质量通病防治措施最新版本.docx

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质量通病防治措施最新版本

我方在接到贵公司7月1日下发的建筑工程质量通病防

治任务书，公司项目部对此十分重视。

在认真阅读该任务书及

2011年5月20日下发的“关于认真贯彻落实《问天广场三期

工程建筑质量通病防治办法》的通知”并结合《枣庄市治理常

见工程质量通病提高工程质量的规定》及我公司已完工程的施

工经验编制该方案。

由于时间仓促及能力有限，本方案难免有

不足之处，在工程实际施工中虚心接受建设及监理单位的建议，

积极借鉴兄弟单位的先进经验。

一、模板工程

（一）、变形

1、现象

拆模后发现混凝土柱、梁、墙出现凸肚、缩颈或翘曲现象。

2、原因分析

（1）支撑及围檩间距过大，模板截面小，刚度差。

（2）组合小钢模，连接件未按规定设置，造成模板整体性差。

（3）墙模板无对销螺栓或螺栓间距过大，螺栓规格过小。

（4）竖向承重支撑地基土未夯实，不垫板，也无排水措施，造成

支承部分下沉。

（5）门窗洞口内模间对撑不牢固，易在混凝土振捣时模板被挤偏。

（6）梁、柱模板卡具间距过大，易在混凝土振捣时产生侧向压力

导致局部爆模。

（7）浇捣墙、柱混凝土速度过快，一次浇灌高度过高，振捣过份。

3、预防措施

（1）模板及支架系统设计时，应考虑其本身自重，施工荷载及混凝土

浇捣时侧向压力和振捣时产生的荷载，以保证模板及支架有足够

的荷载，以保证模板及支架有足够承载能力和刚度。

（2）梁底支撑间距应能保证在混凝土重量和施工荷作用下不产生变形，

支撑底部若为泥土地基，应先认真夯实，设排水措施，并铺放通长

垫木或型钢，以确保支撑不沉陷。

（3）组合小钢模拼装时，连接件应按规定放置，围檩及对销螺栓间距、

规格应按设计要求设置。

（4）梁、柱模板若采用卡具时，其间距要按规定设置，并要卡紧模板，

其宽度比截面尺寸略小。

（5）浇捣混凝土时，要均匀对称下料，控制浇灌高度，特别是门窗洞口模

板两侧，既要保证混凝土振捣密实，又要防止过分振捣引韦模板变形。

（6）梁、墙模板上部必须有临时撑头，以保证混凝土浇捣时，梁、墙上口宽度。

（7）当梁、板跨度大于或等于4m时，模板中间应起拱，当设计无具体要求时，

起拱高度宜为全跨度的1／1000－3／1000。

（二）、标高偏差

1、现象

测量楼层标高时，发现混凝土结构层标高与施工图设计标高有偏差。

2、原因分析

（1）每层楼无标高控制点，竖向模板根部未做平。

（2）模板顶部无标高标记，或不按标记施工。

（3）楼梯踏步模板未考虑装修层厚度。

（三）、接缝不严

1、现象

由于模板间接缝不严有空隙，造成混凝土浇捣时漏浆，表

面出现蜂窝，严重的出现孔洞、露筋。

2、原因分析

（1）木模板安装周期过长，因木模干缩造成裂缝。

（2）木模板含水过大，制作粗糙，拼缝不严。

（3）浇捣混凝土时，木模板不提前浇水湿润，使其胀开。

