顶管施工技术交底大全全套.docx
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顶管施工技术交底大全全套
顶管施工技术交底
工程名称：
工程名称
***街道路工程
施工单位
分部工程
污水工程顶管施工
交底时间
交底部位
泥水平衡机械顶管施工
交底容：
一、工程概况
依据污水工程设计，3+299~3+392段，由于下穿商登高速，主管采用d1100管道泥水平衡法机械顶管施工；4+343~4+456段，由于下穿正在施工中的瑞空路，主管采用d800管道泥水平衡法机械顶管施工；5+455~5+556段和6+120~6+767.26段，由于下穿污水管道埋深较大，主管采用d800管道泥水平衡法机械顶管施工。
本次设计分为顶管工作井、顶管接收井、沉管井三种井型，根据场地条件，3+299~3+392和4+343~4+456段，工作井和接收井均采用现浇矩形钢筋混凝土构造；5+455~5+556和6+120~6+767.26段工作井和接收井均设计为现浇钢筋混凝土圆形沉井。
检查井除沉管井为Ⅲ级“F〞型接口预制钢筋混凝土管道外，其余均为现场现浇，顶管井顶部不设梁、板构造。
井壁、底板均采用C30混凝土，顶管井主体混凝土抗渗等级为P8；本工程现浇混凝土均采用商品砼。
钢筋采用HPB300、HRB400钢筋，工作井、接收井底板、侧墙保护层厚度为40mm，支护墙、挡水墙保护层厚度为20mm。
围挡砖采用M10水泥砂浆砌筑MU15灰砂砖。
设计有明挖工作井、接收井，沉井工作井、接收井及沉管井，基坑及井土开挖前应做好基坑降水工作及基坑支护工作，确保基坑正常施工。
顶管管道采用Ⅲ级钢筋混凝土排水管，“F〞型钢承口接口，混凝土强度等级C50，抗渗等级P8。
接口橡胶圈采用滑动橡胶圈，接口处衬垫材料可选用橡胶垫，橡胶圈及橡胶垫与管材配套供给。
接口內缝处理采用S*F-202双组份聚硫密封胶嵌缝，嵌缝深不小于3cm。
场地地层分为4层：
①杂填土、①-1耕土、②-1粉质黏土〔低液限黏土〕、②粉土〔低液限黏土〕、③J粉砂、③粉土〔低液限粉土〕、④粉土〔低液限粉土〕。
主要工程量
序号
工程名称
单位
工程量
1
D1100砼管顶管
m
94
2
D800砼管顶管
m
1231
3
明挖工作井
座
3
4
明挖接收井
座
3
5
沉井工作井
座
5
6
沉井接收井
座
7
7
沉管井
座
6
8
中继间
个
6
二、主要施工工艺
1、施工工艺流程
基坑降水→基坑开挖→接收井、工作井施工→顶管施工→沉管井施工→井中井砌筑→回填施工。
2、施工工艺
2.1降水井施工
根据现场情况，每处竖井处设置1个排水口，排入相邻村道排水沟。
井主排水管线均采用φ50硬质塑料软管，集中至外侧φ273PVC管。
为确保坑底枯燥施工，井底增设集水坑，坑设水泵抽排，采用地说明铺管线，水吸引式水管直排水管和排水管的铺设，排入相邻村道排水沟。
施工降水终止抽水后，应及时拔除降水井井点管所留的洞，采用碎、粗砂填实至地下5m，之后采用原状土压实回填至与地面平齐。
2.2明挖井施工
施工工艺流程
明挖井施工流程：
施工准备〔降水、测量放线等〕→从上至下放坡及支撑开挖〔随挖随支撑〕基坑至基底标高→浇筑钢筋混凝土底板及侧墙→侧墙顶部沿边线370mm厚M10砌MU15砖墙砌筑至自然地面→待井体混凝土强度到达50%设计强度后进展井体围6%水泥土分层回填→待混凝土强度到达设计强度后进展顶管作业→顶管完成后施工井室部新建检查井。
基坑开挖
沟槽土采用人工配合机械开挖，槽底预留30cm人工清底，边坡预留10cm人工修坡。
管道沟槽开挖过程中，沟槽两侧人工设置警示带，在沟槽边坡稳固后设置供施工人员上下沟槽的平安梯，沟槽四采用砖垛护墙围护，确保施工平安。
根据设计图纸要求，开挖采取放坡处理，开挖边坡坡度比为1:
1，随挖随支护。
基坑支护
根据设计文件要求，按照设计断面开挖需采取必要的支护措施确保边坡稳定。
本工程拟采用木板支撑，随挖随支撑，具体要如下：
（1）木撑板构件规格要求：
撑板厚度不宜小于50mm，长度不宜小于4m；横梁及纵梁宜为木，其断面不宜小于150mm*150mm；横撑宜为圆木，其梢径不宜小于100mm。
每根横梁或纵梁不得少于2根横撑；横撑的水平间距宜为1.5～2m，垂直间距不宜大于1.5m；
（2）撑板支撑应随挖土及时安装。
（3）在软土或其他不稳定土层中采用横排撑板支撑时，开场支撑的沟槽开挖深度不得超过1.Om；开挖式为人工开挖，开挖与支撑交替进展，每次交替的深度宜为0.4～0.8m.
