

根据本工程各罐区陆续开工的具体特点和实际情况，为保证完成业主要求工期，尽量选择交叉作业，保证工程的施工连续性，本工程分四个阶段进行安排与部署。

3.6.1第一阶段：

施工准备阶段。

本阶段主要完成以下几项工作：

1、人员准备：

完成上岗工人的岗前安全教育和岗前培训工作，所有上岗工人必须经岗前培训合格方准许参与本次工程施工。

操作人员必须经专业培训合格，持证上岗。

2、技术准备：

完成施工组织设计、技术措施的编制、审核、批准，技术交底等工作。

3、施工机具准备：

所有施工机具设备全部进场保养完毕并就位。

4、现场准备：

完成现场平面布置，完成施工设施和施工用电及道路的平整等准备工作和施工暂设的布置，施工预制场地应平整压实，并搭设临时仓库，存放施工机具及材料，并设置值班房，配备值班保卫人员。

5、物资准备：

HSE提供的材料进场经检验确认后准备投入生产。

6、后勤工作：

生活驻地安排在施工现场附近，后勤保障应满足主要生活设施达到进驻使用标准，注意搞好与当地居民的关系，做到不扰民、不侵民、文明施工。

7、完成开工报告的上报工作，并经监理工程师及业主、HSE确认。

3.6.3第二阶段：

储罐表面处理及防腐施工。

本阶段主要完成以下几项工作：

（1）对罐主体、爬梯、保温骨架等表面采用抛丸除锈，等级达到《涂装前钢材表现锈蚀等级和除锈等级》GB/T8923—88Sa2.5级的要求，喷射处理无法到达的区域采用手工或动力工具除锈，达到除锈等级St3级。

（2）涂料的涂装可采用喷涂、滚涂和刷涂等方法相结合进行施工。

第三阶段：

收尾交工阶段。

本阶段主要完成以下几项工作：

（1）储罐外保温架子拆除外运。

（2）清理施工现场，做到工完、料净、场地清。

（3）竣工资料归集、整理。

（4）交工验收。

4、施工方案

为确保涂装施工质量，按照工程图纸的设计要求及业主的实际要求，同时参照相关标准、规范，选择恰当的方法以达到业主要求和延长涂料使用寿命，编制本施工方案。

4.1抛丸除锈

为确保钢板防腐预处理质量，加快施工进度，确保工期的实现。

我项目部采用一条QH6930型全自动多功能钢板预处理生产线二套。

本抛丸打砂机为通过式钢材预处理设备，钢材表面除锈等级为Sa2.5级，喷射介质为铸钢丸，钢丸直径为ф0.8－1.2mm。

整机重量约为60T，全长为30m，宽为3.5m,高为8m，辊道宽度为2.5m,构件进出口辊道长度各为12m，打砂机主机长度为6m，构件通过高度为700mm。

本机预处理钢板最大外形尺寸：

长（6000mm－12000mm）*宽2800mm*（5mm－1500mm）。

打砂场地占用面积为600m2,整机功率为240kw，机体上下各布置四个抛头，每个抛头功率为18.5kw，其中上下各有两个抛头设置成一定角度，便于处理型钢材，阴阳角均能被覆盖和处理；在处理钢管时，钢管的两侧也能被覆盖。

其工作原理是：

钢板通过辊道输送系统送到封闭的抛丸清理室，利用抛丸器高速旋转的叶轮将喷射介质加速抛射至工作表面，对工件表面进行冲击、刮削以清理工件表面的铁锈和污物等，然后利用滚刷、收丸螺旋和高压吹管将工件表面的积丸和浮尘吹扫干净，除锈后的钢板由送出辊道送出，从而使钢板达到除锈的目的。