（4）钢模板变形不及时修整。

（5）钢模板接缝措施不当。

（6）梁、柱交接部位，接头尺寸不准、错位。

3、预防措施

（1）严格控制木模板含水率，制作时拼缝要严密。

（2）木模板安装周期不宜过长，浇捣混凝土时，木模板

要提前浇水湿润，使其胀开密缝。

（3）钢模板变形特别是边框，要及时修整平直。

（4）钢模板间嵌缝措施要控制，不能用油毡、塑料布、

水泥袋等去嵌缝堵漏。

（5）柱交接部位支撑要牢牢靠，拼缝严密，发生错位

要校下好

（四）、脱模剂使用不符要求

1、现象

拆模后模板表面用废机油涂刷造成混凝土污染，或

混凝土残浆不清除即刷脱模剂，造成混凝土表面出

现麻面等缺陷。

2、原因分析

（1）拆模后不清除混凝土残浆即脱模剂。

（2）脱模剂涂刷不匀或漏涂，或涂层过厚。

（3）使用废机油作脱模剂，污染钢筋、混凝土，

影响混凝土表面装饰质量。

3、预防措施

（1）拆模后，必须清除模板上遗留混凝土残浆，

尔后再刷脱模剂。

（2）严禁用废机油作脱模剂，脱模剂材料选用原则

应为既便于脱模又便于混凝土表面装饰。

（3）脱模剂涂刷要均匀，一般以2度为宜，以防漏刷，

（4）也不宜涂刷过厚。

二、钢筋工程

（一）、成型钢筋在弯曲处断裂或裂缝

1、现象

成型好的钢筋，在弯曲处发生断裂或裂缝。

2、原因分析

（1）钢筋的冷弯性能不合格。

（2）钢筋在弯曲成型时与规范要求不符，

弯曲直径小于规范规定。

（3）搬运时单根进行，弯脚受拉在弯曲处形成反复

弯曲，尤以长弯脚钢筋更为多见。

3、预防措施

（1）取样复查钢筋的冷弯性能或化学成分分析，

检查碳含量是否超过规定值，不合格的不能

用在建筑工程上。

（2）弯曲成型时，严格按规范要求进行操作；

级钢筋的弯曲直径不宜小于钢筋直径的4倍。

（3）钢筋在搬运时，应先将弯脚钢筋绑扎成捆后进行，

避免单根弯脚受拉，在弯曲处发生断裂。

（二）、闪光对焊的钢筋在接头处断裂

1、现象

闪光对焊后的钢筋，在集运过程中，受碰撞、冲击，在

焊缝处或热影响区发生脆性断裂。

2、原因分析

（1）闪光对焊工艺选择不当，烧化时间、次数不足。

（2）焊机容量不够，用小容量对焊粗直径、高级别的

钢筋。

（3）选择对焊调伸长度、烧化留量、顶锻留量及变压器

级数等不合理。

（4）对焊接头中有氧化膜、未焊透或夹渣等现象。

（5）钢筋的碳、硫、磷含量不符合规定。

3、预防措施

（1）合理选择对焊工艺，正确确定烧化时间、次数，

科学控制热影响区：

钢筋直径较小→连续闪光焊；

钢筋直径较大端面比较平整→闪光→预热→闪光；

级钢必须采用预热闪光焊或闪光→预热→闪光焊。

（2）对焊钢筋的直径、级别应与焊机容量相适应。

（3）合理确定连续闪光对焊的调伸长度、烧化留量、

顶锻留及变压器级数等参数。

（4）增加预热温度，加快临近顶锻时烧化速度，确保带

电顶锻过程，加快顶锻速度增大顶锻压力，正确掌

握对焊操作过程。

（5）控制钢筋的碳、硫、磷含量，超过规定的应停止焊接。

（三）、钢筋骨架发生变形，主筋出现位移