（4）支撑应经常检查，当发现支撑构件有弯曲、松动、移位或劈裂等迹象时，应及时处理；雨期及春季解冻时期应加强检查。
（5）撤除支撑前，应对沟槽两侧的建筑物、构筑物和槽壁进展平安检查，并应制定撤除支撑的作业要求和平安措施。
（6）施工人员应由平安梯上下沟槽，不得攀登支撑。
（7）撤除撑板应制定平安措施，配合回填交替进展。
（8）沟槽开挖过程中及成槽后，槽顶应防止震动荷载。
成槽后应尽快完成管道根底和敷设管道等工作，防止长时间晾槽。
使用机械开挖沟槽时，禁扰动槽底原状土壤，在设计槽底高程以上应留30cm左右采用人工清基。
如遇局部超挖或发生扰动，换填最大粒径10～15mm的级配碎。
在沟槽边坡稳固后设置供施工人员上下沟槽的平安梯。
根底清理及垫层浇筑
砼浇筑前，去除建基面上的杂物、泥土，并进展地基承载力检测，满足设计要求后，对坑槽基地土进展夯实，检测压实度合格后可进展垫层混凝土施工，垫层浇筑前，应进展测量放样确定垫层边线及高程。
采用10cm厚C15素混凝土垫层，混凝土采用商品砼，汽车泵送入模浇筑。
钢筋制作与安装
（1）钢筋的加工
钢筋在钢筋加工场集中加工，钢筋单面焊，焊接长度不小于10d；搭接连接时，钢筋搭接长度不小于35d；钢筋加工成型后，采用汽车运输至现场安装，运距10km。
钢筋的外表干净无损伤，油漆污染和铁锈等在使用前去除干净。
带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。
钢筋平直，无局部弯折。
钢筋的角度、长度应符合规要求。
加工成型钢筋摆放整齐，并按使用部位进展编号挂牌，以便识别。
钢筋加工的尺寸应符合施工图纸的要求，加工后钢筋的允偏差不得超过下表数值。
加工后钢筋的允偏差
序号
偏差名称
允偏差值〔mm〕
1
受力钢筋全长净尺寸的偏差
±10
2
箍筋各局部长度的偏差
±5
3
钢筋弯起点位置的偏差
±20
4
钢筋转角的偏差
±3
圆钢筋制成箍筋，末端弯钩长度
箍筋直径〔mm〕
受力钢筋直径〔mm〕
<25
28～40
5～10
75
90
12
90
105
（2）钢筋的安装
钢筋焊接和钢筋绑扎应按GB50204-2002的规定，以及施工图纸的要求执行。
安装工序：
测量放点→仓号清理→钢筋安装→钢筋绑扎〔焊接〕→检验。
搭接焊接焊缝长度要满足要求，焊接要饱满以保证钢筋的施工质量。
钢筋安装重点是要控制好保护层的厚度，钢筋的间距，拟采用架立筋和预制混凝土垫块的法。
（3）埋件、埋管、止水片的加工安装必须按相关规进展施工和必要的加固措施。
钢筋采用起吊设备吊运至坑槽作业面安装。
模板
模板施工工序
模板外表清理→涂刷脱模剂→测量放线→模板安装→模板支撑加固→测量检查、调整、加固→验收
（1）模板制作
模板拟采用竹胶板〔2440*1220*20〕模板现场拼装，模板材料的质量符合现行标准，模板外表平整度以及模板的金属支撑件符合规定，同时使用的木材质量应到达Ⅲ等以上。
（2）模板安装
应按施工图纸进展模板安装的测量放样，重要构造应设置必要的控制点，以便检查校正。
模板安装过程中，应设置足够的临时固定设施，以防变形或倾覆。
加固措施：