该钢板预处理生产线生产工艺流程简单，节能、环保、高效等特点。

1）进板

按照标准要求对进入进板平台的钢板表面进行检查,主要项目包括：

板面平整度、摔坑、腐蚀坑、周边棱角等，对板号、钢级、厚度、生产日期、规格尺寸等进行检查记录,不合格的钢板退出进板平台另行处理。

2）钢板表面抛丸除锈前预处理

被油脂污染的金属表面,除锈前可采用溶剂法和碱洗法除油污,除油污后应用水或蒸汽冲洗合格后方可进入作业线。

3）钢板表面抛丸除锈

为了保证相应的除锈等级和连续生产能力,抛丸系统由前密封室、抛丸室、抛丸器、清扫室、后密封室、丸料循环系统和除尘系统等组成。

该抛丸系统采用8台直联式抛丸器，抛丸量2200kg/min,抛丸器经过计算机模拟优化布置。

抛丸室上下面各布置4台抛丸器以完全覆盖钢板表面。

抛丸器与钢板进行方向成合适角度，以产生最佳冲击效果，并防止弹丸累积在抛射区的钢板表面上，影响清理效果。

上下抛丸器的抛射带一一对应，以抵消弹丸对钢板的冲击力。

在抛丸室的入口处装有钢板检测装置，该装置通过脉冲距离控制和弹丸控制器的合作，有效地控制了弹丸控制器的开启时间，从而大大减少了空抛而引起的丸料、叶片、衬板和室体护板等部件的磨损及动力消耗。

作业线抛丸除锈能力为：

预处理钢板面积约为300m2/h，预处理型钢面积约为250m2/h，预处理钢管面积约为150m2/h。

4）中间平台

抛丸除锈后的钢板经除锈传动线进入中间平台逐块检查钢板质量、表面清洁度、锚纹深度,对达不到标准要求的钢板将通过反馈线返回,重新进行除锈,表面有缺陷的钢板则退出生产线,合格钢板由送出辊道送出。

5）除锈不合格板反馈

钢板除锈后,经检测发现表面有严重损伤点、板表面严重点蚀、夹层、缺陷等或除锈不合格的钢板返回到除锈线始端,重新进行抛丸除锈或单独堆放。

6）钢板表面微尘处理

钢板除锈合格后,对板面采用两个除尘掸子进行微尘处理，以利于提高涂层的附着力,并采用压缩空气脉冲反吹滤筒式除尘器进行回收，粉尘排放不超过80/3（国家标准为120/3）以防污染环境。

4.2涂层配套方案

4．2．1储罐壁板外表面﹑包边角钢以下2米管壁内表面和浮顶上表面及油罐附属金属结构（抗风圈、加强圈、梯子平台、泡沫挡板、管口组件等）表面，根据总装备部设计研究总院设计要求。

涂层名称

涂层

颜色

涂层干膜厚度

﹙ｕｍ﹚

涂漆用量

ｇ/ｍ²

涂层总厚

﹙ｕｍ﹚

环氧富锌底漆

灰

70

500

250

环氧云铁中间漆

灰

100

500

丙烯酸脂肪族聚氨酯面漆

白

80

280

注：

涂漆用量=理论用量×1.60倍的施工损耗系数

4．2．2罐底板下表面

涂层名称

涂层

颜色

涂层干膜厚度

﹙ｕｍ﹚

涂漆用量

ｇ/ｍ²

涂层总厚

﹙ｕｍ﹚

环氧煤沥青涂料

﹙阴保专用﹚

300

1000

300

注：

涂漆用量=理论用量×1.60倍的施工损耗系数

4．2．3罐体内表面、船舱外表面、单盘上下表面、网壳、支柱、挡板等

涂层名称

涂层

颜色

涂层干膜厚度

﹙ｕｍ﹚

涂漆用量

ｇ/ｍ²

涂层总厚

﹙ｕｍ﹚

300

1100

300

注：

涂漆用量=理论用量×1.60倍的施工损耗系数

4．2．４浮舱内表面及钢构

涂层名称

涂层

颜色

涂层干膜厚度

﹙ｕｍ﹚

涂漆用量

ｇ/ｍ²

涂层总厚

﹙ｕｍ﹚

改性环氧类耐油防水导静电涂料

灰

150

450

160

注：

涂漆用量=理论用量×1.60倍的施工损耗系数

4.3防腐层施工

4.3.1表面预处理

所有需要做防腐的钢表面，均应除去表面的旧防腐层、锈斑、油、油脂等，按照《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB/T8923-88进行抛丸除锈，除锈质量达到Sa2.5级。