1、现象

钢筋骨架绑扎松动、主筋不到位，入模时发生变形和位移。

2、原因分析

（1）绑扎用的铁丝规格不符，扎得不紧，扎扣顺一个方向，

出现松动变形。

（2）缺扣、松扣的数量超过规范的规定。

（3）搬运次数多且堆放过高，又无有效的保护措施。

3、预防措施：

（1）钢筋绑扎一般用双股18－20号黑铁丝，为2.5圈，

并抽紧，绑扎形状为八安形，每隔1.5－2m设一个

保险扣。

（2）绑扎缺扣、松扣的数量应符合规范的要求：

板和墙

的钢筋网，周围两行钢筋相交点应全部扎牢，中间

部分交叉点可间隔交错扎牢；双向受力的钢筋，不

得间隔交错。

焊接网和焊接骨架的漏焊、开焊的数

量不得超过焊点总数的4％，且不应有相邻两焊点漏焊

或开焊；绑扎网和绑扎，骨架的缺扣、松扣的数量不

得超过绑扎总数的20％，且不应有相邻两点缺扣或松扣。

（3）尽量减少不必要的搬运次数，且有防止钢筋和骨架变

形、位移的措施；骨架堆栈要整齐，有防止受压变形

和位移的措施。

（四）、墙、柱主筋偏位

1、现象

墙、柱混凝土主筋保护层过厚或过薄，甚至出漏筋现象，墙

板内外排钢筋间距过小甚至成一排钢筋。

2、原因分析

（1）混凝土保护层垫块漏放或缺放。

（2）混凝土保护层垫块厚度不符规范规定要求。

（3）墙板内外排钢筋间缺定距措施（缺或少放撑筋）。

（4）墙、柱钢筋缺少限位措施。

（5）混凝土浇筑时被振动机头子料斗碰歪撞斜，没有

及时纠正。

3、预防措施

（1）混凝土保护层垫块按规定放置，一般间距每隔1m

放置1块。

（2）混凝土保护层垫块厚度应按GB50204－92第3.5.7

条规定执行。

（3）墙板内外排钢筋间应按设计图纸要求放置撑筋。

（4）柱子钢筋外伸部分加一道临时箍筋，盘后用减去四

周保护层的卡具固定柱筋；墙板筋在模板上口外加一

道水平筋，并采取措施（如电焊）加以限位。

（5）混凝土浇筑时，振动机头子或下料斗尽可能避免

碰撞钢筋，发现撞斜，及时进行校正。

（五）、骨架歪斜

1、现象

钢筋骨架绑定或堆放一段时间后产生歪斜、扭曲现象。

2、原因分析

（1）绑扎不牢，绑扎点太稀。

（2）梁中纵向构造钢筋或拉筋太少，或柱中纵向构造钢

筋及附加箍太少。

（3）骨架被碰撞变形。

3、预防措施

（1）加强钢筋骨架成型后产品的保护。

（2）严格按设计规定要求设置附加构造钢筋和箍筋，

以改善钢筋骨架的牢靠程度。

（3）按规范要求进行绑扎。

（六）、钢筋曲线形状不准

1、现象

绑扎带有曲线形状钢筋骨架，安装入模时，发生外形不适应

模板的要求。

2、原因分析

（1）曲线形状钢筋成型不准。

（2）搬运过程中变形。

（3）曲线形钢筋骨架外形没有防止变形的可靠措施。

3、预防措施

（1）对成形好的曲线形钢筋，严格检查外形，

发现曲线形不符合要求应及时校正。

（2）搬运过程中应轻起轻放。

（3）曲线形钢筋在骨架中固定要采取限位措施。

（七）钢筋弯曲

1、现象

沿钢筋全长有一处或数处“慢弯”