模板背部横向背楞采用6cm*10cm木，竖向间距为35cm，木背部竖向背楞采用6*10cm木，水平间距为90cm，斜撑采用φ48*3钢管进展支撑。
竖向木背部横向背楞采用φ48*3双钢管，竖向间距不大于60cm
侧墙采用即拉又撑的原则进展加固，拉杆直接不小于φ14止水对拉螺杆，对拉螺杆从横向双钢管背楞间穿过，并用蝴蝶卡与双钢管卡上，对拉螺杆竖向间距不得大于60cm，水平间距90cm。
井采用满堂支架撑，竖向间距不大于60cm，水平距离为1.5m。
模板安装的允偏差应符合规要求。
模板在每次使用前清洗干净，并涂刷矿物油类的保护涂料或脱模剂，不采用污染混凝土的油剂，不得影响混凝土或钢筋混凝土的质量。
假设检查发现在己浇的混凝土面沾染污迹，将采取有效措施予以去除。
（3）模板撤除
模板撤除时限，除符合施工图纸的规定外，还应遵守以下规定：
不承重侧面模板的撤除，应在混凝土强度到达其外表及棱角不因拆模而损伤时，可自上而下撤除。
浇筑混凝土时，经常观察模板、支架、钢筋、预埋件和止水设施的情况，如发现有变形、移位时，立即停顿浇筑，并在已浇筑混凝土凝结前修整完好。
混凝土浇筑
混凝土采用商品砼，混凝土罐车运至施工现场，人工配合汽车泵送入模，控制混凝土垂直落距不超过2m，浇筑两侧墙身时，左右应同时下料，每次下料高度不超过50cm。
振捣：
混凝土浇筑按仓号分块进展，每块混凝土浇筑连续进展，均匀上升，在斜面上浇筑混凝土时应从最低处开场，直至保持水平面。
砼入仓后，人工及时平仓，每层厚度30～50cm。
混凝土浇筑期间，如外表泌水较多，应及时研究减少泌水的措施。
仓的泌水须及时排除。
禁在模板上开赶水，带走灰浆。
振捣前后两次插入混凝土中的间距，应不超过振捣器有效半径的1.5倍。
振捣器距模板的垂直距离，不应小于振捣器有效半径的1/2，并不得触动钢筋及预埋件。
振捣器宜垂直插入混凝土中，按顺序依次振捣，如略带倾斜，则倾斜向应保持一致，以免漏振。
振捣上一层混凝土时，将振捣器插入下一层混凝土5㎝左右，以加强上下层混凝土结合。
振捣时，要做到振捣器快插慢拔，振捣时间以混凝土不再显著下沉，不出现气泡并开场泛浆为准，防止过振。
在浇筑仓，无法使用振捣器的部位，如止水片、止浆片等围，应辅以人工捣固，使其密实。
混凝土面修整及缺陷处理：
有模板的混凝土构造外表修整：
混凝土外表蜂窝凹陷或其它损坏的混凝土缺陷应按监理工程师的指示进展修补，直到监理工程师满意为止。
修补前用钢丝刷去除缺陷部位、或凿去薄弱的混凝土外表，用水清洗干净，涂刷黏结剂，采用比原混凝土强度等级高一级的砂浆、混凝土填补缺陷处，并使用钢抹子抹平。
修整部位应加强养护，确保修补材料结实黏结，色泽一致，无明显痕迹。
混凝土浇筑成型后的偏差不得超过模板安装允偏差的50%~100%，特殊部位应按图纸的规定。
〔3〕混凝土养护
混凝土浇筑后，待混凝土表层凝结后立即洒水养护，连续养护28天，并用土工布或土工膜覆盖养生。
混凝土模板和支架的撤除时间，按按照规要求的不同季节，不同的拆模时间执行。
采用蓄温法养护，在浇好的混凝土外表覆盖一层塑料薄膜，上部盖一层土工布或土工膜，即保湿又能控制混凝土外表与部的温差在25℃之，减少混凝土早期裂缝产生的可能性。