4.3.2液体涂料配制

涂料应严格按厂家提供的产品使用说明进行配制。

4.3.3液体涂料涂敷工艺

4.3.3.1涂敷环境条件应符合厂家提供的涂料说明书的要求，遇雨、雪、雾、风沙等气候条件应停止防腐层露天施工。

环境温度低于-5℃或高于40℃，或相对湿度高于80%时，不宜施工，未固化的防腐层应防止雨水浸淋。

4.3.3.2表面预处理合格后至涂敷第一道底漆的间隔时间不应超过2h。

如果表面在2h间隔内表现锈蚀现象，涂敷前应对锈蚀部位重新进行表面预处理。

4.3.3.3涂料可采用无气喷涂、刷涂或滚涂等施工方法，按自上而下的顺序进行涂敷。

涂敷应均匀，不得漏涂。

采用无气喷涂法施工时，喷枪移动速度应均匀，并保持喷嘴与被喷面垂直。

采用刷涂法施工时，应用力均匀，朝同一方向涂刷，避免表面起毛；每遍方向可不同。

采用滚涂施工时，滚筒蘸料应均匀。

不宜过多；滚涂时用力应均匀且不宜过大，并应保持匀速；滚筒应沿同一方向滚压，每遍方向可不同。

储罐边角、附件等滚筒无法涂敷的部位应采用刷涂工具进行补涂。

4.3.3.4储罐内壁施工每道漆的涂敷间隔应不大于24h，下一道漆宜在上道漆表干后涂敷。

若上一道漆已经固化，应打毛后方可涂敷下一道漆。

最后一道面漆涂敷完成后，应在常温下固化7天以上方可投入使用。

管线、储罐及钢结构外防腐应根据厂家提供的施工说明控制每道漆的涂敷间隔时间。

4.3.3.5施工过程中应在不同部位测定涂层的湿膜厚度，并及时对涂敷工艺参数进行调整，保证防腐层最终厚度达到设计规定。

4.4.3质量检验

储罐内壁防腐层质量检验按照《钢质储罐液体环氧涂料内防腐层技术标准》（SY/T0319-98）第5章执行。

储罐外壁、管道外壁及支架防腐层质量检验参照上述标准，储罐外保温按照相应规范进行严格检查。

以上对于不合格的需加倍抽查，再不合格重新进行防腐。

4.4.4修补、复涂及重涂

储罐内壁防腐层修补、复涂及重涂按照《钢质储罐液体环氧涂料内防腐层技术标准》（SY/T0319-98）第6章执行。

储罐外防腐（保温），管线及支架外防腐应根据厂家提供的施工说明进行涂层修补、复涂及重涂。

4.4.5卫生、安全和环境保护

储罐内壁防腐层涂敷的卫生、安全、环境保护按照《钢质储罐液体环氧涂料内防腐层技术标准》（SY/T0319-98）第6章执行。

4.5关键、主要工序施工方法

为确保该工程优质、高效、文明、按期完成，我公司将集中力量组织精兵强将确保该工程施工，同时为缩短工期、提前交工，我公司在施工内防腐时将采用储罐内防腐专用装置，利用该装置施工内防腐时，不必搭脚手架，因此可缩短工期，同时可以保证施工质量；另一方面，为保证防腐层的涂敷质量，减少防腐施工对环境的影响，同时缩短工期，防腐涂料施工全部采用高压无气喷涂，该方法较传统空气喷涂方法不但能够有效提高施工质量、节省原材料，而且喷涂过程中无漆雾产生，涂层质量整体性能较好，完全符合ISO14001:

2004环境管理体系管理要求。

4.5.3储罐涂装施工

掌握正确的喷涂操作方法不但可以节约涂料，更能获得符合质量要求的涂层，避免涂料的质量问题，减少废品产生的几率。

掌握正确的涂料操作技巧并把这个技巧变为习惯，不但能提高生产效率，还可以提高涂膜质量。

4.5.3.1涂装前的准备

喷枪和相关设备应清洗，并应处于正常的工作状态。

检查喷枪是否产生了理想的喷雾形状。

理想的喷雾应对称，雾化均匀，边缘清晰。

喷雾边缘之外只能有很少的漆雾颗粒存在，配置的空压机容量应符合设备使用说明书的要求。

（1）用户所配空气压缩机的容量应符合说明书规定的该机空气消耗量，并应尽可能大于消耗量。

出气管和进气管口径应符合说明书中的规定，以便保持足够的进气量。

（2）空压机出来的压缩空气经过过滤后进入喷砂设备，这样有利于确保气动系统的使用寿命。

（3）涂料要先过滤，滤网应选择根据涂料的粘度、粒度，滤网太细涂料不易通过，过粗则喷枪容易被堵塞。

（4）空气压缩机应尽可能的远离喷涂现场，以减少压缩机污染的可能性。

（5）所有无气喷涂设备都应良好的接地，以免产生静电火花。

4.5.3.3表面清理

罐壁经喷砂除锈后，采用清洁干燥无油无水的压缩空气对罐外金属表面进行清扫，除去浮灰和磨料残渣。

不得用酸洗及其他溶液或溶剂洗涤（包括不得使用防生锈的缓蚀剂洗涤），为防止扬尘影响已喷涂面涂敷质量，罐内表面采用SB-1A型工业吸尘器进行抽吸，经检查合格后，报请监理确认，合格后进行下道工序。