2、原因分析

运输时装车不注意，运输车辆较短，条状钢筋弯折过度，

用吊车卸车时，挂钩或堆放不慎，压垛过重。

但每批料或

多或少都有“慢弯”。

3、预防措施及治理办法

直径为14mm和14mm以下的钢丝绳的工作案子，将弯折处

放在卡盘上板柱间，用平头横口扳子将钢筋弯折处板直，

必要时用大锤配合调直，将钢筋进行冷拉以伸直。

（八）箍筋不规方

1、现象

矩形箍筋成型后拐角不成135度或两对角线长度不

相符。

2、原因分析

箍筋边长成型尺寸与图纸要求误差过大，没有严格控

制弯曲角度，一次弯曲多个箍筋时没有逐根对齐。

3、预防措施

注意操作，使成型尺寸准确，预先确定各种形状的钢

筋下料长度调整值，配料时考虑周到，为了画线简单和

操作，可靠要根据实际成型条件，制定一套画线方法，

以及操作时搭板子的位置。

4、治理方法

当箍筋外形尺寸误差超过质量标准允许值时，

对Ⅰ线钢筋，可以重新将变折处直开，再进行弯曲

调整（只可返工一次），对于其它品种钢筋，不得重新弯曲。

（九）绑扎间距不符合要求，有缺扣、松扣现象

1、现象

搬移钢筋骨架时，绑扎节点松扣或浇捣砼时绑扎松扣。

2、原因分析

绑扎铁丝太硬或粗细不当，绑扎形式不正确。

3、预防措施

绑扎Φ12以下的钢筋用22号铁丝绑扎，直径12～16

毫米的钢筋用20号铁丝绑扎，绑扎梁柱等直径较粗的

钢筋可用双根22号铁丝。

绑扎时要尽量选用不易松脱

的绑扎形式，如绑平板钢筋网时，除了用一面顺扣外，

还应加一些十字花扣，钢筋转角处要采用兜扣并加缠。

对竖立的钢筋网，除了十字花扣以外，也要适当加缠。

4、治理方法

将节点扣处重新绑扎。

三、砼工程

（一）、混凝土的和易性不好

1、现象

和易性是混凝土拌合物能否保持其成分均匀，施工时

能否易于拌合、运输、浇筑及捣实，不产生泌水、离

析等现象的综合性能，包括流动性、粘聚性、保水性三

方面。

和易性好的混凝土拌合物，不但施工操作方便，

而且成型后的混凝土拌合物，不但施工操作方便，而且

成型后的混凝土质量也好，使混凝土的强度和耐久性能

得到保证。

2、原因分析

（1）材料性质影响。

如选用水泥品种不同，拌合物的和易性

也不同，用矿渣水泥和火山灰水泥时，混凝土拌合物的

流动性较用普通水泥小，但塑性较好；用矿渣水泥拌制

的混凝土拌合物泌水性较大，骨料级配较差的混凝土拌

合物流动性也差。

（2）混凝土配合比设计不合理。

水灰比愈小，水泥浆愈稠，混

凝土拌合物的流动性也愈小；但用水量及水灰比过大的混

凝土拌合物流动性也愈小；但用水量及水灰比过大的混凝

土拌合物容易产生泌水现象。

砂率太大或太小，混凝土的

和易性也就差。

（3）用量误差大。

有的施工现场混凝土拌合物原材料不计量，

有的虽计量，但控制不准，误差大，使混凝土的实际配

合比与设计配合比不符。

（4）施工条件影响。

混凝土在搅拌时，加料顺序与施工要求不符，

搅拌时间不足，拌合物不均匀，使混凝土拌合物的和易性变

差；混凝土运输距离较长或运输中受日晒雨淋，也会影响混

凝土的和易性。

3、预防措施

（1）按混凝土性能要求，选择合适的原材为，如水泥的品种，骨

料的粒径、级配要好。

（2）混凝土配合比设计要合理，在确定采用原材料后，应经过取

样试配，确定施工实际配合比。

（3）选用合适的外加剂（如加气剂或减水剂），使混凝土拌合物具

有良好的和易性。

（4）拌合混凝土时原材料均应逐盘进行计量，误差应控制在规范允

许范围内。

（5）按规范要求控制施工条件，加料应按粗骨料、细骨料、水泥的

顺序进行，水可分二次加入；搅拌时间要保证，不得少于最短