预留洞口
侧墙施工预留洞口直径为污水管外径+200mm，侧墙钢筋在洞口断开，并进展洞口加固。
砖墙砌筑
在井体侧墙顶部沿边线砌筑370mm厚的M10砌MU15砖墙至自然〔设计〕地面，墙体长度大于5m时需布置墙垛，墙垛尺寸为620×370mm，间距不大于4.5m。
回填
待井体混凝土强度到达50%设计强度后，采用6%水泥土分层回填夯实井土体，压实系数不小于96%。
对于新建检查井采用原状土分层回填，压实度不小于93%。
2.3沉井施工
施工工艺流程
沉井施工工艺流程：
施工准备〔降水、测量放样等〕→放坡开挖基坑→浇筑沉井侧墙及支护墙〔刃脚垫层施工→立沉井井筒模和支架→钢筋绑扎→立外模和支架→浇捣混凝土→养护及拆模→封砌预留→凿除垫层、挖土下沉→沉降观察〕→下沉至设计标高→浇筑封底混凝土及沉井底板〔铺设碎及混凝土垫层→绑扎底板钢筋、浇捣底板混凝土〕→在支护墙顶部沿边线砌筑围挡砖墙至自然地面→原状土分层压实回填基坑→压密注浆→待混凝土强度到达设计强度后进展顶管作业→砌筑进人护筒至设计标高→进人护筒边分层夯实。
主要技术要点
施工降水：
根据本工程水文地质情况，施工期需进展降水。
拟采用深井降水，每个沉井四设置4个φ400降水井，井深20m。
水泵类型为深井潜水泵，扬程35m，流量为80m³/h，功率15KW/泵，潜水泵放置位置为-15m。
水位最低应降至基槽底部以下0.5m，降水在土开挖前一开场，至顶管、新建检查井及井土分层回填完成后停顿，贯穿施工全过程。
测量放线：
根据施工详图经测量放出构造物边线，作为立设模板的依据；放样钢筋控制位置，便于准确地绑扎钢筋；测量放出各种预埋〔预留〕管件的位置。
所有放样点均采用不易被擦掉并且鲜艳显眼的记号标识。
场地处理、沉井分节
〔1〕场地处理：
施做沉井侧墙及支护墙前，应将原有场地松软土挖除，换土夯实；将沉井位置准确测量放出十字中线并整平场地，为了使垫木铺设平顺，受力均匀，垫木下铺设一层厚度不小于5cm的砂层，以防井体在浇筑砼过程中或撤除垫木时发生不均匀沉陷而倾斜异位。
〔2〕沉井分节：
沉井分节高度〔2.0m~3.5m一节〕应根据开挖法、下沉进度、土层性质、沉井的平面尺寸决定，使其保持稳定、顺利下沉。
底节沉井的最小高度视在撤除垫木或挖除土模时能抵抗纵向破裂而定。
假设沉井底节下为松软土时，则底节最大高度不得大于0.8倍沉井宽度，其余各节应尽量做得高一些
铺垫、支撑、立模、绑扎钢筋
〔一〕铺垫
〔1〕垫木安排及数量、刃脚下应满铺垫木，并使长短垫木相间布置。
刃脚在直线段应垂直布置，圆弧部份应径向布置铺设。
〔2〕垫木铺设〔应符合下表要求〕：
序号
工程
要求
1
垫木材料
质量好的普通木枕及短木
2
垫木设置向
刃脚直线段垂直铺设，圆弧段径向铺设
3
垫木下承压应力
应小于岛面容承压应力
4
刃脚下和隔墙下垫木应力
应根本上相等，以免不均匀沉陷使井壁与隔壁连接处砼裂缝
5
铺垫次序
先从定位垫木开场向两边延伸铺设
6
支撑排架下垫木
应对正排架中心线铺设
7
铺木顶平面最大高差
应不大于3cm
8
相邻两垫木高差
应不大于0.5cm