4.5.3.4涂装施工作业

根据本工程施工环境、涂刷面积、质量要求的特点，本工程涂漆采用高压无气喷涂，通常边角、缝隙或小面积修补可采用刷涂。

4.5.3.5涂装程序规定

（1）严格按照涂料说明书进行涂料的配制和涂装施工。

施工规范与涂料制造厂家推荐的做法之间任何分歧均应在施工开始之前明确和解决。

（2）不同的底漆、中间漆、面漆的涂装时间间隔，应在上道漆完全固化后再进行下道漆的施工，如果涂料有特殊要求，则按说明书执行。

涂下道漆前所有漏涂或损坏的表面应进行补涂。

管道补口处涂料与涂层结构应与管体一致。

（3）涂层全部涂完后，一般需自然干燥7～10昼夜以上方可投入使用。

4.5.3.6高压无气喷涂

高压无气喷涂是通过0.4-0.6MPa的压缩空气驱动高压泵，产生12-25MPa的压力直接加到涂料上，使涂料增压，经喷枪喷出时体积急剧膨胀，雾化成极细的漆粒喷射在被涂物表面，形成附着牢固的涂层。

该方法较普通空气喷涂的优点在于压缩空气不与涂料直接接触，不靠压缩空气来雾化涂料，喷出的漆流中不混有空气，这样就大大减少了涂层中针孔的形成几率，大幅提高防腐层的质量。

达到合适的雾化气压的条件：

实现液体理想雾化所需的最低雾化压力因此调整压力时应遵循的原则是：

“喷雾形状好，所设压力对”（压力应尽可能低）过高的压力不会改进涂层质量，只会缩短设备的寿命又增加喷嘴的磨损，并会使涂料反弹，浪费涂料和污染空间。

4.5.3.7操作及其注意事项

（1）喷砂除锈经质量检验合格，报请监理工程师确认后，方能进行底漆喷涂作业。

（2）为确保质量，在大面积喷涂前先做小样试验，合格后再大面积喷涂。

（3）喷涂前对涂覆表面局部的凹凸不平处进行填补打磨，转角处、板边缘、焊缝等处应填补为圆滑的过渡曲面。

（4）为减少防腐施工对环境的影响，底漆施工采用高压无气喷涂，该方法较传统喷涂方法不但节省材料，且喷涂过程中无漆雾产生，符合ISO14001:

1996环境管理体系要求。

（5）喷涂前对涂料充分搅拌使其混合均匀，喷涂过程中严格按操作规程控制无气喷涂的各项参数，喷枪与罐壁的距离大约为：

普通空气雾化，15cm-20cm；无气喷涂雾化，30-38cm，喷射角为30°-60°，喷嘴移动速度控制在0.6-1.0m/s。

（6）罐喷涂时按照自上而下的顺序进行，喷嘴移动速度应均匀，并保持喷嘴与喷面平行；喷涂时保持匀速，使涂层厚度均匀一致。

（7）对焊缝边角及表面凹凸不平部位的防腐蚀涂层首先采用刷涂的方法进行预涂装，然后再采用高压无气喷涂，确保涂敷质量。

（8）喷枪行走时要注意边缘部位，喷涂起点和终端都要越出被涂物边缘。

往复行走时，搭接的边缘要保证有1/4-1/3部分重叠，搭接不够将导致漆膜不均匀，并产生条痕。

（9）由于涂料喷出量较空气喷涂多，故行枪速度要适当加快，否则漆膜过后容易产生流淌。

（10）因通路中压力很高，应注意接头部位不要出现漆料滴漏现象。

（11）漆料高速喷出时易产生静电，施工时应将装置接地或采用其他方法消除。

（12）长期不用时，管路必须充分洗净，尤其双组分喷涂时，更要随时清洗。

4.5.3.8涂层修补

（1）所有的现场连接处、暴露的钢表面、焊接区域、涂层损坏均应进行涂装修补，以提供连续完整的涂层。

（2）焊缝及损坏面积较大的区域应采用喷砂除锈，并将临近涂层打毛活化，喷砂达不到之处和局部小面积的划伤，可用动力工具清理。

（3）一般常规喷涂、滚涂达不到之处，可用刷涂修补。

（4）涂层修补时，严格按原涂层结构和质量要求进行补涂。

4.5.3.9质量检验

4.5.3.9.1表面处理

（1）表面