时间；混凝土拌合物长距离运输，应有防雨、防晒和离析泌水

的措施。

（二）、轴线偏位

1、现象

拆模后，发现混凝土柱、墙实际位置与建筑物轴线偏移。

2、原因分析

（1）轴线放线错误；

（2）墙、柱模板根部和顶部无限位措施，发生偏位

后不及时纠正，造成累积误差。

（3）支模时，不拉水平、竖向通线，且无竖向总垂

直度控制措施。

（4）模板刚度差，水平拉杆不设或间距过大。

（5）混凝土浇捣时，不均匀对称下料，或一次浇捣高

度过高挤偏模板。

（6）螺栓、顶撑、木楔使用不当或松动造成偏位。

3、预防措施

（1）模板轴线放线后，要有专人进行技术复核，无误

后才能支模。

（2）墙、柱模板根部和顶部必须设限位措施，如采用

预埋钢件限位，以保证底部和顶位置准确。

（3）支模时要拉水平、竖向通线，并设竖向总垂直度

控制线，以保证模板水平、竖向位置准确。

（4）根据混凝土结构特点，对模板进行专门设计，以保

证模板及其支架具有足够强度、刚度和稳定性。

（5）混凝土浇捣前，对模板轴线、支架、顶撑、螺栓进行

认真检查、复核，发现问题及时进行处理。

（6）混凝土浇捣时，要均匀、对称下料，浇灌高度要控制

在施工规范允许范围内。

（三）、蜂窝麻面

1、现象

混凝土表面局部缺浆粗糙，或有许多小凹坑，或石子之

间出现空隙，形成蜂窝状孔洞，但无钢筋外露。

2、原因分析

（1）配合比计量不准或无计量，砂石级配不好。

（2）混凝土搅拌时间不足，搅拌不均匀。

（3）模板表面垃圾清理不干净，拆模时混凝土表

面被粘损。

（4）模板接缝拼装不严密，造成混凝土浇筑时缝

隙漏浆。

（5）混凝土振捣不密实，气泡未排出，或漏浆。

（6）一次浇捣混凝土过厚，分层不清。

（7）自由倾落高度超过2m，要采用溜槽、溜管、

串筒下料，防止混凝土离析。

（8）钢筋稠密区域要选择合理粗骨料，振动器要

采用刀片式等措施。

（四）、露筋

1、现象

柱、梁、墙、板拆模后，发现混凝土表面有钢筋露出。

2、原因分析

（1）钢筋保护层垫块过少甚至漏放，造成钢筋紧贴模板。

（2）钢筋混凝土结构断面较小，钢筋较密，石子粒径较大，

卡在钢筋上。

（3）模板拼缝不严密，造成缝隙处严重漏浆。

（4）混凝土振捣时振动棒撞击钢筋，使钢筋移位，造成

露筋。

3、预防措施

（1）浇捣混凝土时，应检查钢筋位置，采取限位措施，

防止钢筋偏位。

（2）检查保护层的垫块厚度、数量、位置是否准确，

发现问题应及时修整。

（3）钢筋稠密区域，应选择适当的石子，石子最大颗

粒粒径不得超过结构截面最小尺寸的1／4，且不

得超过钢筋间最小净距的3／4。

（4）混凝土振捣时，严禁振棒撞击钢筋，在钢筋稠密

区域内可用刀片式振动棒振捣。

（5）模板缝隙处要采取填嵌措施，防止漏浆。

（5）混凝土振捣时不得踩钢筋如有钢筋被踩弯或

松扣者，应及时调整，补扣绑好。

（五）、孔洞

1、现象

混凝土结构内的空腔，局部没有混凝土，其深度超过猾保护

层厚度，缺陷处往往有钢筋外露。

2、原因分析

（1）同“蜂窝”、“露筋”等原因。

（2）在钢筋稠密区域或预留洞口和预埋件处，

混凝土浇筑不畅通。

（3）洞口模板无排气孔。

3、预防措施

（1）钢筋稠密区域，可采用细石混凝土浇筑，如机

械振捣有困难，可采用人工振捣配合。

（2）预留洞口处应在两侧同时下料，并采取侧部开

口浇灌措施，振捣好后，再封模板。

（3）控制好下料，混凝土自由倾落高度超过2m时，

用串筒、溜槽等下料，保证混凝土不离析。

（4）采取正确的振捣方法，振捣跟着下料走，操作

时采取块插慢拔，防止漏振。

（六）、“烂根”