9
调整垫木高度时
不准在其下塞垫木块、木片、块等
10
垫木间隙
填砂捣实
铺垫完后，在垫木上面测量放出准确的沉井刃脚轮廓线，在轮廓线外15cm～20cm处放出检查点，便于检查控制。
〔3〕沉井模板与支撑：
沉井模板与支撑应具有足够的强度和较好的刚度。
刃脚下的底模应按撤除顺序分段布调预先断开，刃脚可直接置于垫木上。
刃脚下的垫木连成一体，防止浇筑砼时发生不均匀沉落造成裂纹。
施工步骤如下：
1〕测量放样：
准确地画出刃脚边线，格控制沉井中心位置的准确性；
2〕模板制作：
沉井外侧模板要平滑，具有一定的刚度，与砼接触面必须刨光，与刃脚接触的空隙要塞，防止漏浆；
3〕模板安装：
沉井外侧模板必须竖缝支立，立好后要核对上下口各部份尺寸、井壁的垂直度〔或斜度〕、刃脚标高，支撑拉杆〔外模间〕和拉箍要结实；当井壁有斜度时，模板要按斜率要求支立；支第二节及以后诸节模板时不准支撑到地面上，以免沉井因加重而自动下沉造成新浇筑的砼发生裂纹；环箍和拉缆要加强，外模上口尺寸不得大于下口尺寸。
模板安装顺序：
刃脚斜面及隔墙底面模板→井模板→绑扎钢筋→设外模间支顶→支设外模板→设外模板间拉筋→调整各部尺寸→全面紧固支顶、拉杆、拉箍→固定撑杆和拉缆。
〔4〕钢筋绑扎：
钢筋绑扎是在模〔井〕已支立完毕，外模尚未扣合时进展的，先将制好的焊有锚固筋的刃脚面摆放在垫木上的刃脚画线位置，进展焊接后再布设刃脚筋、壁纵横筋、外壁纵横筋〔冲刷水管、空气幕管道〕。
为了加快进度可以组织大片，利用吊机移动定位焊接组成整体。
沉井砼浇筑、养生、拆模
（1）沉井砼应沿井壁四对称进展浇筑，防止砼面上下相差悬殊，以防产生不均匀下沉造成裂缝。
每节沉井的砼都应分层、均匀、连续地浇筑直至完毕。
高度较高可设缓降器，缓降器下的工作高度不得高于1米。
每层砼的厚度h值不超过下表：
序号
工程
层厚h应小于
1
使用插入式振捣器
振捣器作用长度的1.25倍
2
人工振捣
15cm～25cm
3
按浇筑一层时间不超过砼初凝时间考虑
h≤Qt/A
注：
Q—每小时砼产量〔m3/h〕；t—水泥初凝时间；A—砼的浇筑面积。
〔2〕养生：
沉井砼养生应注意以下问题：
浇筑后10h即遮盖浇水养护。
气候炎热或枯燥时，终凝后即可遮盖洒水养护。
施工期室外最低－3℃低或室外平均温度低于+5℃时，应按冬季施工要求进展。
底节沉井砼养生强度必须到达100%，其余各节强度允到达70%时进展下沉。
砼强度达2.5Mpa时，砼顶面要凿毛。
〔3〕拆模：
在砼强度到达2.5Mpa以上时，可撤除直立的侧面模板。
当砼强度到达70%〔或设计要求〕后，可撤除隔墙底面、刃脚斜面的支撑与模板。
拆模的顺序为：
井模板→外侧模板→隔墙支撑及模板→刃脚斜面支撑与模板撤除隔墙及刃脚下支撑应对称依次进展，宜从隔墙中部向两边撤除。
撤除时可先挖去支撑架垫木下的砂，抽出支撑架及垫木。
当支撑排架顶面〔或底面〕设有楔形木时，可先打掉楔木，然后再撤除支撑。
沉井下沉
沉井下沉主要是通过从井中用机械或人工法均匀除土，削弱基底土对刃脚的正面阻力和沉井壁与土之间的摩阻力，使沉井依靠自重力克制上述阻力而下沉。