1、现象

拆模后，发现柱、墙根部混凝土有一段缺浆，有空隙，

或形成蜂窝状孔洞等现象，且有一定的延伸长度。

2、原因分析

（1）模板根部缝隙不严、漏浆

（2）浇筑前未进行同混凝土配合比砂浆接浆。

（3）水灰比过大，混凝土和易性差，使石子沉底。

（4）一处下料太多，振捣不实。

3、预防措施

（1）模部根部缝隙要采取堵嵌措施，防止浇捣漏浆。

（2）浇筑时，先下同混凝土配合比砂浆接浆。

（3）严格控制混凝土水灰比，经过试配，选择合适配合比。

（4）控制一次下料厚度，防止混凝土离析。

（5）采取正确振捣方法，振动棒插点应均匀排列，采用行

列式或交错式顺序移动，块插慢拔，循序振捣，以免漏振。

（七）、缺棱掉角

1、现象

在梁柱、墙和洞口发现混凝土局部掉落，如不规整，

棱角有缺陷等现象。

2、原因分析

（1）模板垃圾未清，拆模时造成混凝土角拉损。

（2）拆模过早，造成混凝土角随模板拆除破损。

（3）拆模时操作过猛，碰坏混凝土边角。

3、预防措施

（1）模板垃圾清理干净，不得粘有残浆杂物。

（2）控制拆模强度（墙模板、柱侧模板拆模时，

混凝土强度应大于1.2Mpa）。

（3）小心拆模，以免拆模碰坏混凝土棱角。

（八）、洞口变形

1、现象

拆模发现洞口形状不规整，歪斜，几何形状与设计

图纸要求形状不相符。

2、原因分析

（1）模内顶撑间距过大，断面太小，固定不牢。

（2）模内无斜撑，刚度不足，不能确保模框方正。

（3）混凝土浇捣时不对禾称下料，振捣时将模板挤偏。

（4）洞口模板与主体模板固定不好，造成相对移动。

3、预防措施

（1）模板内支撑断面、间距应通过计算确定。

（2）模板安装固定根据施工方案要求进行。

（3）混凝土浇捣时，要对称下料、振捣，并注意振

动棒不能碰撞模板。

（九）、缝隙夹渣

1、现象

施工缝处混凝土结合不好，且有缝隙或夹有垃圾

杂物，造成混凝土整体性差。

2、原因分析

（1）浇筑混凝土前，没有认真处理施工缝表面，

如清除浮石、垃圾，浇水湿润以及用同配合

比混凝土砂浆接浆。

（2）混凝土浇筑过程中，施工停歇时间混有杂物积

存在混凝土表面，浇筑时未认真检查清理。

3、预防措施

（1）在已硬化混凝土表面上继续浇捣混凝土前，

应清除表面残浆、浮石、垃圾、杂物，充分浇

水湿润，用同配合比混凝土砂浆接浆。

（2）混凝土浇筑停歇时，在继续浇筑前，先认真检查，

清除垃圾杂物，以防施工缝处造右缝隙夹渣。

（十）、裂缝

1、现象

拆模后，结构混凝土由于受温差，荷载，沉陷，养护等

原因影响，表面出现裂缝，按其方向和形状可分为：

水

平裂缝、垂直裂缝、纵向裂缝，横向裂缝以及呈放射状裂

缝，特别在混凝土结构上要防止深进裂缝和贯穿裂缝，特

别在混凝土结构上要防止深进和贯穿裂缝的出现，以确保结

构安全。

2、原因分析

（1）水灰比过大，表面产生气泡、龟裂。

（2）水泥用量过大，易引起收缩裂缝。

（3）拆模过早，易引起表面拉裂。

（4）混凝土表面抹压不实，易引起龟裂。

（5）混凝土保护层厚度太薄，顺筋而裂。

（6）缺箍筋、斜筋、温度筋及洞口加强筋和

房屋四角混凝土楼地坪抗扭钢筋。

（7）大体积混凝土无降低内外温差措施。

（8）养护不当。

3、预防措施

（1）配制混凝土时，应严格控制水灰比和水泥用量，