本工程设计为排水下沉法，排水沉井下沉的辅助措施有：
压重〔接高沉井〕、降低井水位减少浮力等。
一、抽除垫木
抽除垫木是沉井下沉的开场，也是下沉过程中的重要工序之一。
此项工作突击性强，不管沉井大小，一般均要求在数小时〔2h～4h〕全部抽除，因此，要精心安排，慎重进展。
抽除垫木的法
1〕抽除垫木：
在抽除垫木时必须统一指挥，按规定的联络信号分组、对称、同步进展抽除工作。
等待同一编号的垫木抽完交进展回填后，可抽除下一组垫木。
一般情况下，垫木以向沉井外抽除为宜。
如向沉抽除时，必须及时地将抽出的垫木运至井外。
2〕沉井垫木外的回填：
垫木每抽完一组必须及时回填，回填材料以粗、中砂为宜。
回填料不得从井或筑岛上挖取〔可挖取井预留部份〕，以防造成沉井歪斜。
回填高度H的决定，应以最后分配在定位垫木上的重力不致压弯垫木以及垫木下土的承载应力不超出岛面极限承压力为准，必要时加高H值，甚至在隔墙下进展回填来满足要求。
3〕抽垫过程中如发现以下情况时，应及时研究处理：
沉井向一侧倾斜，其倾斜度>1%，且继续向该侧倾斜时；
一次抽垫后下沉量超过上次的1倍时；
回填土被挤出后，产生隆起或裂缝等现象时；
垫木被压断时应及时研究处理。
〔3〕排水开挖下沉
在稳定的土层中，如渗水量不大，或者虽然土层透水性较强，渗水量较大，但排水不致产生流砂现象时，可采取排水开挖下沉。
沉井排水应选用适合其排水量、吸程、扬程的电动离心泵和污水泵。
在井深大于泵的有效吸程时，可将泵放置在悬吊于井壁的平台上，使它能随抽水沉度在井升降。
在保证井吊罐上下通道和升降梯安设有足够位置的前提下，平台可设在井一侧或两侧，如布置有困难时可设多层平台。
多沉井在满足除土需要后，可用部份井专设抽水平台。
排水下沉时，用人力或风开工具开挖，必须对称地进展，保证均匀下沉。
从地面或筑岛面开场下沉时，应先将刃脚侧的回填土分层挖除，开挖顺序同抽垫。
4个定位垫木处的土最后挖除。
在一层全部挖除后，再开场挖第二层。
在刃脚尚未抵达原地面就需要接筑后一节沉井时，应先在刃脚下做适当的回填，防止沉井加重后下沉产生偏斜。
排水开挖考前须知
〔1〕随时注意土层的变化情况，格控制刃脚附近除土深度，注意分析发出的声响，慎防翻砂涌水；
〔2〕备好一旦发生翻砂涌水时工作人员出井的设备；
〔3〕保证井顶卸土或换装时不向井下掉土；
〔4〕做好吊斗升降时对水泵平台碰撞的防护措施；
〔5〕弃土不得靠近井壁，防止对沉井发生一侧超载压力引起沉偏斜。
沉井下沉施工偏差的控制
沉井纠偏法：
〔1〕偏除土纠偏法：
入土不深的沉井可利用此法使沉井在下沉过程中逐渐纠正纠正偏差。
纠正偏差时，可在刃脚高的一侧除土，刃脚低的一侧支垫，随着沉井的下沉，倾斜即可纠正。
纠正位移时，可先有意地偏除土使沉井向偏位向倾斜，然后沿倾斜向下沉，直至沉井底面中心与设计中心位置相重合〔或接近〕时再将其纠正。
如位移量较大，一次完不成，可反复几次进展，使其逐渐移近中心位置，最后调整到使倾斜和位移都在允偏差围为止。
沉井偏差原因及预防措施：
序号
产生原因
预防措施
1
沉井刃脚下土层软硬不均
随时掌握地层情况，多层土层较硬地段，对土质较软地段应少挖，多留台阶，或适当回填和支垫