选择级配良好的石子。

（2）控制拆模强度，墙板、柱侧模拆模时，混凝土强

度不小于1.2Mpa。

（3）混凝土浇捣完毕后采取两次抹实压光方法，即在

混凝土收水前再在表面进行抹实压光。

（4）混凝土浇捣前，检查保护层垫块厚度数量、间距是

否适当，发现问题及时纠正。

（5）门窗洞口和房屋四角等薄弱部位适当放置加强筋，

以防止这些部位裂缝。

（6）加强混凝土浇筑后养护工作，对裸露表面应及时用潮

湿材料覆盖，认真养护，气温高的天气，应进行浇水

养护，使混凝土保持始终湿润。

四、防水、防渗工程

（一）厕浴间地漏安装不按设计要求

1、现象

厕浴间的地漏附近，或现浇板出现渗漏现象。

2、原因分析

（1）厕浴间处的下水管道及地漏安装后，墙没有

清理干净，有夹渣层，造成两层结合不好；

（2）填塞时未分层填塞造成水泥收缩后出现裂纹，

安装地漏时，水电工随意安装。

3、防治措施

（1）厕浴间处的下水管道周围填塞时应先填塞一半，

待一天后再进行填塞后一半。

（2）对水电工进行专业教育。

（二）外墙渗漏

1、现象脚手孔部位。

2、原因分析

（1）填塞脚手孔时未按规程进行操作，只使用

砂浆进行填塞，造成砂浆收缩后出现裂缝，

使用外墙渗水。

（2）结构本身变形后的裂缝。

3、防治措施

脚手架孔内扫去浮灰杂质，然后加水清扫干净后进行

保潮，然后加抹10毫米的水泥砂浆，再用细石混凝土

分层填塞。

（三）屋面渗漏

通病表现形式：

屋面细部处理不规范，易产生漏水、渗水。

防治措施：

1、屋面防水必须由有专业资质的专业防水队伍施工，

施工前应进行图纸会审，掌握细部构造及有关技术

.要求

2、卷材防水屋面基层与女儿墙、山墙、天窗壁、

变形缝、烟（井）道等突出屋面结构的交接处

和基层转角处，找平层均应做成圆弧形，圆弧半径

应符合要求。

3、卷材防水在天沟、檐沟与屋面交接处、泛水、阴阳角

等部位，应做防水附加层;附加层经验收合格后，方可

进行下一步施工。

4、屋面太阳能、消防等设施、设备、管道安装时，应采取

有效措施，避免破坏防水层。

5、屋面防水工程完工后，应做蓄水检验，蓄水时间不小于

24小时，蓄水最浅处不少于30mm;坡屋面应做淋水检验，

淋水时间不少于2小时。

五、楼地面工程

（一）板块地面不平整

1、现象

板块地面不平整、空鼓，接缝不均匀，周边不顺直，

图形不规则，色泽不协调

2、原因分析

基层清理不干净，浇水湿润不够，板块本身有厚薄、

宽窄、窜角、翘曲等缺陷，事先选砖不严，使用铺设后

在接缝处产生不平、缝子不匀现象。

3、防治措施

地面基层清理必须认真并充分湿润，以保证垫层与基层

结合良好，对翘曲拱背，宽窄不方正及颜色不协调，图案

不规则，应事先派专人进行挑选，把有缺陷的挑出不用。

（二）楼梯踏步宽度、高度不一

1、现象

楼梯踏步宽度、高度不一致时，行人上下时会出现一脚

高、一脚低的情况，给使用带来不便，且外观不美观。

2、原因分析

（1）结构施工阶段楼梯踏步的宽度、高度几何尺寸不一致，

且偏差较大，粉刷时，不注意按弹线所示阴阳角位置

进行抹面层，导致楼梯踏步宽度、高度不一致。

（2）楼梯施工好，设计变更了原设计的楼地面面层做法，

亦会造成楼梯起始步与邻步的高度偏差。

3、预防措施

（1）在结构施工中，应注意