2
未对称地抽出垫木或未及时回填夯实
认真制订和执行抽垫操作细则，注意及时回填夯实
3
除土不均匀使井土面上下相差过大
除土时格控制土井土面的高差
4
脚下掏空过多，沉井突然下沉
格控制刃脚下除土量
5
刃脚一角或一侧被障碍物搁住没有及时发现或处理
及时发现和处理障碍物，对未被障碍物搁住的地段，应适当回填或支垫
6
井外弃土，偏土压对沉井的水平推移
弃土应尽量远弃
7
排水开挖时井大量翻砂
刃脚处应适当留有土台，不宜挖通，以免在刃脚下形成翻砂涌水通道，引起沉井偏斜
8
土层或岩面倾斜较大，沉井沿倾斜面滑动
在倾斜面低的一侧填土挡御，刃脚到达倾斜岩面后，应尽快使刃脚嵌入岩层一定深度，或对岩层钻以桩〔柱〕锚固
9
在软塑至流动状态的淤泥泥中，沉井易于偏斜
可采用轻型沉井，踏面宽度宜适当加宽，以免沉井下沉过快而失去控制
〔2〕加压法：
在井顶施加水平力，刃脚低的一侧设支垫，反向设滑车组及平衡重牵引纠编。
具体法：
在低的一侧用5～6组〔3根直径30cm/组〕圆木支于沉井外壁预留的缺口，圆木与井壁呈30o左右的夹角，下面用枕木垫牢，在高端设滑车组，一组拉于沉井的顶部，另一端固定于沉附近特设的地锚〔或利用已沉入的沉井做地锚〕上，并加设平衡重增加持续拉力进展牵引，同时在井配合除土纠偏。
这样，在井顶水平推力和拉力及控制低侧刃脚下沉的综合作用下，随着沉井逐渐下沉，使沉井的偏斜逐渐纠正至允偏差围。
也可不采用在低侧设支垫，采用在井顶施加水平拉力，井外射水，井偏除土纠偏。
〔3〕增加偏土压纠偏：
由于弃土偏堆在沉井一侧，能使沉井产生偏斜。
同理，可在沉井偏斜的一侧抛填土，使该侧土压力较彼侧为大，也可纠正沉井的偏斜。
〔4〕沉井位置扭转的纠正：
可在沉井的对角位置分别偏除土和填土，使沉的刃脚下不相等的土压力作用下形成扭矩，从而使沉井得以纠偏。
〔5〕沉井基底清理：
在沉井下沉到设计标高，经检查合格后，应按设计要求对基底进展清理，然后进展灌注底板砼的作业。
环形支护墙
环形支护墙为临时支护构造，施工完成后可撤除。
支护墙位于沉井顶部，为钢筋砼构造，高度G=沉井支护墙顶高程H5-沉井深度H，在当G值小于1m时，支护墙可采用370mm厚砖墙构造。
砖墙砌筑
在支护墙〔支护墙宽250mm，当支护墙高度小于1m时，支护墙可采用370mm厚砖砌构造〕顶部沿边线采用M10砌筑MU15围挡砖墙至自然地面。
回填
待支护墙边线围挡墙砌筑完成后，采用原状土分层压实回填基坑。
对于新建检查井采用原状土分层回填，压实系数不小于93%。
压密注浆
沉井施工完成后，在顶管前在井注浆，确保井体围土体密实，确保顶管施工平安。
〔1〕注浆围及注浆的布置
注浆围为井3m,注浆深度自沉井侧墙刃脚底至侧墙顶〔支护墙高度区域无需加固〕。
注浆间距为1m，梅花形布置，注浆时采用先外围后部的注浆施工式。
〔2〕注浆参数设计
注浆压力：
一般为0.3~1.5Mpa，根据外乡质按照0.45Mpa控制，扩散半径1m，凝结时间位30-60S（具体根据地质条件可做适当调整
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